Антикоррозийный состав: Антикоррозийный состав для металла и другие средства защиты и уменьшения ржавчины в Санкт-Петербурге и Москве на сайте techlube.ru

Содержание

HB BODY 950 антикоррозийный состав, антигравий

Материал на основе каучука с шумопоглощающими, герметизирующими свойствами и высокой укрывистостью. Используется для нижних наружных и внутренних частей кузова. Превосходная адгезия. Готов к применению и наносится специальным пистолетом (BODY UBS) под давлением 5-6 бар. Нанесение коротким соплом приводит к образованию тонкой структуры, длинным соплом – к грубой структуре. После высыхания может быть окрашен всеми типами эмалей. Перед нанесением рекомендуется использовать адгезионный грунт BODY 340 PLASTOFIX.

Бренд

Наименование

Цена

HB BODY
Кат.номер: 5100100000

Аэрозольный антикор. состав Body 950 (бел.) (0,4л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

495 ₽

HB BODY
Кат.номер: 5100200000

Аэрозольный антикор. состав Body 950 (черн.) (0,4л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

495 ₽

HB BODY
Кат.номер: 5100700000

Аэрозольный антикор. состав Body 950 (сер.
) (0,4л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

495 ₽

HB BODY
Кат.номер: 9500100001

Антикоррозийный состав Body 950 с креплением под UBS краскопульт (бел.) (1л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

821 ₽

HB BODY
Кат.номер: 9500200001

Антикоррозийный состав Body 950 с креплением под UBS краскопульт (черн.) (1л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

821 ₽

HB BODY
Кат.номер: 9500700001

Антикоррозийный состав Body 950 с креплением под UBS краскопульт (сер.) (1л)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

821 ₽

HB BODY
Кат.номер: 9500200002

Антикоррозийный состав Body 950 (черн.) (2кг)
Доставка от 6 дней   Кол-во: Много

1 149 ₽

HB BODY
Кат.номер: 9500700002

Антикоррозийный состав Body 950 (сер.) (2кг)
Доставка от 6 дней   Кол-во: 31 шт.

1 149 ₽


Обратите внимание::
Цены, наличие и срок доставки актуальны для магазинов в
Санкт-Петербурге
(Выбрать другой магазин)Если вы заметили ошибку на сайте, не ту фотографию, неправильно работающий поиск, подбор товаров и т. п., пожалуйста, сообщите нам об этом.

Подробнее о товаре можно узнать на официальном сайте HB Body

Антикоррозийные материалы для обработки кузова — Иксора

Ежедневно автомобиль подвергается коррозии, испытывая на себе механические воздействия пыли, грязи, воды и дорожной соли в зимний период. Проведение антикоррозийной обработки — необходимость, которая поможет сохранить и поддерживать кузов автомобиля в отличном состоянии.

При выходе с завода изготовителя, днище и колесные арки автомобиля покрывают заводскими противошумными мастиками, которые предохраняют металл от механического воздействия, однако не могут гарантировать 100% защиту от появления ржавчины. Новые автомобили могут эксплуатироваться без дополнительной обработки до 4 лет, далее необходимо проводить процедуру антикоррозийной защиты раз в 2-3 года. Особенно актуален вопрос защиты после зимнего периода, когда кузов автомобиля наиболее подвержен воздействию неблагоприятных факторов.

Для предохранения кузова от преждевременной коррозии используется целый ряд средств: материалы для защиты днища (грунты, эмали), антигравийные покрытия, консерванты для скрытых полостей, защитные средства для внутренних поверхностей крыльев и колесных арок.

Материалы для антикоррозийной обработки днища

Это специальные средства, которые образуют плотную защитную пленку на поверхности днища, тем самым защищая металлическую поверхность от негативных воздействий. Кроме того, в состав средств входят ингибиторы коррозии, которые замедляют процесс разрушения металла. Такие материалы наносятся на чистую или загрунтованную поверхность металла, в гаражных условиях это допускается делать простой кистью. Наиболее популярными средствами для обработки днища является битумная мастика. Мы рекомендуем использовать следующие препараты:

Мастика битумная антикоррозийная KERRY, черная, 650мл

Высокоэффективный полимерно-битумный антикоррозийный состав холодного нанесения предназначен для защиты от коррозии и ржавчины

Узнать подробнее

Under Coat — покрытие для днища, на основе гудрона (антигравий)

Средство для покрытия днища быстро сохнет, образуя защитную пленку. Благодаря эластичным каучуковым компонентам защищает днище от ржавчины и коррозии

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие Kerry с эффектом шагрени, черный, 650мл

Профессиональное средство для восстановления текстурных покрытий на новых и ремонтируемых деталях автомобилей (колесные арки, пороги, крылья)

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, черный, 650мл

Обеспечивает длительную защиту днища, колесных арок, крыльев, бамперов и порогов автомобиля от абразивного действия гравия, щебня, песка и дорожных реагентов.

Узнать подробнее

Материалы для обработки колесных арок

Поверхность колесных арок больше подвержена абразивному износу, нежели поверхность днища — снег, песок, мелкие камни постоянно оказывают воздействие на поверхность колесных арок, поэтому они нуждаются в дополнительной защите. С этим отлично справляются пластиковые подкрылки. В настоящее время очень распространено использование так называемых жидких подкрылок, или жидкого локера — этот материал наносится на поверхность колесных арок и образует толстый эластичный слой, который защищает металлическую поверхность от абразивного износа.

Кроме того, колесные арки обрабатываются тем же составом, что и днища, однако препарат наносится в два слоя, для образования более плотного покрытия. Материалы для колесных арок также наносятся с помощью простой кисти.

Антигравийное покрытие Kerry с эффектом шагрени, черный, 650мл

Профессиональное средство для восстановления текстурных покрытий на новых и ремонтируемых деталях автомобилей (колесные арки, пороги, крылья и т.п) нагрузку.

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, черный, 650мл

Обеспечивает длительную защиту днища, колесных арок, крыльев, бамперов и порогов автомобиля от абразивного действия гравия, щебня, песка и дорожных реагентов.

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, серый, 650мл

Обеспечивает длительную защиту днища, колесных арок, крыльев, бамперов и порогов автомобиля от абразивного действия гравия, щебня, песка и дорожных реагентов.

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие Kerry, белый, 650мл

Обеспечивает долговечную антикоррозийную защиту днища, крыльев, нижней части бамперов, колесных арок и порогов автомобиля.

Узнать подробнее

Материалы для обработки скрытых полостей

Скрытыми полостями в автомобиле являются пороги, стойки, усилители пола, багажника, лонжероны. Открытый доступ к ним невозможен и осуществляется с помощью специальных технологических отверстий.

Для обработки скрытых полостей используют специальные консерванты — жидкие маловязкие материалы, которые образуют полувысыхающую пленку на металлических стенках. Благодаря своей консистенции, напоминающей моторное масло, они легко проникают во все щели и стыки, вытесняя воду и образуя надежную антикоррозийную защиту. Нанесение происходит с помощью воздушного распыления из краскопульта или баллончика.

Мы рекомендуем использовать следующие консерванты

Консервант скрытых полостей Kerry ML

Высокоэффективный антикоррозионный состав предназначен для защиты скрытых полостей кузова автомобиля (корпусов дверей, порогов, лонжеронов, стоек и т.п.)

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Предназначен для антикоррозионной защиты скрытых полостей кузова автомобиля (порогов, корпусов дверей, стоек, лонжеронов, пола салона, багажника и т.

п.)

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Предназначен для антикоррозионной защиты скрытых полостей кузова автомобиля (порогов, корпусов дверей, стоек, лонжеронов, пола салона, багажника и т. п.).

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Предназначен для антикоррозионной защиты скрытых полостей кузова автомобиля (порогов, корпусов дверей, стоек, лонжеронов, пола салона, багажника и т. п.)

Узнать подробнее

Этапы антикоррозийной обработки автомобиля

  1. Мойка — все обрабатываемые поверхности должны быть хорошо очищены от грязи — хорошо промойте днище и колесные арки, так состав надежно «схватится» с поверхностью.
  2. Сушка — если хорошо не просушить поверхности, состав не будет держаться, дополнительно желательно обезжирить поверхность.
  3. Нанесение антикоррозийных материалов. Антикоррозийные материалы наносятся вручную, как правило с помощью кисти или баллончика с распылителем, наносить следует в 3-4 слоя при температуре не ниже +15С.
    Каждый слой должен хорошо просохнуть.

Приобрести препараты для самостоятельной антикоррозийной обработки кузова можно в компании IXORA. Если у вас возникли вопросы по выбору средства, обратитесь за бесплатной консультацией наших специалистов по телефону горячей линии.

Полезная информация:

Получить профессиональную консультацию при подборе товара можно, позвонив по телефону 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный). 

Антикоррозийный состав «DEFENDER-МE plaster», цена в Новосибирске от компании Огнезащита54 (№1 в ОГНЕЗАЩИТЕ)

«DEFENDER-МE plaster»® Огнезащитный и антикоррозионный состав (обмазка) для несущих металлоконструкций эпоксидный двухкомпонентный
(ЭП-121) ТУ 2310-014-17356267-13

Толстослойный огнезащитный и антикоррозионный состав (обмазка) на эпоксидной основе. Является 

конструктивнойогнезащитой..

Назначение:

  • для обеспечения требуемых пределов огнестойкости (до R120) несущих стальных строительных конструкций (в т. ч. с малой приведенной толщиной металла) зданий и сооружений всех классов функциональной и конструктивной пожарной опасности и всех степеней огнестойкости;
  • для антикоррозионной защиты строительных конструкций, там, где требуется ее совместимость с огнезащитой.

Область применения:

  • на открытом воздухе и под навесом;
  • в атмосфере всех типов по ГОСТ 15150;
  • для всех атмосферно-коррозионных категорий по ISO 12944-2;
  • во всех климатических зонах по ГОСТ 9.401;
  • в условиях воздействия окружающей среды от слабо- до сильноагрессивной.

Состав применяется как для образования монопокрытия (не требует грунта и защитного слоя) в среднеагрессивной среде, так и в системе с антикоррозионными грунтами и финишными защитными эмалями при эксплуатации в сильноагрессивной среде.

Объекты применения: объекты нефтеперерабатывающей, газовой, химической, атомной, горнодобывающей, горнопереребатывающей и т. п. промышленностей

Соответствует требованиям пожарной безопасности, установленным в техническом регламенте о требованиях пожарной безопасности (Федеральный закон от 22.07.2008 №123-ФЗ: ГОСТ Р 53295-2009).

Антикоррозионные свойства покрытия (без грунта) соответствуют IV группе по СП 28.13330.

Срок службы покрытия – не менее 20 лет (по методике ГОСТ 9.401) при условии соблюдения технологии нанесения и правильного подбора всей системы покрытий.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

1) Практический расход зависит от толщины слоя, группы сложности и формы изделия, метода и условий нанесения, шероховатости поверхности.

2) Толщина одного слоя на вертикальной поверхности зависит от степени разбавления материала, температуры, метода нанесения, шероховатости поверхности и формы изделия.

Внешний вид покрытия: Однородная пастообразная масса от серого до кремового цвета, оттенок не нормируется

Сухой остаток:
 — по массе — (83±3)%масс.
 — по объему — 78%объемн.

Плотность: 1,38 — 1,45 кг/л

Время высыхания:

при +10°Спри +20°Спри +30°С
 — до степени 324 часа12 часа6 часов
 — до эксплуатации96 часов48 часов36 часов
Огнезащитная эффективностьIII группа (90 мин)II группа (120 мин)
Приведенная толщина металла2,5 мм3,4 мм
Расход материала7,73 кг/м28,83 кг/м2
Общая толщина слоя4,83 мм5,52 мм

Соотношение компонентов: компонент А (основа) / компонент В (отвердитель), 100:4 по массе

Жизнеспособность смеси: 4 часа при +20°С

Очистка инструментов: толуол, ксилол, растворитель Р-4

Упаковка: 20 кг (евроведро) основа, 1,2 кг (банка) отвердитель

Гарантийный срок хранения: 60 месяцев с даты изготовления при условии сохранения герметичности тары и температуре хранения от 5°С до 35°С. Допускается образование осадка, который устраняется перемешиванием. Допускается транспортирование компонентов состава при отрицательных температурах, но не более 3 суток.

Подготовка поверхности

Огнезащитное покрытие «Defender-ME plaster» может наноситься как на чистый металл (в средах слабой и средней степени агрессивности), так и на антикоррозионные грунтовки. В качестве грунтовок рекомендуется применять материалы, соответствующие условиям эксплуатации конструкций по СП 28.13330.

Металл: абразивоструйная очистка до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2 ½ по ISO 8501)

Грунтованные поверхности: должны быть очищены от загрязнений до степени 1 (по ГОСТ 9.402). При использовании антикоррозионного грунтовочного покрытия, отличающегося от рекомендованных производителем состава, необходимо обратиться к поставщику для согласования покрытия.

Подготовка материала

Перед смешением компоненты тщательно перемешать миксером на низких оборотах не менее 10 минут до полного устранения следов расслоения и осадка. Добавить в тару с компонентом А компонент Б в соотношении, указанном выше. Перемешать. Дать смеси отстояться в течение 10-20 минут для выхода пузырьков воздуха.

Способы нанесения

Безвоздушное распыление, шпатель, кисть (только подкраска).
При нанесении методом безвоздушного распыления рекомендуются следующие режимы работы оборудования:

Рабочее давление, бар200-250
Диаметр сопла распылителя, дюймы0,021-0,030
Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм300-350
Диаметр подающего шланга, мм10 мм (⅜ дюйма)
Длина подающего шланга, мНе более 60

Рекомендуемый размер фильтров:

Фильтр насоса, меш30
Фильтр пистолета, меш60

При нанесении материала кистью следует делать не более 1-2 проходов по одному месту до высыхания ранее нанесенного слоя.

Рекомендуемая толщина мокрой пленки при нанесении методом безвоздушного распыления не более 1000 мкм, а при нанесении кистью – 500 мкм.

Условия при нанесении: температура окружающего воздуха при нанесении материала – от 5°С до 40°С, относительная влажность воздуха – не более 80%.

Температура материала для качественного распыления должна быть 15°С…30°С (оптимально 20-23°С).

Для исключения конденсации влаги температура поверхности конструкции во время нанесения и до высыхания покрытия должны быть выше точки росы не менее, чем на 3°С.

Меры предосторожности: при выполнении окрасочных работ следует руководствоваться требованиями безопасности, установленными ГОСТ 12.3.035-84 «ССБТ Работы окрасочные. Требования безопасности».

Антикор своими руками, как сделать и обработать им авто?

Антикор – защитное средство против образования ржавчины. Ранее мы уже писали о важности использования антикоррозийных покрытий, теперь же коснёмся этой темы более детально.

Перед нанесением антикоррозийных составов обязательно нужно удалить ржавчину с любой металлической поверхности, подвергающейся обработке. Обычно антикоррозийный состав используют для предохранения образования ржавчины на автомобиле.

В целях экономии можно изготовить антикор своими руками, а можно приобрести готовый в автосервисе. В домашних условиях средство эффективно, но его приготовление занимает немало времени. При работе с самостоятельно произведенным антикором следует придерживаться правил техники безопасности и инструкции по обработке авто от коррозии, а о выборе готового антикора мы расскажем немного ниже.

Виды и особенности антикора

Антикорозийка для авто может быть изготовлена из агрессивного химического состава, способного повредить лакокрасочное покрытие автомобиля. В зависимости от этого нужно подбирать компоненты раствора таким образом, чтобы они безопасно устранили коррозийный налет, не повредив покрытие.

Антикор наносят на колесные арки, днище авто, места сварки, крышку багажника. В каждом составе антикора присутствуют частицы, обеспечивающие хорошую адгезию. Защитный слой покрывает металл и оберегает его от воздействия перепадов температур:

  1. Днище авто обрабатывают водоотталкивающим составом, поскольку в этих местах образуется конденсация.
  2. В местах сварочных швов и петель наносят антикор с особенно выраженными механически устойчивыми свойствами. Поскольку эти участки наиболее подвержены эксплуатации, они быстро изнашиваются. Вдобавок к защитному составу можно добавить антигравий, который будет служить надежным щитом от камней и мелкой грязи. Нанесение антигравия своими руками достаточно простое занятие.

Каким антикором лучше обработать машину?В качестве антикоррозийных компонентов обычно применяют битум и воск. Такая основа идеально сочетается с цинком, бронзой, различными типами замедлителей ржавчины и укрепителей материала. Существуют антикоры на основе парафина и полимеров с добавлением каучука, эбонита, силикона и даже пластика.

Главная особенность антикора – возможность неограниченного нанесения состава на любые детали авто. Аналогичный принцип действует при покраске и полировке автомобиля. Все зависит от того, насколько автовладелец бережливо относится к машине. Если грамотно наносить средство на все элементы, не будет заметно и следа ржавчины.

Выбор антикора для авто

Антикор аэрозольный считается самым неэффективным средством против образования ржавчины. Его применение лишь в незначительной степени укрепит металлическое покрытие. Антикор в баллончиках используется для мелких ржавых пятен.

Чтобы автомобиль был надежно защищен от окисления, необходимо подбирать составы для конкретных деталей: внутренних или внешних. К примеру, для обработки скрытых полостей подбирается антикор, который хорошо отталкивает влагу и пропускает воздух.

Внешняя поверхность должна быть покрыта защитным средством, устойчивым к механическому воздействию: ударам мелких камней, песка и грязи. Если состав приобретен у производителя, то важно проконтролировать наличие номера стандарта, партии, срока и условий хранения, инструкции по безопасной работе.

В видео ниже представлен обзор антикоров и достаточно подробно рассказано о том, как выбрать антикор под ваши цели и не переплатить.

Антикорозийка своими руками

Обработка автомобиля от ржавчины осуществляется в специализированных автосервисах, но в домашних условиях это тоже возможно. На станции техобслуживания имеются все необходимые инструменты и компоненты для качественного изготовления и нанесения антикора.

посреди бутыль с антикоррозийным материалом

Перед тем как сделать антикоррозийную обработку автомобиля самому, необходимо подготовить инструменты и составы для защитной смеси:

  • «Кордон» – вибропоглощающая масса, необходимая для обработки авто от ржавчины.
  • «Body-950» – 400 мл шумоизоляционного раствора вполне достаточно.
  • Антикор «Мовиль-НН» – 2,7 л.
  • Обезжириватель (ацетон или Уайт-спирит).
  • Сало пушечное коричневого цвета.
  • Любое защитное средство, устойчивое к механическим повреждениям.
  • Клей-герметик или любой аналогичный материал для заполнения трещин в металлических конструкциях.
  • Пластилин – 2 упаковки.

Эти ингредиенты уходят на создание самодельного антикора, но для рабочего процесса понадобятся также разные кисточки, дрель, салфетки, распылитель, отвертки (для удаления особенно стойкой ржавчины), защитные перчатки. Распылитель для антикора своими руками может навредить коже рук, поэтому важно обеспечить их надежную защиту.

Подготовка авто к антикору

Подготовительные работы включают в себя следующие пункты:

  1. Снятие утеплителей, шумоизоляционных материалов, чтобы они не мешали обработке.
  2. Демонтаж дворников.
  3. Полная очистка багажника.
  4. Защита салона авто от антикора: на кресла и педаль необходимо надеть плотные чехлы, через которые жидкое скользкое вещество не сможет проникнуть.

После этих работ автомобиль нужно тщательно вымыть теплой водой. Чем чище будет машина, тем лучше пройдет обработка антикором. Мыть следует напором, направляя струю воды на особенно загрязненные места. Затем мыльным раствором промыть всю поверхность авто, в том числе сложнодоступные места.

преобразователь ржавчины

В завершении нужно хорошо прополоснуть машину. Обработку нужно начинать только после полного высыхания авто, не раньше. Все дренажные отверстия должны быть идеально чистыми.

Чтобы обеспечить доступ к внутренним полостям автомобиля, необходимо воспользоваться дрелью. Диаметр сверла – 13,5 мм.

«Желательно проделывать отверстия в кузове там, где уже есть технологические, и только на однослойном листе. В местах с коррозией сверление нежелательно».

Антикор: изготовление и нанесение

Как делать антикоррозийную обработку?С чистой машины нужно снять колеса и арочную пластиковую защиту, а уже затем приступать к нанесению нескольких слоев будущего антикоррозийного покрытия:

  • Подколесную область необходимо обработать обезжиривателем, а затем – шумоизоляционным составом. Достаточно 3-4 слоев с межслойным интервалом, главное – соблюдать полное высыхание предыдущего шумоизолятора.
  • Теперь нужно смешать пушечное сало, пластилин и «Кордон» в металлическом контейнере. Смесь необходимо подогреть на водяной бане – поместить в емкость с кипящей водой. Как только состав почернеет, необходимо выключить огонь. Полученную смесь нужно наносить при помощи кисточки на днище авто. Слой должен быть толстым.
  • Антикором «Мовиль-НН» нужно обработать все винты тех деталей, которые были сняты. Монтировать их на место можно только по истечению 3-х часов с момента промазывания днища авто.

Полезные советы

Чтобы обработка антикором своими рукамипрошла успешно, нужно соблюсти несколько важных правил:

  • подготовка к обработке – такая же важная часть, как и нанесение антикора;
  • в состав защитной смеси должны входить только профессиональные средства и вышеуказанные ингредиенты, нежелательно применять компоненты по навету знакомых;
  • условия при обработке должны совпадать с тем режимом, который обычно устанавливается в автосервисах.

Обработка внутренних полостей

Как обработать машину антикором? Для этих целей понадобится антикоррозийное средство и пульверизатор с гибкой насадкой. Носик распылителя следует ввести вглубь полости до упора. Вытягивая устройство обратно, нужно, не прекращая, распылять защитный состав.

Чем жиже антикор, тем чаще следует его распылять. Если из отверстия начнут просачиваться капли антикора, значит, работа проведена успешно. При отсутствии такого явления, нужно прочистить полость металлической насадкой, а затем вновь повторить процедуру.

Полезные советы:

  • при отсутствии технологических отверстий необходимо сделать их самостоятельно, но очень грамотно и в минимальном количестве;
  • при наличии в автомобиле большого количества механических устройств, электроприводов, желательно снять обшивку полностью;
  • если обработка осуществляется во внутренних полостях двери, нужно распылять материал, не снимая обивку;

Антикор по днищу и аркам автомобиля

При обработке капота и моторного отсека следует прикрыть генератор и радиатор, иначе попавший на них скользкий антикор вызовет нагревание двигателя. Антикор днища автомобиля своими руками нужно нанести на крышку капота и сварочные швы.

приготовление антикором своими руками

В багажнике важно не пропустить скрытые швы. Здесь можно экспериментировать с различными насадками, чтобы лучше всего произвести прочистку заржавевших деталей. На дно багажника и задние стенки фонарей следует нанести тонкий слой антикора для предотвращения образования ржавчины между контактами. Обработка арок автомобиля своими руками и днища проходит следующим образом:

Сначала необходимо снять подкрылки. Затем на днище гибкой насадкой обработать:

  • пороги;
  • поперечины;
  • усилители;
  • проушины, внутри передней подвески, рычагов;
  • пружины подвески;
  • сварочные швы;
  • крепежные соединения, детали;
  • опоры шаровые;
  • внутреннюю часть отбортовки;
  • поверхность днища.

Чтобы материал расходовался экономно, можно слегка повысить температуру антикора до 30 градусов.

Обработка антикором салона авто

Работы внутри машины можно проводить только после того, как все посторонние предметы будут изъяты, а сиденья надежно прикрыты. Участки фиксации поперечин сидений нужно обработать с внутренней и внешней сторон.

Первое – через технологические отверстия, второе – через сварочные швы. Дверной проем тоже подвержен окислению, поэтому наносить антикор нужно на нижние швы и уплотнители. Для этого необходимо демонтировать надпорожник.

На его месте останутся технологические отверстия, ведущие к внутренним деталям авто. Точно так же нужно вставить краскопульт до упора и распылять антикор. Работая с внутренними полостями, важно не преувеличить количество раствора, иначе он может попасть внутрь и испачкать весь салон авто.

Антикор автомобиля своими руками – жидкость вязкая, жирная и к тому же, трудно отмываемая. Попав на педали, она будет нарушать сцепление стопы и поверхности устройства.

Обработка дверей

Внутренние полости дверей необходимо обработать антикором. Электрическим контактам это не принесет вреда. Единственное, при неаккуратном введении насадки внутрь технологических отверстий, можно задеть важные элементы и повредить их.

Распылитель нужно вставлять медленно, не задевая конструктивные детали: сервоприводы, проводка, аудиосистемы. В случае, когда во внутренней полости двери расположено много механизмов, можно провести обработку при помощи короткой насадки в нижней части двери. Несколько правил при работе с антикором в двери автомобиля:

  1. Обеспечение доступа через 2 отверстия: рядом с наружной панелью (над замком) и внизу торца 5 см от крайнего уровня.
  2. При помощи длинной насадки необходимо обработать сварочный шов под оконным проемом.
  3. При помощи короткой насадки нужно распылить материал на задний торец двери, замок и внутренние швы.
  4. Если антикор наносится на крупногабаритные машины, типа пикап, фургон, то следует сделать отверстие в середине торца. Если внутренние полости глубокие и удалены от конца насадки более чем на 15 см, то необходимо вставить другую насадку большей длины. Дело в том, что масляные капли антикора дальше 15 см не проходят, но оседает опыл, который не так эффективен чем крупные капли;
  5. Давление материала в краскопульте при обработке внутренних полостей дверей должно быть не меньше 60 атм. , воздуха – 7 атм.

Антикор: эффективность или безрезультатность

Все зависит от качества используемых компонентов, соблюдения правил распыления и работы с ремонтным оборудованием, состояния автомобиля и условий его эксплуатации. При нарушении целостности покрытия машины, лучше сразу начать реставрацию, чтобы избежать окисления металла.

Любое антикоррозийное средство служит не более 3-х лет, однако даже спустя несколько месяцев после обработки могут появиться «рыжие» пятна. В основном причина их распространения – неприятные погодные условия и высокая влажность воздуха.

В жаркий сезон антикоры на основе воска лучше не использоваться, поскольку при высоких температурах он начинает таять и растекаться по автомобилю. Совершенно противоположно ведут себя составы на основе битума, не выдерживающие резкие морозы.

Чтобы обработка антикором оказалась действительно эффективной, нужно не пропустить внешние операции:

  • Используя специальную насадку со сгибом в 45 градусов нужно пройтись по эмблемам, уплотнителям, зеркалам, ручкам и замкам.

По завершению ремонтных работ необходимо очистить загрязнившиеся разводами стекла авто, монтировать обратно дворники, снять защитные чехлы и насадки с педалей, промыть ручки, замки по всей машине.

Если надпорожник загрязнен, его необходимо хорошо протереть. Остаточные работы – проверка чистоты салона автомобиля – немаловажный процесс, поскольку излишки антикора на поверхности педалей, рычагов, дверных ручек могут привести к серьезным последствиям.

Желательно использовать автомобильный шампунь для удаления жировых пятен, а после помывки хорошо сполоснуть машину. После обработки автомобиль нужно постоянно проверять на образование новой ржавчины, чтобы вовремя удалить незначительные коррозийные пятна.

Видео по работе с антикором

1. Антикоррозийная обработка днища:

2. Антикоррозийная обработка автомобиля (две части):

RADEX Восковой антикоррозионный состав 110ML

RADEX Восковой антикоррозионный состав 110ML

RADEX 110 ML – прозрачное высокоадгезивное эластичное неокрашиваемое покрытие на основе воска.

Обладает великолепными антикоррозийными свойствами. Отлично вытесняет воду, поэтому может наноситься на влажные поверхности. Просачивается в зазоры и вдоль швов благодаря высокой проникающей способности. После высыхания покрытие остается слегка липким и пластичным без специфического запаха.

Предназначен для защиты от коррозии скрытых полостей кузова автомобиля. Покрытие обеспечивает внешний вид аналогичный заводскому.

Преимущества/особенности:
— Отталкивает воду, поэтому может наноситься на влажные поверхности
— Просачивается в зазоры и вдоль швов благодаря высокой капиллярности
— В сухом состоянии образует защитную пленку на швах и панелях, благодаря чему может использоваться и как герметик, и как покрытие
— Высокоадгезивен

Примечание:
Допускается применение методом погружения и нанесение покрытия кистью. Условия работы: от +10 до +30ºC

Покраска по данному покрытию не допускается.

Рекомендованное оборудование:
RADEX AGU Универсальный пистолет для нанесения кузовных покрытий RADEX – арт. 410012.

  

Арт.: 260031   штрих-код: 02600314,   объем (л. ): 1, шт. в упаковке: 12,   тип: восковой

Цена: 14€ *

(*) указаны цены базового прайс-листа, скидка рассчитывается в процессе оформления заказа. Оплата производится по курсу Евро /доллара США, установленного Центральным Банком России на день платежа или выставления счета.

Документы

 

Фотографии

RADEX_Восковой_антикоррозионный_состав_110ML_12_1.jpg
RADEX_Восковой_антикоррозионный_состав_110ML_12_2.jpg
RADEX_Восковой_антикоррозионный_состав_110ML_12_3.jpg

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЙ МОРСКОЙ СООТВЕТСТВУЮЩИЙ МАТЕРИАЛ Противозадирный и антикоррозионный состав Противозадирная технология

MARINE GRADE NON-METALLIC™ Противозадирный и антикоррозионный состав разработан для обеспечения оптимальной работы в суровых морских условиях. Он был специально разработан, чтобы выдерживать влажные условия как в пресной, так и в соленой воде.

MARINE GRADE NON-METALLIC™ защитит детали в условиях экстремального давления и нагрева. Содержит запатентованную смазку, разработанную с использованием передовых ингибиторов ржавчины и коррозии, которые были выбраны за их способность работать во влажной среде и противостоять воздействию соленой воды в течение длительного периода времени.

MARINE GRADE NON-METALLIC™ содержит нашу запатентованную гибридную смазку с высоким содержанием неметаллических твердых частиц, которые действуют как электрический изолятор между разнородными металлами, подавляя гальваническую коррозию.

Особенности и преимущества:

  • Защищает узлы во влажных условиях
  • Универсальный, подходит для малых и больших сборок
  • Уменьшает трение
  • Скорости разборки
  • Ингибирует гальваническую коррозию между разнородными металлами
  • Высокая стойкость к заеданию, истиранию и холодной сварке
  • Высокая стойкость к коррозии в соленой воде
  • Совместим со всеми типами металлов и большинством пластиков
  • Не затвердевает и не стекает
  • Доступен аппликатор с кисточкой
  • Соответствует требованиям спецификации MIL-PRF-907F

Ограничения: Не использовать в кислородных системах, а также в качестве герметика для хлора или других сильных окислителей.

Диапазон температур: от -65º до 2400ºF (от -53º до 1315ºC)

Метод нанесения: Очистите все поверхности перед нанесением. Наносить кистью.

Области применения: Якорные шкивы и штифты, болты и гайки, втулки, скуловые винты и трубопроводы, крепления двигателя и корпуса, крышки люков, петли, монтажные винты, шпильки иллюминаторов, опорные валы, такелажные и подъемные тросы, лебедки в морских операциях, заправка для прокладок и фланцев водяных насосов, целлюлозно-бумажных комбинатов, очистных сооружений.

Удаление антикоррозионного состава | Продукция Отделка

Q. Моя компания производит промышленное оборудование для смешивания и смешивания. В настоящее время мы наносим антикоррозионный состав на нефтяной основе между плоскими обработанными сопрягаемыми поверхностями стальных отливок во время процесса сборки. Мы делаем это, чтобы исключить коррозию этих поверхностей, когда они подвергаются воздействию суровых условий окружающей среды. Состав имеет достаточно низкую вязкость, поэтому при соединении болтами обработанных поверхностей отливок допуск плоскостности между двумя пластинами не теряется.Наша проблема заключается в том, что состав в конечном итоге просачивается на другие поверхности, предназначенные для окраски после сборки. Мы используем ветошь, пропитанную растворителем, для удаления антикоррозионного состава с окрашиваемых поверхностей. Мы сталкивались с нарушениями адгезии краски в этих областях. Что мы можем сделать, чтобы решить эту проблему? ТАК.

 

A. Хорошо известно, что протирка растворителем не всегда является хорошим методом очистки перед покраской. Если вам необходимо протереть растворителем, используйте чистую тряпку и часто меняйте тряпку и растворитель.Если поверхность отливки шероховатая, может потребоваться использование жесткой щетки для облегчения удаления загрязнений. Если поверхность очень пористая, удалить загрязнение этим методом может быть невозможно.

Мне кажется, что ваша проблема с адгезией краски вызвана и усугублена антикоррозионным составом на нефтяной основе, который продолжает просачиваться между сопрягаемыми поверхностями при протирании растворителем. Растворитель, который капиллярно втягивается в сопрягаемую поверхность, разбавляет и снижает вязкость антикоррозионного состава, а также способствует просачиванию большего количества загрязнителя на окрашиваемую поверхность.Чтобы устранить эту проблему, может потребоваться использование паровой форсунки для нанесения чистящих/фосфатных химикатов на поверхности сборки. С другой стороны, маскирование обработанных поверхностей и покраска внешних поверхностей перед нанесением антикоррозионного состава и окончательной сборкой может обеспечить лучшее решение проблемы.

Защита от коррозии: Антикоррозийное покрытие | Shawcor

Мировой лидер в области систем защиты от коррозии для трубопроводной промышленности

Shawcor предлагает непревзойденные сквозные системы антикоррозионного покрытия, каждая из которых предназначена для различных рабочих температур, сред и типов трубопроводов. Являясь золотым стандартом в области защиты от коррозии, каждое покрытие трубопровода обеспечивает долговечность, надежность и легко сочетается с другими покрытиями Shawcor для обеспечения потока, механической защиты, стабилизации веса и многого другого.

3ЛПЭ

Shawcor является ведущим мировым поставщиком 3-слойных полиэтиленовых систем (3LPE), многослойного покрытия, состоящего из трех функциональных компонентов: высокоэффективной эпоксидной смолы, связанной плавлением (FBE), за которой следует сополимерный клей и внешний слой из полиэтилена, который обеспечивает прочную и надежную защиту.Системы 3LPE обеспечивают превосходную защиту трубопроводов малого и большого диаметра при умеренно высоких рабочих температурах.

 

3ЛПП

Трехслойный полипропилен

(3LPP) состоит из высокоэффективного слоя FBE, за которым следует сополимерный клей и внешний слой из полипропилена, что обеспечивает самое прочное и долговечное решение для покрытия труб.

 

LAT-FBE

Низкотемпературное эпоксидное покрытие, связанное плавлением (LAT-FBE), представляет собой порошковое покрытие, наносимое на заводе для конструкций трубопроводов с деформацией, требующих низкой температуры нанесения.

 

ФБЭ

Fusion-Bonded Epoxy (FBE) — это высокоэффективное антикоррозионное покрытие, обеспечивающее превосходную защиту трубопроводов малого и большого диаметра при умеренных рабочих температурах.

 

Асфальтовая эмаль

Асфальтовая эмаль (АЭ) — долговечное заводское покрытие на основе модифицированного битума (асфальта), которое уже много лет успешно применяется для защиты стальных труб от коррозии.

 

HPPC

Высокоэффективное порошковое покрытие

(HPPC) предназначено для защиты подземных нефте- и газопроводов в условиях, где требуется превосходная механическая защита, влагостойкость и коррозионная стойкость, а также эксплуатационные характеристики от умеренных до высоких.

 

Желтая куртка®

Yellow Jacket обеспечивает внешнюю защиту труб, используемых в нефтегазовой и водопроводной промышленности, где требуются умеренные рабочие температуры и хорошие возможности обращения.

 

Двухслойный FBE

Двухслойные стойкие к истиранию системы НЭП

обладают превосходными свойствами для различных областей применения, включая направленное бурение и защиту от истирания при пересечении дорог и рек, а также при повышенных температурах во влажной среде и для защиты от скольжения.

 

YJ2K™

YJ2K был разработан для подземных нефте- и газопроводов в условиях, где требуется превосходная адгезия, ударопрочность, катодное отслоение и рабочие температуры от умеренных до высоких.

 

Что такое антикоррозийное покрытие? — Определение из Corrosionpedia

Что означает защита от коррозии?

Anti-corrosion описывает меры, которые используются для борьбы с возникновением и прогрессированием коррозии. Это могут быть методы, которые применяются для снижения негативного воздействия коррозии.

Существует множество методов борьбы с коррозией, таких как использование ингибиторов, покрытий или систем катодной защиты, которые предотвращают последствия коррозии.

Corrosionpedia объясняет антикоррозионную защиту

Существует множество антикоррозионных мер, используемых в различных отраслях промышленности. Одним из таких является использование антикоррозийных покрытий. Для защиты металлических конструкций от коррозии можно использовать специальные органические или металлические покрытия. Они очень эффективны для защиты металлических частей или оборудования, подвергающихся воздействию высокого уровня соленой воды и влажности. Такие покрытия обычно состоят из таких слоев, как:

  • Предварительно обработанный слой
  • Средний антикоррозийный грунт
  • Полимерное финишное покрытие

По мнению специалистов, наиболее эффективными покрытиями являются те, которые содержат эпоксидный алюминий. Тем не менее, оксидные краски и битумные покрытия также очень хорошо работают.

Другим средством борьбы с коррозией является цинкование. В этом процессе металл, готовое железо или сталь погружают в ванну с расплавленным цинком, что называется горячим цинкованием. Это широко используется в основных областях применения и отраслях промышленности, в которых используется железо и сталь, таких как:

  • Автомобильная промышленность
  • Транспорт
  • Бумага и целлюлоза
  • Коммунальные услуги

Другие методы защиты от коррозии включают использование ингибиторов коррозии.Эти вещества при смешивании с окружающей средой даже в незначительных количествах могут эффективно снижать скорость коррозии открытых металлов. Такие ингибиторы используются в таких отраслях, как нефтепереработка, химическая и нефтедобыча. К наиболее распространенным ингибиторам коррозии относятся:

  • Фосфаты
  • Хроматы
  • Нитрит натрия
  • Гексамин
  • Аскорбиновая кислота
  • Коричный альдегид
  • Амины

Помимо этого, существует множество других способов борьбы с коррозией и ее разрушительными последствиями. Его применение зависит от отрасли и защищаемого оборудования, а также от требуемого уровня защиты.

Антикоррозийное покрытие устанавливает новый стандарт | Рис Новости | Новости и связи со СМИ

Аспирант Университета Райса M.A.S.R. Саади наносит на сталь соединение серы и селена, чтобы проверить его способность защищать поверхность от биотических и абиотических загрязнений. Фото Джеффа Фитлоу

Изолятор из серы и селена, изготовленный с учетом гибких устройств, возможно, нашел свое истинное предназначение: в качестве антикоррозионного покрытия для стали.

Соединение, разработанное ученым-материаловедом из Университета Райса Пуликелем Аджаяном, показало себя более диэлектрическим (изолирующим), чем большинство гибких материалов, и более гибким, чем большинство диэлектриков, что делает его хорошим кандидатом для компонентов в электронике, таких как гибкие мобильные телефоны.

В то же время материал заставил создателей задуматься: а что еще он может?

«Еще до того, как мы впервые сообщили об этом материале, мы искали больше приложений», — сказал ученый-материаловед Мухаммад Рахман , главный исследователь исследования и доцент-исследователь материаловедения и наноинженерии в Университете Джорджа Р. Инженерная школа Брауна.

«Мы подумали, давайте поместим его в соленую воду и посмотрим, что произойдет», — сказал он.

«Помимо всего этого, мы обнаружили, что вязкоупругое покрытие самовосстанавливается», — сказал аспирант Райс и соавтор M.A.S.R. Саади.

На иллюстрации показан простой процесс объединения порошкообразной серы и селена в соединение, способное защитить мягкую сталь от элементов. Предоставлено Ajayan Research Group

Результаты экспериментов в Райс и Школе горного дела и технологии Южной Дакоты, найденные в Advanced Materials, могут быть благом для инфраструктуры — зданий, мостов и всего надводного или подводного из стали — — что требует защиты от элементов.

Исследователи отметили, что сера-селен сочетает в себе лучшие свойства неорганических покрытий, таких как соединения на основе цинка и хрома, которые блокируют влагу и ионы хлора, но не сульфатредуцирующие биопленки, и покрытия на основе полимеров, которые защищают сталь в абиотических условиях, но не подвержен микробной коррозии.

В ходе первого испытания материала лаборатория покрыла небольшие пластины из обычной «мягкой стали» сплавом серы и селена и, используя простой кусок стали для контроля, погрузила их в морскую воду на месяц.Они сообщили, что сталь с покрытием не показала обесцвечивания или других изменений, но голая сталь значительно заржавела. Покрытие оказалось очень устойчивым к окислению в погруженном состоянии.

Для тестирования против сульфатредуцирующих бактерий, которые, как известно, ускоряют коррозию до 90 раз быстрее, чем абиотические агрессоры, образцы с покрытием и без покрытия подвергались воздействию планктона и биопленок в течение 30 дней. Исследователи подсчитали, что «эффективность ингибирования» покрытия составляет 99,99%.

Состав Райса также показал хорошие результаты по сравнению с коммерческими покрытиями с аналогичной толщиной около 100 микрон, легко сцепляясь со сталью и защищая от злоумышленников.

Наконец, они проверили свойства самовосстановления сплава, разрезав пленку пополам и поместив куски рядом друг с другом на нагревательную плиту. Разделенные части воссоединились в единую пленку примерно за 2 минуты при нагревании примерно до 70 градусов по Цельсию (158 градусов по Фаренгейту), и их можно было сложить так же, как исходную пленку. Точечные дефекты лечили нагреванием их при 130°C (266°F) в течение 15 минут.

Последующие испытания восстановленных сплавов подтвердили их способность защищать сталь так же хорошо, как и первозданные покрытия.

Материаловед из Университета Райса Мухаммад Рахман (слева) и аспирант М.А.С.Р. Саади готовит соединение серы и селена для испытаний в качестве антикоррозионного средства для стали. Фото Джеффа Фитлоу

«Если на сплав ткнуть, он восстанавливается, — сказал Рахман. «Если ему нужно быстро восстановиться, мы помогаем ему с помощью тепла. Но со временем большинство толстых образцов восстановятся сами по себе». Он сказал, что лаборатории все еще нужно проверить, заживут ли тонкие слои толщиной около 100 микрон без посторонней помощи.

Лаборатория настраивает материал для различных сталей и изучает методы покрытия. «Первая цель — это конструкции, но мы знаем, что электронная промышленность сталкивается с некоторыми из тех же проблем с коррозией», — сказал Аджаян. «Есть возможности».

Другими соавторами статьи являются выпускница Райс Сандхья Сусарла, в настоящее время занимающая постдокторскую степень в Национальной лаборатории Лоуренса в Беркли, а также инженер-технолог Говинд Чилкур и научный сотрудник Джавахар Калимуту из Школы горного дела и технологий Южной Дакоты.

Соавторы: выпускники Rice Юфей Куи и Тьерри Тсафак, исследователи с докторской степенью Ананд Путират и Сумьябрата Рой, аспиранты Сэмюэл Кастро Пардо и Морган Барнс, а также Рафаэль Вердуско, профессор химической и биомолекулярной инженерии, а также материаловедения и наноинженерии; Паван Сигдел и Бхарат Джасти из Школы горного дела и технологий Южной Дакоты; Тайб Ариф, Парамбат Судип, Али Хассан и Тобин Филетер из Университета Торонто; Лейцин Ху и Хайцин Линь из Университета штата Нью-Йорк в Буффало; доктор медицины Голам Кибриа из Университета Калгари; и Сантьяго Соларес из Университета Джорджа Вашингтона.

Соруководители — Нихил Кораткар из Политехнического института Ренсселера и Венкатарамана Гадхамшетти из Школы горного дела и технологий Южной Дакоты. Аджаян является профессором инженерии Бенджамина М. и Мэри Гринвуд Андерсон и профессором материаловедения и наноинженерии, химии, химической и биомолекулярной инженерии.

Национальный научный фонд (1454102, 1849206, 1920954) и НАСА (NNX16AQ98A) поддержали исследование.

 

Высокоэффективные антикоррозионные покрытия из поли(винилбутиральных) композитов с поли-N-(винил)пирролом и наночастицами сажи

Материалы (Базель).2018 ноябрь; 11(11): 2307.

Yuhang Liu

3 Химический факультет Гонконгского университета науки и технологий, Гонконг 999077, Китай; [email protected]

2 Государственная ключевая лаборатория электроизоляции и силового оборудования Сианьского университета Цзяотун, Сиань 710049, Китай

3 Химический факультет Гонконгского университета науки и технологии, Гонконг 999077, Китай; moc. [email protected]

Поступила в редакцию 12 октября 2018 г.; Принято 14 ноября 2018 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется на условиях лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

Abstract

Цинк широко используется в отрицательных электродах аккумуляторов и стальных покрытиях для автомобильной промышленности. Антикоррозийные свойства цинка являются наиболее важным фактором, определяющим эксплуатационные характеристики и срок службы изделий. В этой статье как наночастицы поли N -(винил)пиррола (PNVPY), так и наночастицы сажи (CB) контролируемого размера были смешаны с поли(винилбутиралем) (PVB) связующим с получением серии композиционных покрытий, покрытых цинком. подложки методом центрифугирования.Морфология поверхности и поперечного сечения покрытий ПНВПY/УБ/ПВБ свидетельствует о том, что наночастицы ПНВПY и УБ равномерно распределены в матрице. Коррозионную стойкость композиционных покрытий проверяли методами спектроскопии электрохимического импеданса (ЭИС) и потенциодинамической поляризации в 3,5% растворе NaCl. Установлено, что покрытие с 1,9 мас.% наночастиц PNVPY и 2,3 мас.% наночастиц CB демонстрирует исключительно высокое значение стойкости (R c ) и эффективность защиты от коррозии (99.99%). Между тем, результаты погружения также показывают его превосходную коррозионную стойкость. Считается, что наноразмерная дисперсия PNVPY и углерода в матрице PVB и сильное взаимодействие между наночастицами и PVB приводят к однородной микроструктуре композитов, которая обеспечивает превосходные коррозионные свойства покрытий.

Ключевые слова: сажа, поли N -(винил)пиррол наночастицы, коррозионностойкие

1. Введение и электронной промышленности.Как один из самых популярных металлов, цинк широко используется в отрицательных электродах аккумуляторов и стальных покрытиях для автомобильной промышленности. Антикоррозийные свойства цинка являются наиболее важным фактором, определяющим эксплуатационные характеристики и срок службы изделий. Для подготовки цинковых защитных слоев было разработано несколько стратегий.

Группа Арамаки подготовила защитную пленку, погрузив цинковый электрод в водный раствор Ce(NO 3 ) 3 и обнаружив в аэрированном 0,5 М растворе NaCl с помощью измерения поляризации.Защитная эффективность пленки от коррозии цинка составила более 91 % [2]. Группа Magalhães охарактеризовала морфологию и электрохимические особенности поверхностей цинка, преобразованных в кислых ваннах молибдата натрия путем погружения. Коррозионную стойкость проверяли в разных условиях. Наилучшие характеристики показали конверсионные покрытия с 0,3 М молибдатными ваннами при рН 3, подкисленными фосфорной кислотой в течение 10 мин [3]. Хотя эти методы могут эффективно предотвращать коррозию цинка, на поверхности покрытия также возникала небольшая точечная коррозия, и производительность иногда снижалась [4,5].

Проводящие полимеры (КП) являются одним из наиболее перспективных органических ингибиторов коррозии в качестве материалов для антикоррозионных покрытий благодаря их превосходной антикоррозионной способности, которая действует как физические и электронные барьеры [6,7,8]. Кроме того, бездефектные покрытия с равномерным покрытием могут быть получены при легировании покрытий КП. DeBerry [9] впервые сообщил, что проводящий полимерный полианилин (ПАНИ) способствовал образованию пассивной поверхности на нержавеющей стали, а затем в 1980-х годах сделал нержавеющую сталь антикоррозионной в растворе серной кислоты.Сайед и др. [10] изготовлены композиционные покрытия полианилин-полиакриловая кислота/полиэтиленимин (ПАНИ-ПАА/ПЭИ) с многослойной структурой для защиты от коррозии нержавеющих сталей 316 (316SS). Было обнаружено, что покрытие ПАНИ-ПАА/ПЭИ с оптимизированным числом слоев 20 показало улучшенную защиту от коррозии.

Среди группы проводящих полимеров, таких как полианилин, политиофен и полипиррол, полипиррол (PPy) и его производные широко изучаются благодаря их устойчивости к окружающей среде, относительно высокой электропроводности и простоте синтеза химическими и электрохимическими методами [11,12, 13].Рю и др. В работе [14] электрохимическим методом была получена плотная полипиррольная пленка на стали с покрытием 55% Al–Zn в кислом растворе винной кислоты. Слой PPy может сохранять пассивацию стали в 3,5% водном растворе NaCl и защищать сталь в течение нескольких часов. Рухи и др. В работе [15] синтезирован композит полипиррол/SiO 2 методом химической окислительной полимеризации пиррола с использованием FeCl 3 в качестве окислителя. Результаты электрохимического анализа показали исключительно высокую эффективность защиты от коррозии эпоксидных покрытий с полимерным композитом в 3.5 мас.% раствор NaCl.

Хотя есть положительные отзывы о применении PPy для защиты от коррозии, PPy все еще имеет некоторые ограничения при использовании в антикоррозионных покрытиях. Во-первых, PPy плохо растворяется во многих распространенных растворителях из-за жесткой структуры молекулы. В результате трудно хорошо диспергировать PPy в матрице, что приводит к плохим антисептическим свойствам. Во-вторых, при получении полипропилена обычными способами всегда присутствуют ионы металлов, что ограничивает его применение, особенно для защиты от коррозии. В-третьих, полипропилен не защищает покрытия при наличии более крупных дефектов [16]. Обычно приготовление композиционных покрытий путем добавления полипропилена способствует формированию пассивной металлической поверхности на границе раздела покрытие/металл [16,17,18]. Однако изолирующий слой будет формироваться на границе PPy и металла, когда PPy наносится на поверхности из неблагородных металлов, что приводит к низкому потенциалу, вызванному электронной развязкой на границе раздела, что неблагоприятно для длительной защиты металла [19,20]. ]. Чтобы избежать этой проблемы, ТУ можно использовать в качестве токопроводящих прокладок для обеспечения электронного контакта на границе КП/металл [21].

В нашем предыдущем исследовании ряд хорошо диспергированных сульфатных легированных PPy и его производных наночастиц был синтезирован зеленым методом, что дает возможность расширить их применение [22,23]. В этой работе как наночастицы PNVPY, так и наночастицы сажи заполняют матрицу из поливинилбутираля (ПВБ) с различным содержанием, образуя серию композитных покрытий. Затем покрытия наносятся на цинковую подложку в качестве защиты от коррозии. Электрохимические свойства чистого цинка и цинка с покрытием исследованы с помощью напряжения холостого хода (OCP), спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и потенциодинамической поляризации.При этом обсуждаются антикоррозионные свойства композиционных покрытий с различным составом ПНВПЮ/ЦБ/ПВБ.

2. Экспериментальный

2.1. Материалы

Листы из чистого цинка толщиной 1 мм были поставлены компанией China New Metal Materials Technology Co., Ltd. (Чжанцзяган, Китай). Цинковые листы разрезали на мелкие кусочки с открытой поверхностью 20 × 10 мм 2 с помощью проволочной электроэрозионной обработки для коррозионных экспериментов. Поверхность цинка полировали наждачной бумагой SiC зернистостью 600, 800 и 1000 соответственно.Затем их погружали в этанол с помощью ультразвуковой ванны на 20 мин и сушили в токе азота. Проводящий CB (super C65) и PVB были приобретены у Timcal Company (Шанхай, Китай) и Sinopharm Chemical Reagent Co. Ltd. (Пекин, Китай) соответственно. Все растворители были получены от Tianli Chemical Reagent Co. (Тяньцзинь, Китай) без какой-либо предварительной обработки. Для равномерного распределения раствора композитов PNVPY/CB/PVB МОДЕЛЬ KW-4A (Siyouyen Ltd., Пекин, Китай) на цинковую подложку была использована установка для центрифугирования.Электрохимический анализ регистрировали на электрохимической рабочей станции CHI760 (CH Instruments Ltd., Шанхай, Китай).

2.2. Синтез наночастиц PNVPY

Хорошо диспергированные наночастицы PNVPY, легированные сульфатом, для использования в покрытиях были приготовлены с помощью УФ-каталитической полимеризации с H 2 O 2 в качестве окислителя и поливинилпирролидона (ПВП) в качестве стабилизатора, называемого метод зеленого синтеза, разработанный нашей группой [23]. Процесс синтеза был показан следующим образом: к 30 мл водного раствора ПВП добавляли определенное количество N -(винил)пиррола (NVPY).После перемешивания магнитной мешалкой (800 об/мин) в течение 10 мин к вышеуказанному раствору добавляли дополнительные 30 мл смеси водного раствора H 2 O 2 и H 2 SO 4 . Под действием УФ-облучения (253,7 нм) инициируется реакция полимеризации, которая протекает в течение 5 ч при комнатной температуре. Наночастицы PNVPY были получены при скорости центрифугирования 12000 об/мин в течение 10 мин.

2.3. Приготовление композитного покрытия и цинкового покрытия

Процесс приготовления антикоррозионного покрытия показан следующим образом: наночастицы PNVPY с различной концентрацией (1.9 мас.%, 6,4 мас.% и 8,9 мас.%) добавляли в 1,6 мл N , N -диметилформамида (ДМФ) и тщательно перемешивали магнитной мешалкой в ​​течение 30 мин при комнатной температуре. Позже частицы ТУ диспергировали в вышеуказанном растворе и смесь обрабатывали ультразвуком в течение 10 мин. Наконец, добавляли определенное количество ПВБ и перемешивали в течение 4 часов при 35°С. Затем композитные дисперсии наносили центрифугированием непосредственно на цинк со скоростью 2500 об/мин и сушили при 60 °С в течение 2 ч. Время отжима регулировали для поддержания одинаковой толщины покрытия разных образцов. Дисперсию 13,9 мас.% ПВБ, растворенного в 1,6 мл ДМФ, еще раз наносили методом центрифугирования при той же скорости вращения на композитные пленки и сушили при 60 °С в течение 2 часов. Толщина покрытий здесь поддерживалась на уровне около 7 мкм в соответствии с аналогичной системой, исследованной Bai et al. [21] для сравнения антикоррозионных свойств покрытий. Концентрации композиционных покрытий с различным соотношением PNVPY/CB/PVB указаны в .

Таблица 1

Концентрация композиционных покрытий с различным соотношением ПНВПY/ЦБ/ПВБ.

Образец PNVPY (WT.%) CB (мас.%) PVB (мас.%)
1 0 0 100
2 2 0 98
3 0 2,3 97,7
4 1,9 2,3 95,8
5 6,4 2. 2 91,4
6 8,9 2,1 89

2.4. Методы определения характеристик

Морфологию PNVPY наблюдали путем нанесения разбавленного реакционного раствора PNVPY непосредственно на кремниевую пластину с использованием сканирующего электронного микроскопа JSM 7000M (SEM) (JEOL Ltd., Токио, Япония) сразу после завершения полимеризации NVPY. . Размер частиц и распределение частиц PNVPY анализировали методом динамического рассеяния света (DLS) с использованием прибора Nano-ZS90 Malvern (Malvern Instruments Ltd., Вустершир, Великобритания). Испытания проводились путем диспергирования порошков PNVPY в нескольких растворителях. Морфологию порошков PNVPY, растворенных в ДМФ, наблюдали с помощью просвечивающего электронного микроскопа (ПЭМ) JEM-2100 (JEOL Ltd. , Токио, Япония). Наночастицы CB добавляли к этанолу с помощью ультразвуковой обработки, а затем опускали на кремниевую пластину для наблюдения с помощью СЭМ (JSM 7000M). Композитную покрывающую пленку PNVPY/CB/PVB, отслоившуюся от покрытого цинка, закаливали в жидком азоте. Наблюдали как верхнюю поверхность, так и поперечное сечение (JSM 7000M).

Электрохимический анализ проводили в однокамерной ячейке с тремя электродами (голый цинк и цинк с покрытием в качестве рабочего электрода с открытой площадью 2 см 2 , платиновая пластина в качестве противоэлектрода и насыщенный каломельный электрод в качестве эталона электрод) при комнатной температуре в 3,5% растворе NaCl. Измерения потенциала холостого хода (Eocp) проводили в течение 400 с после погружения образцов в 3,5% раствор NaCl на 30 мин. Данные электрохимической импедансной спектроскопии (ЭИС) записывали в диапазоне частот от 100 кГц до 100 мГц путем погружения электродов в 3.5% раствор NaCl. Потенциодинамические поляризационные кривые были получены, начиная с потенциала разомкнутой цепи (OCP) со скоростью развертки 1 мВ с -1 и варьируя потенциал до 300 мВ в серии экспериментов (анодная область графика Тафеля) и до 300 мВ. мВ в другой серии экспериментов (катодная область графика Тафеля). Кислород из раствора NaCl перед этими экспериментами не удаляли.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Характеристика наночастиц PNVPY

Структурные характеристики и морфология легированного сульфатом PNVPY были исследованы, как показано на рис.Из а видно, что пики поглощения при 1551 и 1487 см 90 255 -1 90 256 соответствуют ароматическому кольцу в PNVPY. Поглощения при 1660 и 3099 см 90 255 -1 90 256 представляют собой двойную связь. Пик, появившийся при 781 см 90 255 -1 90 256, приписывается а-замещенному пятичленному гетероциклическому циклическому соединению [24]. Полосы поглощения при 1375 и 1087 см -1 соответствуют асимметричному и симметричному растяжению S(=O) 2 [25,26]. Морфологию PNVPY наблюдали путем добавления разбавленного реакционного раствора PNVPY непосредственно на кремниевую пластину сразу после завершения полимеризации NVPY.На б видно, что наночастицы PNVPY имеют сферическую форму с диаметром от 22 нм до 58 нм, а средний размер составляет около 38 нм.

( a ) Инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье и ( b ) морфология наночастицы PNVPY.

3.2. Морфологический анализ покрытий

Плохая диспергируемость проводящих полимеров в различных органических растворителях ограничивает их применение для центрифугирования. В нашем исследовании порошки PNVPY могут быть хорошо диспергированы в воде, тетрагидрофуране (ТГФ), хлороформе (CLF) и N , N -диметилформамиде (DMF) (вставка b).Распределение размеров порошков PNVPY в нескольких растворителях измеряется методом DLS, как показано на а. Было обнаружено, что размер частиц PNVPY постепенно уменьшается примерно с 300 нм до 1 нм в H 2 O, CLF, THF и DMF соответственно. Это можно объяснить агрегацией частиц PNVPY, особенно в H 2 O, CLF, THF. Это явление также может быть подтверждено уменьшением значения производной скорости счета в H 2 O, CLF, THF и DMF соответственно, как показано на b. Кроме того, средний размер частиц в ДМФА составляет около 30 нм, что соответствует его ПЭМ-фотографии (сферическая частица PNVPY со средним размером около 30 нм), как показано на с.Таким образом, ДМФ является подходящим растворителем для диспергирования частиц ПНВПЮ при приготовлении композиционных покрытий. СЭМ-микрофотография CB показана на d. Видно, что частицы ТУ группируются в цепочки, образуя пространственно-сетчатые канавкообразные виноградные гроздья. Сетчатые цепочки плотно уложены друг на друга, что приводит к большой удельной поверхности и высокой нагрузке частиц ТУ на единицу массы, что способствует формированию в полимере цепной проводящей структуры.

( a ) Распределение размеров частиц PNVPY в различных растворителях.( b ) Значение производной скорости счета частиц PNVPY, диспергированных в различных растворителях (концентрация раствора = 0,81 г/л). На вставке фотографии частиц ПНВПY, диспергированных в разных растворителях. ( c ) Фотография, полученная с помощью просвечивающего электронного микроскопа (ПЭМ), частиц PNVPY, полученных из его дисперсии N , N -диметилформамида (ДМФА). ( d ) Фотография с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) частиц CB, полученных из его дисперсии в этаноле.

Морфология верхней поверхности и поперечное сечение отслоения покрытия PNVPY/CB/PVB от цинкового покрытия (образец 4) показаны на рис. Пленка имеет относительно плоскую поверхность с множеством гранул и редкой агрегацией PNVPY и CB, как видно из a. В смеси с PNVPY часть наночастиц CB может действовать как мостик для обеспечения электронной связи между наночастицами PNVPY в покрытии. Между тем, как видно из б, вблизи внутренней поверхности контакта с цинком больше наночастиц.

( a ) Фотографии поверхности и ( b ) поперечного сечения пленки PNVPY/CB/PVP, отслоившейся от цинкового покрытия.

3.3. Коррозионные исследования электрохимическим методом

3.3.1. Измерение потенциала разомкнутой цепи (OCP)

иллюстрирует изменение OCP в разное время для цинка с покрытием и без покрытия, погруженного в 3,5% раствор NaCl. Тенденции изменения OCP со временем для чистого цинка демонстрируют плавный сдвиг потенциала в сторону катода.OCP чистого цинка составляет около -1079 мВ по сравнению с SCE (насыщенный каломельный электрод) в конце времени погружения. OCP чистого покрытия PVB (образец 1) постепенно смещается в сторону анода и сохраняется на уровне около -1059 мВ (SCE). Более того, композитное покрытие PVB/CB (образец 3) сохраняет небольшую флуктуацию около -1057 мВ. Напротив, уровни ОСР цинка с композитным покрытием PVB/CB/PNVPY с дозировкой 1,9% (образец 4), 6,4% (образец 5) и 8,9% (образец 6) выше, чем чистый цинк и образец-3.В частности, уровень OCP образца 5 достигает примерно -1010 мВ, что указывает на потенциально благоприятное антикоррозионное действие на цинк.

Изменение потенциала разомкнутой цепи (OCP) во времени для образцов, погруженных в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 °C).

3.3.2. Спектроскопия электрохимического импеданса

Спектроскопия электрохимического импеданса (ЭИС) является полезным и неразрушающим методом изучения механизма коррозии. показывает EIS всех образцов.Графики Найквиста, полученные для чистого цинка и цинка с покрытием в условиях разомкнутой цепи, показаны на рис. График Найквиста для чистого цинка (b) показывает небольшую дугу с самым низким значением импеданса по сравнению с другими образцами. На рисунке c видно, что образец чистого цинка с покрытием PVB имеет большее значение импеданса, чем чистый цинк. Значение импеданса образца 2 увеличилось на порядок из-за добавления PNVPY (1,9 мас.%) в покрытие PVB (d). Считается, что несовпадение уровня Ферми между цинком и проводящим полимером может вызвать улучшенную защиту цинка от коррозии только за счет пассивной, а не активной функции [4].Кроме того, очевидно высокое значение импеданса цинка, покрытого композитным покрытием PNVPY/CB/PVB, проявляется, как показано на (Образец 4, Образец 5 и Образец 6). Это указывает на то, что добавление CB соответствует резонансу Ферми между проводящими полимерами и поверхностью цинка. Интересно, что значение импеданса образца не увеличивается при увеличении дозировки PNVPY с 6,4 мас. % до 8,9 мас.%. Наблюдается значительное уменьшение радиуса полуокружности при увеличении содержания PNVPY до 6.4 мас.% и 8,9 мас.%. Делается вывод, что доля CB уменьшается в композите при увеличении содержания PNVPY, что не может эффективно решить проблему электронной развязки.

( a d ) Графики Найквиста для спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) (точки) и аппроксимации ZsimpWin (версия 3.60, линии), работающего в погруженном состоянии в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 °C) . Значения R 2 из данных EIS для чистого цинка, Образца 1, Образца 2, Образца 3, Образца 4, Образца 5 и Образца 6 были равны 0.9625, 0,9376, 0,9967, 0,9025, 0,9499 и 0,9448 соответственно.

Эквивалентные схемы показаны на . Соответствующие электрохимические параметры, полученные путем подгонки графиков EIS с помощью программы Zsimpwin, приведены на рис. CPE является элементом с постоянной фазой, и CPE 1 и CPE 2 используются вместо емкости покрытия и емкости двойного слоя, чтобы обеспечить более точное соответствие экспериментальным результатам. R c относится к стойкости к порам и означает характеристики поверхностного покрытия [15, 27], которые обратно пропорциональны дефектам (порам) в пленке.Его значение можно принять за меру пористости и степени деградации пленки покрытия.

Эквивалентная модель цепи из ( a ) цинка без покрытия и ( b ) цинка с покрытием. CPE 1 и CPE 2 представляют собой емкость пленки покрытия и емкость ее двойного слоя в 3,5% растворе NaCl соответственно. R s , R c и R ct представляют собой сопротивление растворению, сопротивление покрытию и сопротивление переносу заряда.

Таблица 2

Данные импеданса для чистого цинка и цинка с композитным покрытием в 3.5% NaCl.

8))9 ± 2,0% ± 4,0%
Образец CPE CPE 9 N 1 R C (Ω CM 2 (Ω CM 2 ) CPE 2 N 2 R CT ( Ω CM 2 )
Bare Zink 1. 48 × 10 5 ± 5,8% 0,98 ± 2,0354 0,98 ± 2,0% 395 ± 5,4%
1 1.51 × 10 9 ± 1,6% 0,95 ± 2,0% 4.59 × 10 3 ± 2,9% 5.21 × 10 8 ± 1,7% 0,98 ± 0,8% 1,48 × 10 3 ± 3,5%
2 2 1,54 × 10 8 ± 4,0% 0,88 ± 5,2% 3. 89 × 10 3 ± 2,8% 2,24 × 10 6 ± 2,9% 0,63 ± 3,3% 8,94 × 10 4 ± 4,4%
3 4.24 × 10 10 ± 3,6%

6 ± 3,6%
0,96 ± 4,2% 2.16 × 10 5 ± 5,5% 3.08 × 10 6 ± 2,1% 0,66 ± 5,8% 2,86 × 10 4 ± 3,9%
4 4 4 3 ± 2,9% 0,95 ± 3,5% 2,71 × 10 6 ± 2,0% 1,57 × 10 7 ± 1,8% 0,78 ± 4,6% 2,12 × 10 5 ± 2,7%
5 1. 67 × 10 10 ± 2,2% 0,94 ± 3,6% 1,65 × 10 6 ± 1,9% 7.27 × 10 9 ± 4,0% 0,76 ± 2,5% 1.42 × 10 5 ± 3.1%
6 6 3 3 ± 50255 10 ± 5.0% 0,92 ± 3,4% 2.65 × 10 5 ± 6,1% 6,26 × 10 6 ± 2,5% 0,82 ± 4,3% 2,60 × 10 4 ± 2,7%

Значения R c для различных образцов показаны на рис. Низкое значение R c (395 Ом см 2 ) для чистого цинка указывает на наличие на его поверхности пористого слоя продуктов коррозии. По этой причине ионы хлора постоянно диффундируют к поверхности металла, вызывая снижение R c . Измеренное значение R c для цинка с покрытием из чистого ПВБ почти на порядок выше, чем для цинка без покрытия из-за эффекта физического барьера. R c увеличивается более чем на один порядок для образца 3 по сравнению с чистым цинком.Образец 4 демонстрирует самое высокое значение R c (2,71 × 10 6 ) среди протестированных образцов, что указывает на его превосходные барьерные свойства. Более того, значение R c снижается при увеличении содержания ПНВПЮ с 6,4 мас.% до 8,9 мас.% в композиционных покрытиях.

3.3.3. Потенциодинамическая поляризация

Метод потенциодинамической поляризации применялся также для сравнения антикоррозионной способности различных полимерных покрытий на Zn [28]. Более высокий коррозионный потенциал (E corr ) и более низкий ток коррозии (i corr ) благоприятны для эффективного антикоррозионного покрытия.показаны потенциодинамические поляризационные кривые образцов, погруженных в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 °C). Между тем, для детального выявления влияния токопроводящего наполнителя на антикоррозионное поведение покрытия электрохимические параметры, полученные путем экстраполяции кривых по Тафелю, приведены в . Как видно из и , плотность тока коррозии (i corr ) образца 1 (i corr = 8,278 × 10 −6 А/см 2 ) почти на три порядка меньше, чем у голого цинк.Вполне естественно, что полимерные покрытия обладают хорошей стойкостью к диффузионным ионам [29]. Когда сажа добавляется в качестве неорганического наполнителя к ПВБ-покрытию (i корр = 2,231 × 10 -7 А/см 2 ), она действует как механическая целостность, значительно улучшая физическую барьерную способность против проникновения. от агрессивных ионов хлора, которые выполняют ту же функцию, что и другие обычные покрытия/краски, которые препятствуют проникновению ионов, защищая поверхность металла [30,31,32].Между тем, добавление проводящего CB позволяет избежать образования изолирующего слоя, который вызовет электрическую развязку (рассогласование уровня Ферми) на границе PNVPY/металл и имеет, по-видимому, низкий потенциал (образец 3) [21]. i corr цинка с покрытием в дальнейшем уменьшилось до 1,245 × 10 −9 А/см 2 , 5,349 × 10 −9 А/см 2 и 1,924 см × 10 −7 А/см. 2 , когда на цинк наносили центрифугированием композитные покрытия PNVPY/CB/PVB, содержащие наночастицы PNVPY 1.9 мас.%, 6,4 мас.% и 8,9 мас.% соответственно. В частности, образец 4 имеет чрезвычайно высокое значение E corr (-0,821 В) и низкое значение i corr (5,349 × 10 -9 А/см 2 ), демонстрируя превосходную эффективность защиты от коррозии. Кроме того, коррозионный ток увеличивается с увеличением содержания PNVPY, что свидетельствует о том, что чрезмерно проводящие полимеры, добавленные в покрытия, не являются хорошими антикоррозионными средствами. Эффективность защиты от коррозии (% PE) определяется измеренным значением i corr {плотность тока коррозии Zn без покрытия (i 0 corr ) и плотностью тока коррозии Zn с покрытием (i c corr ) } значений в уравнении (1) [20].

% P.E. = (I 0 0 Corr — I C Corr ) / I 0 Corr × 100

(1)

Потенциодинамические поляризационные кривые образцов, погруженные в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25°С).

Таблица 3

Электрохимические параметры получены экстраполяцией Тафеля в 3,5% растворе NaCl.

99.98
Образец E корр. (V) i корр.E.
Bare Zinc -1.320 ± 4.3% 2.665 × 10 -4 ± 3,6% ————-
1 — 1.069 ± 3,5% 8.278 × 10 -6 ± 6.1% 96.89
2 -1,015 ± 3,8% 4,868 × 10 -8 ± 6,1% 99,98
3 -1,009 ± 6,6 % 2,231 × 10 -7 ± 3,7 % 99. 92
4 -0,821 ± 5.0% 1.245 × 10 -9 ± 5,2% 99.99
5 -1,030 ± 7,6% 5.349 × 10 -9 ± 6.3% 99.98
6 -0,930 ± 4,9% 1.924 × 10 -7 ± 4,0% 99,93

Самые высокие расчеты% PE Образца 4 (99,99%) показывает выдающуюся коррозионную стойкость, что совпадает с результатом самого низкого тока коррозии. Результаты были лучше, чем в другой литературе [2,33,34,35].

3.4. Испытание покрытий без дефектов погружением

Три образца были выбраны для оценки эффективности защиты от коррозии в течение длительного времени путем погружения их в 3,5% раствор NaCl, включая чистый цинк, чистый цинк с покрытием из ПВБ (образец 1) и ПВБ, смешанный с 1,9 масс. % PNVPY и 2,3 мас.% цинка с покрытием CB (образец 4). ясно показывает, что непокрытый цинк подвергается сильной коррозии, в то время как образец 1 почти не претерпевает существенных изменений через 48 часов.Однако через 168 ч на поверхности появляется серьезная коррозия вследствие проникновения агрессивного иона в поверхность металла, повреждающего физический барьер. Образец 4 не показывает существенных изменений через 168 часов в 3,5% NaCl, что указывает на его чрезвычайно высокую защиту от коррозии. Следовательно, образец 4 имеет оптимальную защиту от коррозии в условиях морской воды.

Фотография чистого цинка, цинка, покрытого ПВБ (образец 1) и ПВБ, смешанного с 1,9 мас. % PNVPY и 2,3 мас. % цинка, покрытого CB (образец 4) при различном времени погружения ( a ) 0 ч ( b ) 24 ч ( c ) 48 ч ( d ) 168 ч.Образцы испытывали в 3,5 % растворе NaCl при комнатной температуре (25 °С).

3.5. Обсуждение антикоррозионного механизма

По сравнению с покрытием из чистого PVB, композитные покрытия PNVPY/CB/PVB демонстрируют превосходные антикоррозионные свойства как в отношении физического барьера, так и в отношении химической защиты, как описано выше. Предполагается, что органические покрытия обладают способностью предотвращать проникновение ионов. Наночастицы PNVPY и CB действуют как физический барьер против ионов хлорида и кислорода, проникающих на поверхность металла.Анодная защита за счет эффекта электронного барьера является одним из важнейших факторов антикоррозионной защиты металла.

На основе анализа морфологии поперечного сечения отслаивания покрытия PNVPY/CB/PVB от цинкового покрытия (образец 4), как показано на , схематическая диаграмма механизма коррозии построена на . CP обладают сильным окислительным потенциалом на поверхности цинка. В результате хорошо диспергированный сульфатный PNVPY будет высвобождать легированные анионы и принимать электроны при возникновении коррозии, препятствуя переносу электронов между металлической поверхностью и электролитом [36].CB действует как мост между наночастицами PNVPY и цинком, обеспечивая электронный контакт и передачу. Кроме того, PNVPY смещает место реакции восстановления кислорода с границы металл/полимер (граница I) на границу полимер/электролит (граница II) [37,38]. В настоящий момент концентрация кислорода и воды постепенно снижается от границы раздела II к границе раздела I. Таким образом, скорость коррозии поверхности цинка замедляется для достижения цели защиты.

Иллюстрация механизма коррозии композитного покрытия PNVPY/CB/PVB.

4. Выводы

В заключение, для достижения высокой коррозионной стойкости цинка получено экологически безопасное и простое в производстве композитное покрытие PNVPY/CB/PVB. Антикоррозионные свойства покрытий с различным содержанием токопроводящего наполнителя оценивали методами ОКФ, ЭИС и потенциодинамической поляризации при погружении их в 3,5% раствор NaCl при 25 °С. Электрохимические измерения показали, что покрытие ПВБ с 1,9 мас. % ПНВФ и 2,3 мас.% CB значительно улучшает антикоррозионные свойства цинка и показывает максимальную эффективность защиты от коррозии до 99,99%. Результаты погружения показывают, что это покрытие сдерживает распространение коррозии и образует превосходное антикоррозионное покрытие для цинка, в то время как как чистый цинк, так и цинк с покрытием PVB, тем не менее, демонстрируют сильную коррозию в течение 148 часов в 3,5% растворе NaCl.

Вклад авторов

Концептуализация, Д.Ю. и Л.Х.; Методология, Л.Х., Г.Л. и Ю.З.; Программное обеспечение, Л.Х. и Г.Л.; Валидация, Л.Х., К.З. и доктор медицины; Формальный анализ, Д.Ю.; Расследование, Д.Ю.; Ресурсы, Д.Ю.; Курирование данных, LH; Письмо — подготовка первоначального проекта, Л. Х., Г.Л., Ю.З. и Ю.Л.; Написание — обзор и редактирование, Д.Ю. и Л.Х.; Визуализация, Д.Ю.; Надзор, Д.Ю.; Администрация проекта, Д.Ю.; Приобретение финансирования, D.Y.

Финансирование

Исследование проводилось при финансовой поддержке NSFC в рамках гранта № 51473133, проекта международного сотрудничества провинции Шэньси 2015KW-016 и Китайской национальной программы 973 ​​в рамках гранта №2009CB 724202.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Yao B., Wang G., Ye J., Li X. Ингибирование коррозии углеродистой стали полианилиновыми нановолокнами. Матер. лат. 2008; 62: 1775–1778. doi: 10.1016/j.matlet.2007.10.001. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]2. Арамаки К. Обработка поверхности цинка нитратом церия (III) для предотвращения коррозии цинка в аэрированном 0,5 М NaCl. Коррос. науч. 2001;43:2201–2215. doi: 10.1016/S0010-938X(00)00189-X.[Перекрестная ссылка] [Академия Google]3. Magalhães A.A.O. , Margarit I.C.P., Mattos O.R. Молибдатные конверсионные покрытия на цинковых поверхностях. Дж. Электроанал. хим. 2004; 572: 433–440. doi: 10.1016/j.jelechem.2004.07.016. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]4. Tsai C.Y., Liu J., Chen P. Двухэтапная фосфатно-молибдатная пассивация с валковым покрытием для горячеоцинкованного стального листа. Коррос. науч. 2010;52:3385–3393. doi: 10.1016/j.corsci.2010.06.020. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]5. Сильва К.Г., Маргарит-Маттос И.Ч.П., Маттос О.R. Процесс молибдатно-цинковой конверсии. Коррос. науч. 2009; 51: 151–158. doi: 10.1016/j.corsci.2008.10.019. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 6. Армелин Э., Альваро М., Феррейра С.А., Алеман С. Полианилин, полипиррол и поли(3,4-этилендиокситиофен) в качестве добавок к органическим покрытиям для предотвращения коррозии. Серф. Пальто. Технол. 2009; 203:3763–3769. doi: 10.1016/j.surfcoat.2009.06.019. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 7. Эльхалавани Н., Моссад М.А., Захран М.К. Новые покрытия на водной основе, содержащие наночастицы некоторых проводящих полимеров (CPN) в качестве ингибиторов коррозии. прог. Орг. Пальто. 2014;77:725–732. doi: 10.1016/j.porgcoat.2013.12.017. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]8. Гонсалес-Родригес Дж.Г., Лусио-Гарсия М.А., Ничо М.Е., Крус-Сильва Р., Касалес М., Валенсуэла Э. Улучшение защиты от коррозии проводящих полимеров в средах из полиэтилентерефталата с помощью клеев. J. Источники питания. 2007; 168: 184–189. doi: 10.1016/j.jpowsour.2007.02.039. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]9. Де Берри Д.В. Модификация электрохимических и коррозионных свойств нержавеющих сталей с электроактивным покрытием.Дж. Электрохим. соц. 1985; 132:1022–1026. дои: 10.1149/1.2114008. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 10. Syed J.A., Lu H., Tang S. Многослойные композитные покрытия PANI-PAA/PEI с улучшенной защитой от коррозии для 316SS методом центрифугирования. заявл. Серф. науч. 2015; 325:160–169. doi: 10.1016/j.apsusc.2014.11.021. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 11. Ван Л.С., Ли С.Г., Ян Ю.Л. Получение, свойства и применение полипирролов. Реагировать. Функц. Полим. 2007; 47: 125–139. doi: 10.1016/S1381-5148(00)00079-1. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 12.Юань Ю.Дж., Аделойус Б., Валлаи Г.Г. Электрохимические исследования in situ окислительно-восстановительных свойств полипиррола в водных растворах. Евро. Полим. Дж. 1999; 35: 1761–1772. doi: 10.1016/S0014-3057(98)00268-7. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 13. Якубец Б., Маруа Ю., Чжан З. Реакция клеток in vitro на тканые полиэфирные ткани, покрытые полипирролом: потенциальные преимущества электропроводности. Дж. Биомед. Матер. Рез. 1998; 41: 519–526. doi: 10.1002/(SICI)1097-4636(19980915)41:4<519::AID-JBM2>3.0.CO;2-F. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 14.Рю Х., Шэн Н., Охцук Т., Фуджита С., Кадзияма Х. Полипиррольная пленка на стали с 55% покрытием Al–Zn для защиты от коррозии. Коррос. науч. 2012;56:67–77. doi: 10.1016/j.corsci.2011.11.011. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 15. Рухи Г., Бхандари Х., Дхаван С.К. Разработка коррозионно-стойких эпоксидных покрытий, залитых композитом полипиррол/SiO 2 . прог. Орг. Пальто. 2014;77:1484–1498. doi: 10.1016/j.porgcoat.2014.04.013. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 16. Рохвердер М., Михалик А. Проводящие полимеры для защиты от коррозии: в чем разница между неудачей и успехом? Электрохим.Акта. 2007;53:1300–1313. doi: 10.1016/j.electacta.2007.05.026. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 17. Дешпанде П.П., Джадхав Н.Г., Геллинг В.Дж., Сазу Д. Проводящие полимеры для защиты от коррозии: обзор. Дж. Пальто. Технол. Рез. 2014; 11: 473–494. doi: 10.1007/s11998-014-9586-7. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 18. Михалик А., Рохвердер М. Проводящие полимеры для защиты от коррозии: критический взгляд. З. Физ. хим. 2005; 219:1547–1559. doi: 10.1524/zpch.2005.219.11.1547. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 19. Ровердер М., Исик-Уппенкамп С., Амарнат К.А. Применение метода зонда Кельвина для скрининга межфазной реактивности покрытий на основе проводящих полимеров для защиты от коррозии. Электрохим. Акта. 2011; 56:1889–1893. doi: 10.1016/j. electacta.2010.09.098. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 20. Вималанандан А., Лв Л.П., Тран Т.Х., Ландфестер К., Креспи Д., Рохвердер М. Самовосстановление с учетом окислительно-восстановительного потенциала для защиты от коррозии. Доп. Матер. 2013;25:6980–6984. doi: 10.1002/adma.201302989. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 21.Bai X., Tran TH, Yu D., Vimalanandan A., Hu X., Rohwerder M. Новые композитные покрытия на основе проводящего полимера для защиты от коррозии цинка. Коррос. науч. 2015;95:110–116. doi: 10.1016/j.corsci.2015.03.003. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 22. Чжан С., Чжу К., Лв Г., Ван Г., Ю Д., Шао Дж. УФ-каталитическое получение наночастиц полипиррола, индуцированное H 2 O 2 . Дж. Физ. хим. C. 2015; 119:18707–18718. doi: 10.1021/acs.jpcc.5b03883. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 23. Хао Л., Чжу К., Чжан С., Ю Д. Зеленое приготовление наночастиц поли-N-винилпиррола. RSC Adv. 2016;6:–. doi: 10.1039/C6RA18234H. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 24. Ван Дж., Неох К.Г., Канг Э.Т. Сравнительное исследование химически синтезированных и плазменно полимеризованных тонких пленок пиррола и тиофена. Тонкие твердые пленки. 2004; 446: 205–217. doi: 10.1016/j.tsf.2003.09.074. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 25. Пруна А., Пилан Л. Электрохимическое исследование нового полимерного композита для защиты цинка от коррозии. Композиции Часть Б англ.2012;43:3251–3257. doi: 10.1016/j.compositesb.2012.02.041. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 26. Kloprogge J., Wharton D., Hickey L., Frost RL Инфракрасное и комбинационное исследование межслоевых анионов CO 3 2− , NO 3 , SO 4 2− 9025 в Mg/Al-гидротальките. Являюсь. Шахтер. 2002; 87: 623–629. doi: 10.2138/am-2002-5-604. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 27. Рен С. Электрохимически приготовленные поли(3-метилтиофеновые) пленки для пассивации нержавеющей стали 430. Дж. Электрохим. соц. 1992; 139: 69–74. дои: 10.1149/1.2069334. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 28. Яган А., Пекмез Н.О., Йылдыз А. Электрохимический синтез поли(N-метиланилина) на железном электроде и его коррозионные характеристики. Электрохим. Акта. 2008; 53: 5242–5251. doi: 10.1016/j.electacta.2008.02.055. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 29. Шериф Э.С.М. Изготовление различных эпоксидных покрытий для морского применения и оценка их механических свойств и коррозионной активности. Междунар. Дж. Электрохим.науч. 2013;8:3121–3131. [Google Академия] 30. Айро Дж.О., Су В. Коррозионные характеристики полипиррольного покрытия, нанесенного на низкоуглеродистую сталь с помощью электрохимического процесса. Электрохим. Акта. 2000;46:15–24. doi: 10.1016/S0013-4686(00)00519-3. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 31. Весслинг Б. Научный и коммерческий прорыв в области органических металлов. Синтез. Встретились. 1997; 85: 1313–1318. doi: 10.1016/S0379-6779(97)80254-8. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 32. Нгуен Т.Д., Нгуен Т.А., Фам М.С., Пиро Б., Норманд Б., Такеноути Х.Механизм защиты железа от коррозии полимером с внутренней электронной проводимостью. Дж. Электроанал. хим. 2004; 572: 225–234. doi: 10.1016/j.jelechem.2003.09.028. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 33. Сонг Ю.К., Мансфельд Ф. Разработка процесса покрытия молибдат-фосфат-силан-силикат (MPSS) для электрогальванизированной стали. Коррос. науч. 2006; 48: 154–164. doi: 10.1016/j.corsci.2004.11.028. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 34. Мачникова Е., Паздерова М., Баззауи М. Исследование коррозии PVD-покрытий и проводящего полимера, нанесенного на мягкую сталь: Часть I: Полипиррол.Серф. Пальто. Технол. 2008; 202:1543–1550. doi: 10.1016/j.surfcoat.2007.07.006. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 35. Пурнима Т., Наяк Дж., Шетти А.Н. 3,4-Диметоксибензальдегидтиосемикарбазон в качестве ингибитора коррозии состаренной мартенситностареющей стали марки 18 Ni 250 в 0,5 М серной кислоте. Дж. Заявл. Электрохим. 2011;41:223–233. doi: 10.1007/s10800-010-0227-2. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 36. Сатьянараянан С., Мутукришнан С., Венкатачари Г. Характеристики полианилинового пигментированного винилакрилового покрытия на стали в водных растворах.прог. Орг. Пальто. 2006; 55: 5–10. doi: 10.1016/j.porgcoat.2005.09.002. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 37. Кинлен П.Дж., Сильверман Д.К., Джеффрис К.Р. Защита от коррозии с использованием составов полианилиновых покрытий. Синтез. Встретились. 1997; 85: 1327–1332. doi: 10.1016/S0379-6779(97)80257-3. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 38. Шауэр Т., Йоос А., Дулог Л., Айзенбах К.Д. Защита железа от коррозии полианилиновыми грунтовками. прог. Орг. Пальто. 1998; 33:20–27. doi: 10.1016/S0300-9440(97)00123-9. [CrossRef] [Google Scholar]

Антикоррозийный и соединительный гель

Super Lube® Anti-Corrosion and Connector Gel представляет собой специально разработанный высокомолекулярный соединительный гель, используемый в качестве диэлектрического соединения и ингибитора коррозии. Это эффективный диэлектрический состав и ингибитор коррозии для вилок и соединителей, электрических клемм, электрических фитингов, свечей зажигания и соединителей катушек. Это превосходный барьер против окисления и снижает фреттинг-износ.

Super Lube® Anti-Corrosion and Connector Gel сертифицирован кошерно.

Примечание: Не следует использовать в качестве смазки.

Найти дистрибьютора

Антикоррозийный и соединительный гель

ИЗОБРАЖЕНИЕ MFG# ОПИСАНИЕ УПАКОВКА ТОВАР
82003 Трубка 3 унции купить сейчас
82016 Канистра 14. 1 унция. (400 гр) купить сейчас
ИЗОБРАЖЕНИЕ MFG# ОПИСАНИЕ УПАКОВКА ТОВАР
82030 Ведро 30 фунтов
82120 Бочонок 120 фунтов

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.