Что такое антикоррозийная обработка: Антикоррозийная обработка автомобиля — готовимся к лету и зиме

Содержание

Антикор авто

• Подготовка (разборка, мойка, осмотр, сушка, зачистка, маскировка)
• Обработка скрытых полостей нижней части — основания кузова (лонжероны, пороги, усилители пола, швы, полые кронштейны подвески, поперечные балки)
• Обработка днища, колесных арок (покрытие днища, колесных арок, антигравий, «жидкие подкрылки»)
• Обработка скрытых полостей верхней части кузова (двери, стойки, усилители капота, багажника, швы, уплотнители, молдинги)
• Сборка, мойка (контроль покрытия, снятие маскировки, установка снятых деталей, удаление попавших на ЛКП антикоррозионных материалов, финальная мойка кузова, протирка стекол)

 1.  Подготовка 


— Автомобиль устанавливается на подъемник, снимаются колеса,

    

— демонтируются подкрылки, брызговики, защитные кожухи…

    

— Кузов тщательно промывается водой под высоким давлением…

    

    

— затем, наносятся моечные растворы…

    

    
      
   

— выдержав некоторое время, чтобы дать химии поработать, растворы смываются…

         
    

— В процессе антикоррозионной обработки, подготовка это одна из важнейших (и наиболее длительных по времени) составляющих, поэтому мойке уделяется большое внимание.

— Отдельно моются кожухи, подкрылки и т. д.

    

— Затем кузов сушится. Чаше это делается с применением тепловых пушек.

Например, при использовании тепловых пушек мощностью 25 -30 кВт, и потоком воздуха около 3000 куб. м/час, это занимает от 3 до 5 часов. 
Перед сушкой нужно убедиться, что с дренажных отверстий удалены заглушки.

  

  

— в процессе сушки, кузов также продувается сжатым воздухом.

Это делается с целью ускорения процесса сушки, а также что бы выгнать воду из швов, пазух, карманов и дополнительной прочистки труднодоступных мест, которые не промылись при мойке.

  

  

— просушенный кузов тщательно осматривается для определения состояния защитных покрытий и общего состояния кузова (наличие коррозии, деформаций, повреждений, отслоений защитных и декоративных покрытий и т. д.)

…визуально…

    

…, с помощью бороскопа…

   

— Далее укрываются детали, не подлежащие обработке (тормозные механизмы, двигатель, выхлопная система, некоторые элементы подвески…)

При маскировке нужно обратить внимание на датчики АБС, кислородные датчики на выпускной системе, радиаторы, различные электрические разъемы.

  

   

  2. Обработка скрытых полостей основания

  образец схемы обработки (PDF формат)     

Определяются точки обработки (на большинство автомобилей существуют рекомендованные производителем схемы обработки с указанием точек распыления)

  

— Снимаются резиновые, пластиковые заглушки, в некоторых случаях, при невозможности доступа через существующие отверстия, сверлятся дополнительные отверстия, при сверлении необходимо использовать специальные сверла, которые не дают стружки, могущей попасть внутрь детали.


   

— Далее обрабатываются скрытые полости основания кузова (пороги, лонжероны, поперечные балки, полые кронштейны подвески, усилители пола,…).

Антикоррозийная обработка скрытых полостей автомобиля производится, так называемым МЛ-методом: внутрь детали вводится специальная насадка и под давлением распыляются МЛ материалы: проникающие составы, пропитывающие сварные швы и формирующие на внутренней поверхности детали защитную пленку.

    

  

  

   3. Обработка днища и арок колёс   

Далее производится нанесение износоусточивых покрытий, так называемые «жидкие подкрылки», на подверженные абразивному воздействию детали (колесные арки, нижние полки лонжеронов, нижние продольные швы порогов и т. д.)

Основной слой наносится либо распылителем, либо кистью или шпателем, а затем подравнивается распылителем, для получения более гладкой поверхности.

   

    

    

В некоторых случаях, на лицевые поверхности наносят полимерные защитные материалы, так называемый «антигравий»

Далее производится антикоррозийная обработка днища автомобиля. Чаще всего, материалы на днище наносят безвоздушным распылением, под высоким давлением. На большинстве антикор центров, для обработки днища применяют насосы с пневмоприводом, для высоковязких материалов, с коэффициентами гидравлического усиления 26-50 единиц, что позволяет создать давление на выходе (в форсунке распылителя) до 400 атмосфер. 

Иногда, поверхности днища, колесных арок покрывают теми же МЛ-материалами, которыми обрабатываются скрытые полости. Такая обработка очень эффективна, но недолговечна, МЛ составы имеют невысокую механическую прочность и, грубо говоря, «смываются» с днища. Это делается в случаях, когда кузов имеет серьезные коррозионные повреждения (послойная, сквозная коррозия) и есть сомнения, что удастся подготовить поверхности для нанесения полноценных долговременных покрытий.

    

    

    

    

— устанавливаются на место подкрылки, кожухи, брызговики…

    

    

    

— снимается маскировка…

    

— устанавливаются на место колеса…

   

— Машина опускается на пол для проведения антикоррозийной обработки скрытых полостей верха кузова (стойки, двери, усилители капота, багажника, швы и усилители моторного отсека, уплотнители…)
— Из машины вытаскивается все лишнее….

— Для предотвращения попадания материалов на обивки салона, сиденья, переднюю панель, салон укрывается чехлами

    

  4. Обработка скрытых полостей верха кузова

Далее, используя различные насадки (МЛ-метод) обрабатываются полые детали верхней части кузова (двери, стойки, усилители капота, багажника, уплотнители, швы и усилители моторного отсека, молдинги,…)

— усилители капота…

    

    

— коробчатые, полые профили, швы и усилители моторного отсека…

    

   

— уплотнители, молдинги…

   

— усилители крышки багажника…

   

— швы, полые профили, усилители багажного отсека…

  

— стойки, двери, уплотнители…

   

   

 5. Сборка и удаление попавших на кузов антикоррозионных материалов

— Устанавливаются на место снятые заглушки, концевые выключатели, в случае сверления дополнительных отверстий, они закрываются резиновыми пробками.
— Проверяется плотность посадки резиновых уплотнителей проемов дверей, багажника, удаляются оставшиеся маскировочные материалы.
    

   

— кузов протирается специальным раствором от попавших на кузов материалов, возможно удаление, попавших на лакокрасочное покрытие антикоров уайт-спиритом. Не рекомендуется применение сильных растворителей.

   

    

      

— оформляется сертификат, с указанием даты, фамилий мастеров, использованных материалов, периодичностью гарантийных осмотров, рекомендаций.

    

  

6. Эксплуатация автомобиля после обработки

— После обработки желательно не ездить на машине в течение нескольких часов.
— Далее, в течение суток положен щадящий режим эксплуатации.
— Рекомендуется избегать высоких скоростей, езды по грунтовым дорогам, буксования, при проезде луж нужно снижать скорость.

— Два-три дня не рекомендуется мыть машину.
 -Так же после обработки в течение пары недель, желательно, не мыть днище, арки под высоким давлением.


наверх страницы

cоставлено: Антикор.рф, г. Москва.



Антикоррозийная обработка кузова современного автомобиля — способ защиты кузова от коррозии

Коррозия – злейший враг автомобиля. Инженеры проводят большую работу по совершенствованию конструкции кузова: снижают количество точек сварки, обеспечивают максимальную точность подгонки кузовных деталей. Отдельная тема – срытые полости. В них не должна скапливаться вода с реагентами. Но абсолютную герметичность обеспечить сложно, поэтому в скрытых полостях предусмотрена естественная вентиляция.

Совершенствуются и антикоррозийные материалы. После сварки кузов автомобиля окунают в специальную ванну. Одни производители используют состав на основе цинка – это наиболее долговечный вариант. Другие практикуют катафорезное грунтование кузова: после прохождения через ванну на металле образуется прочная фосфатная пленка. Дополнительно в местах, подверженных коррозии, проводят так называемое холодное цинкование: детали покрывают специальным цинковым порошком.

Но на этом заводская антикоррозийная обработка не ограничивается. На днище наносят специальную мастику, защищающую от сколов. В колесные арки устанавливают пластиковые подкрылки либо наносят антигравийное покрытие. Кузов красят, на многие машины наносят дополнительный лак. Состояние кузова зависит от условий эксплуатации, но в среднем на современном автомобиле при отсутствии механических повреждений не возникает очагов коррозии в течение трех лет.

Гарантийные обязательства

На большинство новых автомобилей производитель дает трехгодовую гарантию на целостность лакокрасочного покрытия и 7-12-лютнюю — от сквозной коррозии. Гарантийные обязательства не распространяются на случаи, когда коррозия связана с повреждением лакокрасочного покрытия.

Опасные зоны

Наиболее подвержены ржавчине следующие детали автомобиля:

  • передняя кромка капота – в нее попадают камешки и возникают сколы;
  • пороги – они близки к земле, возможны механические повреждения;
  • передние двери, задние крылья и кромка крышки багажника. Как правило, ржавчина в этих местах начинается в срытых полостях;
  • выхлопная система, поскольку на раскаленном металле реакция окисления проходит быстрее.

Дополнительная обработка

Далеко не все машины в штатной комплектации оборудованы передними и задними «брызговиками». Стоят они недорого, но несут важную функцию: оберегают пороги и кузов от камешков, летящих от колес. Если их нет в комплектации автомобиля, стоит заказать при покупке в дилерском центре ГК FAVORIT MOTORS.

Кромку капота покрывают специальной антигравийной пленкой. Она предпочтительнее пластиковой защиты, в народе называемой «мухобойкой», поскольку под пластиком скапливаются реагенты и влага, что создает все условия для коррозии.

Для защиты выхлопной системы как правило используют специальный термолак.

Кузов автомобиля можно обработать защитной полиролью. Есть разные препараты: самые простые восковые «живут» 1-3 мойки, а профессиональные керамические – до полутора лет.

Сотрудники ГК FAVORIT MOTORS прекрасно знают все нюансы устройства автомобилей профильных марок и подскажут оптимальный вариант дополнительной обработки кузова.

Профилактика

Практика показывает, что чистый автомобиль живет дольше. Дело в том, что под слоем грязи создается «парниковый эффект», который может привести к повреждению лакокрасочного покрытия, а в последствии к коррозии. Поэтому по мере загрязнения автомобиля стоит посещать автомойки, причем в осенне-зимний период желательно промывать колесные арки и днище машины.

Даже мелкие ДТП снижают антикоррозийную стойкость машины. При ремонте необходимо полностью восстановить поврежденные детали и обработать их специальными препаратами.

Так же рекомендуется периодически проводить профилактический осмотр, и при обнаружении повреждений антикоррозийного покрытия, сразу же ликвидировать их. Это можно делать в ходе планового технического обслуживания в техцентрах ГК FAVORIT MOTORS.


Антикоррозийная обработка антикорами Mercasol Noxudol

Антикоррозийная обработка кузова

 

Весь процесс антикоррозийной обработки делится на три этапа. Для каждого из них применяется специальное оборудование с профильными насадками. Клиент вправе выбрать любой из предложенных препаратов. Например, обычный антикор, при обработке колесных арок, возможно заменить более твердыми и упругими препаратами. Для этого как нельзя лучше подойдет Noxudol Auto-Plaston, являющийсяи «Жидкими подкрылками». Как правило, он применяется в тех случаях, когда нет дополнительной пластиковой защиты.

Перед тем как начать процесс, производится подготовка. Первым этапом является предварительная мойка. Затем снимаются пластиковые панели, элементы с днища, чтобы освободить места, требующие защиты. Удалив все остатки грязи, масла и песка, машина моется еще раз, Части, которые не будут обрабатываться, укрываются защитной пленкой. Подключается воздушно-вентиляционная система для того, чтобы полностью высушить днище, внутренние сечения автомобиля.

Антикоррозийная обработка днища и колесных арок — следующий этап. Здесь клиент может выбрать средство из представленной линейки антикоров. Любой из них имеет свои особенности о которых Вы можете прочитать на нашем сайте или проконсультироваться со специалистом нашей компании или фирмы-обработчика. Днище обрабатывается после очистки от грязи и песка с промывкой под давлением. Перед нанесением антикоррозийных средств машина просущивается в специальной камере, обдуваясь воздухом под давлением.

Обработка днища и колесных арок

 

При обработке днища можно использовать как стандартные предложенные варианты препаратов, так и противошумовые мастики, которые обладают теми же антикоррозионными свойствами плюс антишумовым эффектом. Их возможно использовать как отдельно, так и в комбинированном составе с другими препаратами.

Основными антикоррозионными составами для обработки днища являются Mercasol 845, Mercasol 845AL с добавлением аллюминиевой пыли. Оба на растворительной основе. А так же Noxudol 300 на безрастворительной основе. Последний отличается эффектом самозалечивания, однако имеет небольшой недостаток — требуется достаточно времени для высыхания. Также для обработки могут использоваться препараты с противошумным эффектом:

  • Mercasol Sound Stop
  • Mercasol Sound Protect
  • Noxudol UM-1600

 

Арки колес могут быть обработаны специальными составами, увеличивающими стойкость к абразивным механическим воздействиям.

Это:

  • Noxudol UM-1600
  • Noxudol Auto-Plaston

 

Таблица расхода для обработки днища (в литрах)

Наименование, используемого материала для обработки днища

Класс транспортного средства

А

В

С

D

Mercasol 845 Al

4

5

5,5

6

Mercasol 845

4

5

5,5

6

 

Обработка скрытых полостей автомобиля

 

Вторым этапом является обработка скрытых полостей автомобиля. Для этого применяются специальные насадки. Антикор, применяющийся в этой области, имеет повышенную проникаемость, заполняющие стыковые швы, микротрещины. Используя для антикоррозийной защиты наши препараты Вы сможете надолго забыть о повторной обработке, так как все они имеют отличные показатели по прониканию и прилипанию к поверхности. Этот состав очень долговечен по временным показателям и является влаговытесняющим.

Применяются:

  • Mercasol 831 ML
  • Noxudol 700

Данному виду антикора следует уделять особое внимание.

Таблица расхода материалов для скрытых полостей (в литрах)

Наименование, используемого материала для обработки скрытых полостей

Класс транспортного средства

А

В

С

D

Noxudol-700

1

1,5

1,7

2

Mercasol 831 Ml

2

2,5

2,7

3

 

Mercasol 831 ML — препарат с подтвержденными техническими испытаниями свойствами. 2500 часов в солевом тумане, что соответствует 15 годам эксплуатации автомобиля в сложных условиях. Поражение ржавчиной 0%.

Антигравийная обработка

 

И наконец третьим этапом является покрытие антигравием. По желанию клиента, такие средства наносятся на кузовные части, особо подверженные физическим воздействиям. Так например: пороги, колесные арки без дополнительной защиты, кузов грузовиков, низ дверей, фартуки кузова. Данные покрытия являются особопрочными и надолго способны обеспечить защиту даже в условиях эксплуатации по гравийным и насыпным дорогам. Антигравийные препараты:

 

При выдаче клиент получает детальный отчет по выполненным работам, гарантийный сертификат. Этот документ выписывается только авторизованным сервисным центром, подтверждая, что машина была обработана антикоррозийными материалами по технологиям концерна Аусон.

Зачем нужна антикоррозийная обработка?

Не стоит думать, будто бы уход за автомобилем сводится только лишь к своевременной замене масла, регулярному мытью, а также замене изношенных комплектующих и деталей – сальников, фильтров, свечей и т.д. Первоочередное значение в последнее время приобретает антикоррозионная обработка, которой, к сожалению, по-прежнему пренебрегают многие наши соотечественники. В нашей статье попробуем разобраться, зачем нужна антикоррозионная обработка автомобиля?

О необходимости антикоррозионной обработки

Практика показывает: даже самый высококачественный металл, из которого, кстати, и изготовлено большинство деталей автомобиля, со временем начинает разрушаться от коррозии. В немалой степени способствуют этому неблагоприятные погодные условия, плохое дорожное покрытие, несвоевременная очистка трасс и магистралей от снега. Не стоит думать, будто бы на заводе уже позаботились о вашем автомобиле: ни вы, ни компания-дилер, в которой вы приобретали авто — никто не может быть уверен в том, что антикоррозионная обработка, проведенная изготовителем, способна выдерживать огромные нагрузки в виде ливней, снегопадов, солей. Вот почему антикоррозионная обработка бывает актуальной не только для подержанных авто, но и для новых машин.

Нужно ли делать антикоррозионную обработку? Этим вопросом задаются миллионы автомобилистов в нашей стране. Наш ответ однозначен – конечно, нужно! Именно антикоррозионная обработка, которая наносится на днище кузова автомобиля, арки колес, а также на другие внешние и внутренние детали транспортного средства, способна минимизировать негативные воздействия окружающей среды.

Естественно предположить, что эффект антикоррозионной обработки будет сведен на нет, если вы используете некачественные мастики и антикоры. Профессиональное средство никогда не высыхает до конца, предупреждая важные узлы и детали автомобиля от коррозии. Кроме того, настоящий антикор не теряет своей эластичности даже при сильных морозах и надежно противостоит любым негативным воздействиям окружающей среды. Вот почему экономить на приобретении антикоррозионных паст и мастик мы вам не советуем: слишком высок риск, что все ваши вложения окажутся бессмысленными и бесполезными.

Другой важнейший вопрос – как часто нужно делать антикоррозионную обработку автомобиля. Чаще всего срок действия антикора, объем повторной обработки зависят от качества мастик и иных средств, которые вы применяете, а также от погодных условий вашего региона, от того, как часто вы эксплуатируете свое транспортное средство, и от многих других факторов.

Ваше желание быть уверенным в качестве используемого антикора и в том, что он обеспечит надежную защиту элементов вашего авто от коррозии, является вполне естественным. Вот почему вам стоит обратить внимание на антикор РАСТ СТОП. Это надежное, проверенное временем и тысячами автомобилистов средство обеспечит лучший внешний вид вашего транспортного средства в любую погоду!

Антикоррозионная обработка автомобиля — что это такое и зачем делать

Большинство деталей автомобиля изготавливается из металлов. Некоторые из них находятся в масляной среде, благодаря чему они меньше подвергаются воздействию окислительной реакции. Остальные части нуждаются в защите от коррозии. Больше всего в такой защите нуждается кузов машины.

Современные автомобили получают не рамную конструкцию, как внедорожники или грузовики, а несущий кузов, на который сразу закрепляются ключевые агрегаты и механизмы. Снаружи автомобиль покрывается слоем лакокрасочного покрытия, которое защищает металл от агрессивного воздействия влаги. Стоит упомянуть, что не каждому типу кузова может требоваться антикоррозийная обработка. Некоторые корпусы выполнены из устойчивых к коррозии материалов. Подробней о таких кузовах рассказывается в другом обзоре.

Сейчас поговорим о том, как обработать свое авто, каким антикором лучше покрыть металл, а также как правильно выполнить процедуру.

Что такое антикоррозийная обработка?

Антикоррозия наносится на детали кузова, чтобы защитить их от окислительной реакции, естественной для всех металлических изделий. Только цветные металлы не ржавеют. Перед тем, как нанести слой краски, на металл сначала наносится специальное вещество, которое не дает влаге контактировать с элементами кузова.

Некоторые детали не окрашиваются, поэтому они нуждаются в дополнительной защите. Учитывая это, для каждой части кузова используется свой материал. Помимо устойчивости к воздействию влаги, антикор должен выдерживать некоторое механическое воздействие. Например, о днище часто ударяются камни. На бездорожье автомобиль может зацепиться за кочку и т.д.

Зачем делать антикоррозийную обработку автомобиля

Ржавчина не только портит внешний вид изделий. Со временем металл начинает разрушаться, из-за чего страдает прочность конструкции. При нагрузке поврежденная деталь может сломаться. В процессе эксплуатации на автомобиль оказывается самое разное воздействие, которое может вызвать коррозию кузова.

Вот лишь некоторые факторы:

  • Сырая погода;
  • Лужи на дороге;
  • Снег и грязь, не убранные с трассы;
  • Химические реагенты, удаляющие лед с дороги;
  • Мелкие камни, вылетающие из-под колес машины.

Чтобы все эти факторы не сократили срок службы кузова авто, каждый автомобилист рано или поздно задумывается, нуждается ли его машина в дополнительной защите.

Какова цена антикоррозийной обработки автомобиля

Стоимость обработки варьируется от 70 до 300 долларов. На это влияют такие факторы:

  • Прейскурант фирмы, который определяется ее руководством;
  • Стоимостью используемых материалов;
  • Сложностью и масштабом работ;
  • Нужно ли «латать» кузов перед обработкой;
  • Марка машины.

В условиях гаражного СТО работу выполнят дешевле, чем в элитном автосервисе. Правда, в этом случае нужно быть уверенным в добросовестности мастеров. Крупные мастерские устанавливают боле высокую цену, так как у них обробка часто сопровождается дополнительными услугами. Плюс рука мастера намного быстрее и качественней выполнит процедуру, так как ему уже неоднократно приходилось работать с разного рода антикоррозийных материалов.

Какие нужны материалы

Подбирая антикоррозионный состав, нужно останавливать свой выбор не только на бренде. Иногда бюджетный материал не уступает им по качеству. Однако средства известных компаний проходят проверку на простоту в использовании, быстрое выветривание неприятного запаха и экологичность. Причем последний фактор немаловажен не только когда обрабатывается салон авто. В процессе работы с веществом мастер не должен получить отравление.

Что касается наружной части кузова, помимо антикоррозионного покрытия используются грунтовки, краски и лаки. В дополнительной защите нуждаются скрытые полости, а также открытые детали кузова и подвески, которые не покрываются краской. Средство для обработки зависит от того, какая часть машины покрывается.

Для днища автомобиля

Такой материал создает эластичный толстый слой, который не только препятствует контакту влаги с металлом, но и создают небольшую механическую защиту. Они образуют прочную пленку, благодаря которой дно не намокает, когда машина попадает в лужу и не царапается камнями, отлетающими от колес.

Такое средство состоит из разных ингибиторов, благодаря которым коррозия не так быстро распространяется. Самым доступным для большинства автомобилистов средством является мастика на основе битума. В ее состав может входить резиновая крошка, создающая демпферный слой.

Дополнительный эффект, который создает данное вещество, это шумоизоляционные свойства. Конечно, мастика не заменяет шумовку кузова (об этом есть отдельный обзор). Этот эффект обеспечивается именно благодаря наличию резиновой крошки. Она с небольшим процентом гасит вибрации, поступающие на кузов.

Для арок колес

По составу вещества для обработки этой части кузова почти идентичны предыдущим. Однако в этом случае есть небольшое исключение. Арка гораздо чаще подвергается воздействию влаги, а в дождливую погоду вода попадает на внутреннюю часть все время, пока автомобиль продолжает свое движение.

От колес то и дело отлетают мелкие камушки, песок и химические реагенты, которыми посыпаются трассы. По этой причине поверхность нуждается в лучшей защите. Для устранения такого механического воздействия автомобилист может установить подкрылок. Этот пластиковый элемент берет на себя всю механическую нагрузку. Поверхность колесной арки в таком случае можно обработать жидким локером.

Это аналог мастики, только пленка от данного средства более прочная. Некоторые для защиты арок используют мастику. Тогда этот участок следует обработать в два слоя. В домашних условиях и мастику, и локер наносят кисточкой (если сильно густой материал, его необходимо развести в соответствии с инструкцией на таре).

Для скрытых плоскостей

Скрытая полость это объемная часть кузова, которая на заводе редко когда обрабатывается изнутри. В эту категорию входят такие детали, как:

  • Порог;
  • Дверь;
  • Усилитель пола;
  • Усилитель крышки багажника и капота;
  • Лонжерон и т.д.

Каждый полый элемент в машине имеет технологическое отверстие (в некоторых случаях их несколько). Через него можно залить жидкий состав, благодаря чему защита обеспечивается не только ЛКП снаружи, но и водоотталкивающей пленкой внутри.

Для такой обработки часто используется мовиль. Его консистенция похожа на масло для мотора. В его состав также входят ингибиторы, предотвращающие распространение коррозии. Особенность материала заключается в том, что покрытие полностью не высыхает, благодаря чему обеспечивается максимальный водоотталкивающий эффект.

Чтобы промовилить пороговый или другой полый элемент, достаточно максимально заполнить полость жидкостью или обильно нанести шприцем с плоским носиком. Часто среди автохимии можно найти антикоррозийные вещества в аэрозолях. Не все средства в такой фасовке обеспечивают качественную защиту, так как часто в их составе находится больше растворителей, чем вещества в сухом остатке.

Как сделать своими руками – основные этапы

Среди многих автосервисов большинство предлагают услугу по антикоррозийной обработке автомобилей. Но ради экономии средств можно выполнить такую работу и самостоятельно. Особых навыков для этого не нужно. Главное – уметь работать с кисточкой и валиком. Выбирая материал, следует быть внимательным к рекомендациям по нанесению, так как некоторые вещества наносятся при помощи краскопульта.

Вот небольшая инструкция, как выполняется процедура в гаражных условиях. Прежде чем приступить к обработке, нужно вывесить авто, снять колеса, а каждый колесный элемент (ступицу с тормозным диском или барабаном) тщательно закрыть. Так битумное вещество не попадет на важные элементы тормозной системы или ходовой части.

Мойка

В первую очередь необходимо удалить всю грязь с обрабатываемой поверхности. Если участок будет плохо очищен, антикор неэффективно зафиксируется, и в процессе езды не будет защищать металл от воздействия влаги.

Особенное внимание следует уделить днищу. На нем больше всего застывшей грязи. Для максимальной очистки лучше использовать не просто воду, а мыльный раствор. Дно обильно смачивается, выдерживаем время, чтобы грязь откисла. Затем отмываем поверхность водой. В идеале это лучше сделать минимойкой, которая создает хороший напор воды.

Сушка

После того, как удалена вся грязь с поверхности, ей нужно дать высохнуть. Ни одно вещество с водоотталкивающими свойствами не способно прочно зафиксироваться на мокром изделии. Если процесс ускорить строительным феном, нужно убедиться, что удалена вся влага.

В идеале на всю обрабатываемую поверхность наносится растворитель, который удалит масляные потеки, если такие имеются. При антикоррозийной обработке самое главное правило – поверхность максимально чистая и сухая. Только в этом случае антикор максимально зафиксируется.

Нанесение антикоррозийных материалов

Перед этой процедурой нужно позаботиться о средствах индивидуальной защиты. Так как краскопульт распыляет вещество, оно может попасть на кожу, одежду или в глаза. Также, перед тем как наносить антигравийное средство, необходимо защитить ЛКП от попадания битумной мастики – ее трудно отмыть, не повредив эмаль.

 Скрытая полость обрабатывается краскопультом, если он доступен и есть опыт в работе с данным оборудованием. В качестве альтернативы можно воспользоваться аэрозольными средствами. Если нужно обработать крыло изнутри, его снимают.

Для нанесения средства на днище, следует воспользоваться кисточкой, а лучше валиком. Максимальная защита обеспечивается, если мастика наносится в несколько слоев (три или четыре). Работа должна проводиться при температуре окружающей среды не ниже +15 градусов. Каждый слой должен просушиваться не менее одного часа. После нанесения автомобиль должен просушиться на протяжении минимум 24 часов.

Что использовать

Для защиты от коррозии могут использоваться такие средства:

  • Мастика на основе битума. В основе данного вещества лежит синтетический и битумный смолистый материал. Оно обеспечивает консервирующий эффект, то есть сохраняет металл в первостепенном состоянии, а также защиту от влаги. Учитывая это свойство, перед применением поверхность нужно очистить от коррозии. Так как это самый бюджетный материал, из-за постоянных вибраций он может отслоиться. По этой причине перед нанесением поверхность следует хорошо прогрунтовать.
  • ПВХ-материалы с каучуковой основой. Такими средствами в основном пользуются автопроизводители. Материал считается одним из самых долговечных, поэтому он достаточно дорогой.
  • Пластик с жидкой консистенцией. Из-за низкой механической устойчивости данный материал используется в качестве дополнительного водоотталкивающего слоя.
  • Средства с масляной основой. Их используют для нанесения на неровные поверхности с небольшими трещинами. Также благодаря своей текучести их легко использовать для заполнения полостей.
  • Вещества, созданные на основе парафина. Одно из их достоинств в том, что после высыхания они обладают хорошей эластичностью в широком температурном диапазоне, но для обработки днища и колесных арок не подходят, так как имеют низкую устойчивость к механическому воздействию.

Для достойной обработки в домашних условиях можно воспользоваться следующими средствами. Днище обрабатывается каучуковой смесью с резиновой крошкой. На внутреннюю часть колесных арок наносят аэрозольный антигравий. Скрытые полости обрабатываются текучими материалами по типу Мовиль.

Средства, предназначенные для конкретной поверхности, обладают своими свойствами, поэтому стоит выяснить, какому воздействию будет подвергаться защита от коррозии. Например, материал для заполнения полости должен производить на коррозию нейтрализующий эффект. В процессе заполнения он должен быстро фиксироваться на поверхности. В то же время он должен обладать достаточной эластичностью.

Вещества для днища обязаны не только выдерживать воздействие влаги, но также сохранять эластичность на разных температурных режимах и выдерживать большое механическое воздействие.

Среди автохимии существуют составы, которые созданы для защиты заводского ЛКП от ударов камней о кузов. Эти вещества называются антигравийным покрытием.

Нужно ли обрабатывать новый автомобиль?

Что касается отечественного производства, то многие модели авто страдают от недостатка антикоррозийной обработки (изготовитель может использовать дешевые материалы или наносить их слишком тонким слоем). Зарубежные автомобили получают более качественную защиту от коррозии кузова. Однако, приобретая такую машину, не стоит надеяться, что днище, арки и пороги максимально защищены.

Причина тому – разный климат и условия эксплуатации. Иностранные автопроизводители зачастую используют качественные материалы, но на современных дорогах постсоветского пространства они быстро приходят в негодность. Обычно дилер осведомлен о том, какую обработку прошел автомобиль. Для полной уверенности лучше обработать новый автомобиль.

Что касается машин, приобретенных на вторичном рынке, то здесь без подводных камней не обойтись. Некоторые недобросовестные продавцы ради создания товарного вида наносят антикоррозийное покрытие поверх уже испорченного металла. Но в большинстве случаев по состоянию такой защиты можно определить, стоит ли приобретать такую машину.

Как часто нужно обрабатывать автомобиль?

Ошибка многих автолюбителей в том, что они полностью надеются на то, что автопроизводитель использует качественную защиту от ржавчины, поэтому под машину не часто заглядывают. На самом деле многие мастера даже рекомендую периодическую обработку кузова антикором. Лучше это делать перед наступлением сырого сезона (осень-зима).

Если покупается авто из салона, некоторое время о данной обработке можно не думать. Однако защитное покрытие не вечно, и за его состоянием нужно периодически следить. Особенное внимание нужно уделять труднодоступным местам (колесным аркам, закрытыми подкрылками, днищу, порогам, нижней части дверей и т.д.).

Как показывает практика, в условиях эксплуатации транспортных средств на территории стран СНГ такую обработку следует проводить не реже чем через два года. Перед заполнением пустот их нужно очистить, насколько это возможно в каждом отдельном случае.

Как много надо наносить антикора?

Каждый автомобилист заинтересован в том, чтобы кузов его авто максимально долго сохранял свой первозданный вид. По этой причине экономить на антикоррозийных материалах не стоит. Каждое средство имеет свою структуру и обеспечивает максимальную защиту при нанесении в несколько слоев. Об этом указывается в инструкции по применению, которая напечатана на таре.

Некоторые материалы должны наноситься путем распыления под большим давлением. Для этого используются аэрозоли, но в идеале больше эффекта можно достичь, если воспользоваться краскопультом. Он обеспечит качественную фиксацию вещества на поверхности.

Как узнать, есть ли коррозия на деталях?

Коррозия появляется в результате агрессивного воздействия влаги и воздуха на металлические детали. Это естественный процесс, который невозможно остановить без использования специальных составов. Но ржавчина ржавчине рознь. Подробней о разновидностях коррозии кузова и о способах устранения каждой из них рассказывается в другом обзоре. Стоит учитывать, что каждое повреждение металла имеет свои последствия, поэтому не всегда антикоррозийная обработка должна наноситься поверх такого металла.

Также следует помнить, что отдельные части машины ржавеют быстрее других, так как сталкиваются с большим воздействием окружающей среды. Больше всего такому разрушению подвергаются сварочные швы, находящиеся в труднодоступных местах (плохо проветриваются), и на которые часто попадает вода.

При резкой смене температуры на некоторых участках кузова могут образовываться микротрещины. Щелевая коррозия также возникает из-за больших вибраций. Это приводит к отслаиванию лакокрасочного покрытия от металла и его растрескиванию. Чаще всего такое происходит тоже на стыках деталей, не усиленных ребрами жесткости. Периодический визуальный осмотр всего автомобиля поможет вовремя выявить повреждение, устранить его и обработать антикором.

Вот небольшое видео о том, как обработать автомобиль антикоррозийным составом:

5 / 5 ( 30 голосов )

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ

Антикоррозийная обработка

Срок службы автомобиля зависит от того, каким образом ведется ухода за всеми ее агрегатами, механизмами и деталями. Но как ни крути — машина начинает стареть уже с момента ее выхода с конвейера автозавода. Главным врагом кузова при этом является коррозия или говоря простым языком — ржавчина. О борьбе с ней мы сегодня и расскажем в очередном выпуске статей об обслуживании автомобиля.

Что такое коррозия?

По сути, коррозия — это процесс воздействия химического и физико-химического факторов на металл, в процессе его взаимодействия с окружающей средой, при котором возникает его разрушение. Чаще всего в автомобиле возникает электрохимический вид коррозии, так как условия для ее образования возникают постоянно:

  • при снегопаде или дожде;
  • при изменении температуры на внутренней и наружной поверхности кузова авто, где образуется водяная пленка или конденсат;
  • при загрязнении автомобиля щелочами, кислотами и солями во время обработки дорожного полотна растворами и солью в зимний период года.

В результате всего этого образуется электролит, который приводит к разъеданию поверхности металла и его разложению. А каждодневное влияние неблагоприятных факторов сильно усугубляет этот процесс. Наружный лакокрасочный слой покрытия кузова страдает при воздействии солей, кислотных осадков, пыли, грязи, УФ-излучения и при перепадах температур. От такого воздействия краска окисляется, выцветает, покрывается трещинами и царапинами. При этом автомобиль ржавеет не только в скрытых частях, но и снаружи.

Металл после сварки и штамповки имеет участки с неоднородной структурой и микроскопическими включениям шлаков и микродефектами, которые способствуют возникновению коррозии в стальных элементах кузова.

Негативная характеристика коррозии

Электрохимическая коррозия особенно сильно проявляется при влажности воздуха в районе 60%, что круглогодично характерно для всей средней полосы России, а особенно в мегаполисах, где слишком высок уровень загрязнения атмосферы. Характер распространения коррозии может сплошным или местным.

Сплошная возникает на всей поверхности кузова от нижней поверхности днища, проходя через внутреннюю поверхность крыльев и до внутренних полостей дверей, а также внутри силовых элементов (поперечины, усилители, пороги). В салоне, как правило, коррозия начинается под ковриками на полу, так как именно там скапливается влага и грязь от нашей обуви.

Местная коррозия в первую очередь возникает в местах соединения сваркой металлических листов, в области завальцовки (на кромке капота и крыше багажника, по периметру дверей). Этот вид коррозии намного опаснее, так как он быстротечен и ведет к сквозному проеданию деталей, что в итоге снижает прочность и общую жесткость кузова.

Как бороться с коррозией?

Борьбу с коррозией начинают еще на автозаводе при сборке автомобиля. Кузов подвергают грунтовке и покраске. Днище обрабатывают мастикой (пластизольным покрытием), а в скрытые полости заливают защитные составы. Некоторые из кузовных деталей можно оцинковать.

Изготовители, как правило, оставляют автомобили на гарантии до времени предполагаемого образования коррозии, которое рано или поздно неизбежно наступит.

Гарантийный срок зависит от объема выполненных при производстве работ, от технологий и использованных материалов. Для того чтобы сохранить механическую прочность кузова и первозданный внешний вид автомобиля, его нужно подвергать дополнительной антикоррозийной обработке с регулярной периодичностью.

Полный комплекс обработки автомобиля от коррозии включает в себя:

  • защиту сварочных швов, скрытых полостей и «загибочных» соединений, днища и арок колес, а так же обеспечивает стойкость лакокрасочного покрытия;
  • наружные части автомобиля нужно предохранить от негативного воздействия воды, гравия и песка с помощью установки подкрылков и брызговиков (фартуков). Изготавливаются они из морозоустойчивых эластичных материалов, такие как резина или полиэтилен, которые могут хорошо сохранять свою форму. Форма и конструкция этих элементов не должны мешать вентиляции закрытых арок и свободному перемещению колес.

Когда нужно делать антикоррозийную обработку?

При покупке новой, и особенно дорогой, иномарки дополнительная антикоррозийная обработка не нужна. Целесообразность антикор-обработки лучше обсуждать сразу в автосалоне, либо в специализированном центре.

Однако специфика нашего климата и дорог доказывают, что в ходе эксплуатации и обслуживания у любого автомобиля можно выявить слабые места.

Что касается нового отечественного автомобиля, то даже если вы не планируете его эксплуатацию в ближайшем будущем, проведение полной антикоррозийной обработки нельзя откладывать. Дорог каждый час езды. Специфика такова, что заводские пластизоли, которыми покрывают днище и арки колес, не имеют проникновения в сварочные швы, они не содержать ингибиторов коррозии и могут лишь предохранить металлические части от механических факторов воздействия. Тем более, составы наносятся перед заводской окраской, при этом предварительно закрывается множество резьбовых отверстий и шпилек специальными технологическими наклейками, которые снимаются при сборке машины и соответственно эти участки днища остаются необработанными. Стоит все же обратиться в специализированный центр, где проверят полноту нанесения и состояние антикор-покрытий.

О скрытых полостях кузова и их обработке, как правило, написано в руководстве по эксплуатации, где во вложении имеется паспорт с подробной схемой нанесенной защиты и гарантийными условиями на нее.

Подержанные автомобили как отечественного, так и зарубежного производства раз в год нужно подвергать полной антикоррозийной обработке. Вместе с автомобилем стареют соответственно и все защитные покрытия, в том числе и пластизолевое покрытие днища, которое отслаивается в результате попадания влаги в коррозийные полости. Помимо этого повреждение происходит за счет песка, мелких камней и гравия, которые летят из-под колес. Повредить ее можно и обледенелыми сугробами в плохо очищаемых дворах, и на лесных дорогах о выступающие корни, и во время парковки о бордюры. Примерно так выглядят развалившиеся от коррозии участки кузова.

Выводы

Профилактическую антикоррозийную обработку, как и подготовку автомобиля к зиме, желательно делать ежегодно в начале осени. Для этого не поленитесь посетить антикор-центр для осмотра и устранения повреждений покрытия. А весной, когда снег растаял, для профилактики необходимо тщательно промывать автомобиль, для устранения солевых составов, которыми обильно покрывают наши зимние дороги. В противном случае летнее повышение температуры приведет к мощному ускорению коррозийных процессов.

Помните также, что после замены и ремонта любой кузовной детали нужно восстанавливать антикоррозийную защиту кузова.

В видеосюжете показан процесс проведения антикоррозийной обработки в специализированном антикор-центре. Обратите внимание на технологию и полный цикл технических мероприятий защиты от ржавчины.

В следующей статье мы расскажем вам, о методах проведения антикоррозийной обработки в домашних условиях и ее основных этапах проведения.

Будьте аккуратны и удачи вам.

В статье использована информация с http://www.amobil.ru

Антикоррозийная обработка кузова – обзор услуги от официального дилера Тойота

Любой автомобиль со временем ржавеет. Заводской антикор утрачивает изначальные характеристики, и кузов начинает разъедать ржавчина.

Очаги могут проявляться не сразу, находясь под лакокрасочным покрытием или в скрытых полостях. Когда на кузове появляются признаки коррозии, иногда выясняется, что деталь восстановлению не подлежит. Это происходит из-за того, что водитель не знает, как часто делать полную антикоррозионную обработку.

Коррозия в активной фазе способна разрушить лист из 1,5-миллиметровой стали за один сезон. Уязвимые места — сварные швы, стыки панелей, колесные арки, скрытые полости. Из-за затрудненного доступа они не всегда полноценно грунтуются и прокрашиваются даже на заводе. Скопившаяся грязь и влага смешиваются с дорожными реагентами, в результате чего образуется электролит — катализатор химического разрушения металла.

Причины коррозии

Скол или царапина на лакокрасочном покрытии с обнажением металла — будущий очаг ржавчины. Другие причины коррозии:

  • влажность окружающего воздуха, осадки;
  • воздействие зимних солей и других дорожных реагентов;
  • неосторожность при мойке автомобиля, в том числе использование поддельных шампуней.

Нельзя мыть кузов в холодную погоду горячей водой. При нагреве металл расширяется, что приводит к отслаиванию лакокрасочного покрытия. В таких местах появится ржавчина.

Как защитить авто от коррозии

Защита от химического разрушения наносится на заводе-изготовителе. Ее хватает на несколько лет, после чего начинаются коррозийные процессы.

Для их предотвращения проводится антикоррозийная обработка — это комплекс мероприятий, направленных на устранение ржавчины и покрытие поверхностей кузова защитными составами.

Задача процедуры — адаптировать автомобиль к сложным условиям эксплуатации путем защиты металла от воздействия кислорода, влаги, дорожных солей, других химически агрессивных веществ. Это обойдется дешевле, чем впоследствии заниматься восстановлением или заменой поврежденных деталей.

Обработать машину антикором можно самостоятельно. Но лучше обратиться к официальному дилеру. Процесс включает не только нанесение защитных составов на кузов и днище, но и предварительную подготовку.

Работы должны проводиться в соответствии с техрегламентами и рекомендациями завода-изготовителя. Дилерский центр обеспечивает соблюдение всех условий, включая подбор расходных материалов, их нанесение и предоставление официальной гарантии.

Этапы

Алгоритм проведения работ может зависеть от конструктивных особенностей и состояния кузова.

С учетом того, как делается антикоррозийная обработка автомобиля, подбираются материалы и оборудование. Существуют защитные средства на основе каучука, парафина, битумных смол. Также популярны антикоры, созданные с использованием жидкого пластика, парафина. Большинство составов содержит присадки, препятствующие образованию и распространению ржавчины, консервирующие металл.

Выполняются следующие работы:

  • Удаление пыли и грязи с обрабатываемых поверхностей. Применяется мойка высокого давления. После этого кузов должен высохнуть. Для ускорения процесса используют тепловые пушки.
  • Устранение очагов ржавчины. Популярный метод — пескоструйная обработка кузова. На этом же этапе убираются неровности, вмятины, шероховатости, другие дефекты.
  • Обработка моторного отсека с лонжеронами, а также порогов, дверей, багажного отделения.
  • Заполнение внутренних полостей антикоррозийными растворами. Они распыляются из специальных баллончиков или наносятся краскопультом. Материалы сохраняют пластичность на протяжении всего периода эксплуатации. Благодаря этому они проникают в любые микротрещины и поры, которые появляются при смещении кузовных деталей.
  • Обработка колесных арок и днища. Используются составы повышенной вязкости, имеющие густую консистенцию. Они наносятся валиком, кистью или аэрозолем в несколько слоев. Каждый из них полностью высушивается. В результате последующей полимеризации создается прочное покрытие, напоминающее восковую или резиновую пленку.

При отсутствии штатной пластиковой защиты колесных арок ее ставят отдельно. Возможно дополнительное нанесение шумоизолирующего покрытия.

Эффект от проведенной обработки

После выполнения работ в дилерском центре Toyota:

  • кузов обретает устойчивость к коррозии;
  • исключается проникновение химически агрессивных веществ между штатной защитой и кузовом;
  • у машины появляются жидкие подкрылки — альтернатива пластиковым;
  • повышается стоимость автомобиля на вторичном рынке;
  • создается дополнительная шумоизоляция.

Стоимость обработки зависит от модели автомобиля и перечня заказанных услуг.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. На тот момент, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидная

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных на сегодняшний день.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей с подготовкой поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому для сохранения стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в тяжелую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя сплошную липкую пленку.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластические. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска отличаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.
Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из наиболее значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Финишные покрытия из полиуретана очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются вместе с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики низкотемпературной сушки и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты
(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозионные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Настоящие растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, т.е. сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. К чистым эпоксидным покрытиям могут быть добавлены другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к тому, что покрытие приобретает очень темно-коричневый или черный цвет, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения осмотра балластных цистерн.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми веществами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Покрытия этого типа обычно наносят на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающей трубы и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать сильного удара грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

2.1 Антикоррозионные покрытия: механизмы

Существует множество механизмов, с помощью которых действуют антикоррозионные покрытия, но в целом их можно разделить на три барьера: создание барьера между металлическими материалами подложки и окружающей средой, ингибирование процесс коррозии, и покрытие действует как жертвенный материал.Однако один из новейших появившихся подходов называется активно-пассивный . При таком подходе защитное покрытие действует как барьерный слой, препятствующий проникновению коррозионных агентов на нижележащую металлическую поверхность (пассивный). Для сравнения, активный подход позволяет сформировать эффективный пассивный слой, который препятствует половинным реакциям коррозии, что приводит к возникновению барьера Шоттки на границе раздела и, следовательно, к обеднению электронами [1].

Наука о коррозии включает изучение электрохимических процессов, происходящих на электродах. Электрод по существу является границей между твердой фазой (то есть металлом) и жидкой фазой (то есть водной средой), и процессы коррозии происходят через фазовую границу. Базовая ячейка для мокрой коррозии состоит из четырех основных компонентов: анода, катода, электролита и соединений. Первая концепция контроля коррозии заключается в том, что удаление любого из этих четырех компонентов простой ячейки влажной коррозии естественным образом останавливает реакцию коррозии [2].

С инженерной точки зрения, главный интерес в науке о коррозии и инженерии — это кинетика (или скорость) коррозионных реакций. Основная цель изучения кинетики реакции коррозии — разработать эмпирическую зависимость, позволяющую прогнозировать скорость коррозии в условиях, отличных от тех, которые используются в лаборатории, и определить механизм всего процесса коррозии.

Давно установлено, что коррозия термодинамически возможна для большинства условий окружающей среды.Таким образом, в первую очередь интересно знать, насколько быстро происходит коррозия в конкретной среде. К счастью, большинство металлических сплавов во многих окружающих средах медленно корродируют. Более того, коррозия в водных системах определяется в первую очередь электрохимическими реакциями, и поэтому понимание фундаментальных законов кинетики электрохимических реакций необходимо для разработки более коррозионно-стойких металлических сплавов и улучшения методов защиты от коррозии металлических подложек [3 ].

Электрохимические реакции производят или потребляют электроны.Скорость электрохимической реакции ограничена различными физическими и химическими факторами, и реакция поляризуется или замедляется этими факторами. Поляризация определяется как смещение потенциала электрода в результате чистого тока. Его величина часто измеряется как перенапряжение и обычно указывается в вольтах или милливольтах.

Компаунды на основе хрома и цинк исторически были наиболее распространенными материалами для покрытий, но из-за строгих правил и норм, касающихся здоровья, безопасности и охраны окружающей среды, многими правительственными учреждениями по всему миру, прежнее использование постепенно сокращалось в последние два-три года. десятилетиями, в то время как применение цинка в качестве материала покрытия существенно не рекомендуется из-за значительных колебаний цен [1].Следовательно, активно ведется поиск альтернативных материалов, и одним из таких кандидатов является гибридный материал, состоящий из нефункционализированного графена (UFG) и полиэфиримидов (т.е. PEI).

Что такое антикоррозийное покрытие? Каковы его промышленные преимущества?

Нанесение на сталь надлежащего антикоррозионного покрытия обеспечивает ее существенную защиту от разрушительных эффектов, возникающих в результате воздействия воды. Такое воздействие, которое приводит к образованию ржавчины, может отрицательно повлиять на работу различных компонентов и оставить возможность критического отказа оборудования в какой-то момент.В Secoa Technology мы предлагаем антикоррозионные и другие виды антикоррозионных покрытий для стали и металлов, которые эффективно работают в самых сложных промышленных условиях.

Вредное воздействие ржавчины

При контакте кислорода с железом происходит реакция окисления. В результате реакции образуется оксид железа, который проявляется в виде оранжевого порошка (ржавчины) на поверхности металла.

Ржавчина может образовываться на чугуне и стали, когда они подвергаются воздействию воды и воздуха. Поэтому очень важно использовать антикоррозийное покрытие.Некоторые типы металлов имеют реакции окисления, которые приводят к менее быстрому процессу коррозии. Например, латунь, медь и бронза образуют патину, защищающую эти металлы.

Уменьшение прочности

Однако, что касается стали и железа, ржавчина может значительно снизить прочность конструктивных элементов, изготовленных из этих материалов. Ржавчина, которая заменяет сам металл, уменьшает его толщину и может даже оставлять отверстия в стенках балок и других конструктивных элементах.

Компромиссная производительность

Рабочие характеристики деталей, подверженных ржавчине, также могут влиять на промышленные операции. Поскольку хлопьевидный порошок образуется на поверхности металла, в некоторых случаях он может создавать нежелательное трение.

Например, работа двух частей, предназначенных для скольжения друг с другом с нулевым или небольшим сопротивлением, может тормозиться развитием ржавчины на одной или обеих поверхностях. Кроме того, поскольку ржавчина не обладает магнитной силой железа, она может отрицательно сказаться на характеристиках магнитных деталей.

Ржавчина, образующаяся в электронике, сделанной из железа или сплавов железа, может повредить работу этих устройств, уменьшив их способность проводить электричество.

В результате негативного воздействия ржавчины важно нанести надлежащее антикоррозийное покрытие на определенные стальные и железные поверхности. В Secoa Technology мы предлагаем ряд покрытий, препятствующих коррозии и защищающих от разрушительного воздействия химикатов на металлы.

Чтобы узнать, как мы можем удовлетворить ваши потребности в стали или другом металлическом покрытии, позвоните нам сегодня по телефону 706.272.0133 или используйте нашу контактную форму, чтобы отправить нам сообщение.

Антикоррозийное покрытие | Антикоррозийное покрытие для стали | Антикоррозийные покрытия

Антикоррозийное покрытие | Антикоррозийное покрытие для стали | Коррозионно-стойкие покрытия | Secoa Technology

Улучшенные антикоррозийные покрытия

Улучшенные коррозионно-стойкие, антикоррозионные и промышленные химические покрытия

Secoa Metal Finishing предлагает полный спектр специализированных антикоррозионных и химических покрытий, которые предотвращают ржавчину и износ и выдерживают самые суровые условия промышленного производства.

Наши оптимизированные варианты антикоррозионного покрытия могут улучшить ваши индивидуальные промышленные продукты и компоненты в самых разных областях, включая горячее флокирование, электростатический, псевдоожиженный слой, а также фторполимеры (влажные покрытия с высокой прочностью).

Наша текущая линейка высококачественных антикоррозионных и промышленных химических покрытий включает:

Полиэстер

Современные полиэфирные порошковые покрытия обеспечивают исключительную защиту от коррозии и ультрафиолетового излучения, имеют сравнительно низкую стоимость и доступны в широком спектре цветов.Хотя полиэстер по своей природе устойчив к коррозии, его характеристики могут быть улучшены за счет сочетания его с грунтовкой с высоким содержанием цинка или эпоксидной смолой.

Rilsan ® нейлон 11

Технический полимер с высокими эксплуатационными характеристиками. Полученный в результате ряда сложных химических операций, это один из немногих существующих полимеров, производимых из «зеленого» сырья. Эта система заслужила статус предпочтительного материала в самых требовательных областях применения, во многом благодаря превосходному сочетанию тепловых, физических, химических и механических свойств.Он имеет диапазон толщины от 0,005 дюйма до 0,050 дюйма.

Эпоксидное

Может использоваться для обработки отходов, водяных клапанов и других металлических покрытий, от тонких до тяжелых

Высококачественные термопласты

Может применяться для обработки стали вместо нержавеющей стали, что делает ее идеальной для коммунальной, архитектурной и пищевой промышленности. Отличные УФ-свойства.

Халар (ECTFE)

Частично фторированный полукристаллический полимер, который обеспечивает универсальность, обеспечивая при этом проницаемость, химическую и термическую стойкость.

ЭТФЭ

Термопластический сополимер, полученный в результате полимеризации мономеров этилена и тетрафторэтилена. Эти материалы чрезвычайно прочны и устойчивы к истиранию, обладают отличной химической стойкостью и непрерывными рабочими температурами до 150 ° C (302 ° F). ЭТФЭ также является отличным электроизоляционным материалом, обладает хорошими антипригарными свойствами и низким коэффициентом трения.

Красный рубин PFA

Версия порошкового покрытия PFA, в котором используются наполнители для создания почти непроницаемого слоя защиты.Этот продукт следует учитывать всякий раз, когда считается, что проницаемость представляет собой значительный риск для характеристик обычных фторполимерных покрытий.

Коррозионно-стойкие покрытия для многих областей применения

Коррозионно-стойкие и антикоррозионные покрытия для высокопроизводительных промышленных приложений

Если вам нужно профессиональное антикоррозионное покрытие для промышленных целей отделки металла, Secoa — это универсальное решение. Имея за плечами десятилетия опыта в области индивидуальных промышленных покрытий, мы можем улучшить ваши детали и компоненты с помощью множества вариантов антикоррозионного покрытия премиум-класса.Если вы ищете антикоррозийное покрытие, оптимизированное для стали, мы можем выполнить эту работу с непревзойденными результатами.

Наши услуги по нанесению металлических покрытий включают в себя антикоррозионные и антикоррозийные покрытия, а также ряд промышленных химикатов. Мы предлагаем высококачественные варианты различных металлических покрытий по конкурентоспособным ценам, обеспечивая исключительное качество и стоимость заказов любого размера.

Стальное покрытие

помогает защитить его от ржавчины и износа в результате длительного контакта с водой.Вода не только повредит компоненты, но и снизит производительность вашего производственного оборудования, увеличивая вероятность выхода из строя в решающий момент производственного процесса.

Secoa Metal Finishing обеспечивает превосходные промышленные покрытия, которые обеспечивают качественные антикоррозионные свойства стали, обеспечивая вашим компонентам защиту, необходимую для оптимальной работы в самых сложных промышленных условиях.

Наши услуги по нанесению металлических покрытий включают антикоррозионные и антикоррозийные покрытия, а также ряд других вариантов.Мы предлагаем высококачественные варианты различных металлических покрытий по конкурентоспособным ценам, обеспечивая исключительное качество и стоимость заказов любого размера.

Стальное покрытие помогает защитить его от повреждений, которые может вызвать длительный контакт с водой. Вода может не только повредить компоненты, но и снизить производительность, увеличивая вероятность выхода из строя в критический момент. Мы можем предоставить антикоррозийное покрытие для стали, обеспечивающее необходимую защиту, позволяющую вашему продукту хорошо работать даже в сложных условиях.

Чтобы узнать больше или обсудить свои требования к

, позвоните нам по телефону Этот веб-сайт использует файлы cookie для улучшения вашего опыта. Мы надеемся, что это не проблема, но вы можете отказаться, если хотите. Настройки файлов cookie ПРИНЯТЬ

Политика конфиденциальности и использования файлов cookie

Антикоррозийное покрытие | Защита от коррозии

Защитить металлические поверхности от коррозии и ржавчины

Защита от коррозии и ржавчины очень важна для металлов, используемых в средах, где вода, высокая влажность, туман и соль являются факторами.Широкий выбор услуг по антикоррозийному покрытию, предлагаемых Surface Technology, может обеспечить решение.

Гарантированная защита от коррозии

Глубокие знания характеристик материала подложки, типа применения, для которого он будет использоваться, условий эксплуатации и ожидаемого уровня производительности, важны при выборе антикоррозионного покрытия.

Предлагаем три вида антикоррозионных покрытий; барьерные, расходные и фторполимерные покрытия. Барьерные покрытия непористые и защищают металлические поверхности от коррозии, временные покрытия создают слой, который корродирует, а не подложку, а фторполимерные покрытия обеспечивают более толстую форму барьерной защиты (до более 800 микрон) для приложений, работающих в очень агрессивных и абразивных средах. .

Наша команда инженеров проведет тщательный анализ антикоррозионных покрытий, подходящих для вашего типа применения, и порекомендует лучшее решение. Наши передовые производственные мощности в Великобритании и ряде других стран, наряду с нашей способностью предлагать специализированные возможности для работы на месте, позволяют нам надежно обрабатывать все, от шарикоподшипников до крупных подводных нефтегазовых технологий, и все это в сжатые сроки.

Защита от коррозии водой и туманом

Условия окружающей среды, в которых существует угроза коррозии из-за воды и тумана, значительно различаются.Поэтому важно, чтобы конкретный тип и концентрация воды и тумана определяли процесс принятия решения о нанесении покрытия.

Солевая коррозия — защита от белой коррозии

Металлические детали и конструкции, работающие в морских условиях, регулярно подвергаются воздействию соленой воды и солевых брызг, которые являются агрессивными причинами белой коррозии. Оптимальное решение зависит от типа металла, выполняемой работы и частоты, с которой компонент подвергается белой коррозии.От высокоскоростного кислородного топлива (HVOF) и струйно-дугового напыления до селективного гальванического покрытия с помощью SIFCO Process® — наши решения защищают широкий спектр применений в нефтегазовой отрасли и морской энергетике.

Красная защита от коррозии

Пыль и красная коррозия — проблемы, с которыми обычно сталкивается автомобильное, строительное и наземное оборудование. В таких средах важна защита от коррозии и надежная работа и перемещение деталей и компонентов. В Surface Technology мы предлагаем широкий спектр решений по предотвращению коррозии для приложений, работающих в средах, подверженных красной коррозии.

Защита стали от коррозии | Специальная обработка стали

❮ Вернуться в блог

Защита стали от коррозии

19 июня 2017 г.

Хотя сталь, несомненно, является одним из наиболее популярных строительных материалов, она не лишена недостатков. Сталь подвержена коррозии. В компании Specialty Steel Treating мы хотели бы предложить некоторые рекомендации о том, как защитить сталь, чтобы она прослужила как можно дольше и выглядела наилучшим образом как можно дольше, чтобы получить максимальную отдачу от ваших вложений.

Как защитить сталь специальными покрытиями

Специальные антикоррозионные покрытия — одно из лучших средств, которые можно использовать для защиты и сохранения стали. Такие покрытия не только эффективны, но и доступны по цене. Что заставляет их работать, так это то, что покрытие создает щит. Этот экран блокирует перенос электрохимических зарядов, которые в первую очередь вызывают коррозию. Помимо лакокрасочных покрытий, существуют также порошковые покрытия сухим способом. Они прилипают к металлу при нагревании стали.Примеры порошков, используемых при термообработке стали, включают уретан, эпоксидную смолу, нейлон и акрил.

Контроль за окружающей средой

Еще один шаг, который вы можете предпринять, чтобы ваша сталь не поддалась коррозии, — это хорошо контролировать среду, в которой вы храните сталь. Хотя вы всегда можете контролировать количество кислорода, серы и хлора в воздухе с помощью водогрейных котлов, вы также должны защитить свою сталь от соленой воды и дождя. Если у вас есть место, хранение металла внутри — отличная профилактическая стратегия.Если вы все же решите использовать водогрейные котлы, лучше всего добавить в питательную воду смягчители, чтобы правильно отрегулировать содержание кислорода, серы или хлорида.

Специальные ингибиторы

Есть уникальные химические вещества, которые можно наносить на сталь, замедляющую коррозию. Они блокируют химическую реакцию, вызывающую коррозию, с помощью защитной пленки. Одним из примеров использования таких ингибиторов является сине-зеленая пленка на Статуе Свободы. Обратите внимание, что такие ингибиторы можно модифицировать, чтобы они были более долговечными.Если вы все же решите использовать модифицированный ингибитор, убедитесь, что он не задерживается в воде, пыли или других распространенных типах мусора.

Покрытие

Существует несколько видов гальванических покрытий, также называемых металлическими покрытиями. При механическом нанесении металлический порошок приваривается к металлу подложки с помощью жидкого раствора. Есть еще гальваника. Это когда металлическая пленка покрывает сталь в электролитической ванне. Эта электролитическая ванна состоит из солей металлов и воды.Гальваническое покрытие подразумевает покрытие стали остеклением металлическим покрытием в результате химической реакции. И, наконец, горячее погружение, при котором сталь приобретает защитный блеск в ванне с расплавом.

Катодная защита

Катодная защита — это метод защиты от коррозии, при котором активные участки металла перемещаются в пассивные. Этот метод создает встречный ток, который высвобождает свободные электроны, которые блокируют процесс коррозии. Два различных процесса катодной защиты — это защита от подаваемого тока, которая в основном используется на корпусах судов и подземных трубопроводов, и жертвенные системы.Оба работают, чтобы предотвратить коррозию, блокируя активность коррозионных электролитов.

Состояние поверхности

Помимо вышеперечисленных методов, мы рекомендуем вам также обратить пристальное внимание на общее состояние вашей стали. Любые щели или трещины в материале с большей вероятностью приведут к повышенному риску разрушения вашей стали. Обратите внимание, что такие трещины и щели могут быть результатом времени, недостатков в производстве и общих потребностей строительного проекта.Обязательно внимательно осмотрите сталь перед покупкой, пока вы завершаете свой проект. Возможно, вы захотите провести повторное наблюдение позже, на всякий случай.

Не забывайте о щелевой и стрессовой коррозии

Щелевая коррозия — еще одна распространенная проблема. Чтобы с этим справиться, устраните все ограниченные пространства, которые могут быть в вашей стали, например, под шайбами, винтами и ракушками, а также между шарнирами. Причина, по которой эти пространства настолько уязвимы для коррозии, заключается в том, что они имеют достаточно широкий зазор для сбора жидкости под ними, но этот зазор недостаточно велик, чтобы позволить жидкости стекать после того, как она будет собрана.Вы можете предотвратить коррозию, улучшив циркуляцию в указанных выше областях. Другой вариант — полностью закрыть пробелы.

Что касается коррозии под напряжением, несущая сталь имеет трещины и трещины, даже не достигнув предельной нагрузки. Могут присутствовать коррозионные ионы, которые способствуют распространению небольших трещин. Лучший способ бороться с этим типом коррозии — убедиться, что используемая вами сталь прошла надлежащие испытания на нагрузку. Также стоит отметить, что коррозия под напряжением усугубляется при более высоких температурах и жидкостях, в которых растворены хлориды.

Морская краска

Если сталь будет подвергаться воздействию воды, лучше всего покрыть ее высококачественной морской эпоксидной краской. Вы не только предотвращаете коррозию, но и препятствуете росту морских обитателей на стали. Возможно, вы этого не знаете, но ракушки, которые цепляются за сталь, на самом деле могут усугубить коррозию.

Надеюсь, эта статья дала вам некоторое представление о том, как защитить сталь от коррозии.

Для получения дополнительной информации о предотвращении коррозии, закалочной термообработке, цементировании, отпуске стали, термообработке стали, вакуумной термообработке и услугах вторичной обработки свяжитесь с нами здесь, в Specialty Steel Treatment.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.