Обработка порогов от коррозии своими руками: Коррозия на порогах: обработка антикором своими руками

Коррозия на порогах: обработка антикором своими руками

Внешний вид любого автомобиля со временем утрачивает свое первоначальное состояние, и на металле появляются следы коррозии. Проблемным местом в этом отношении считаются пороги, которые часто недостаточно хорошо подвергаются обработке антикором. Процесс образования ржавчины на металле неизбежен, поэтому основной задачей автовладельца является препятствовать ее появлению и обеспечить надежную защиту поверхности автомобиля. Препятствовать появлению коррозии на порогах можно как в профессиональных мастерских, так и своими руками.

Причины появления ржавчины

Перед тем, как приступать к борьбе с ржавчиной на поверхности авто, следует знать причины ее появления. Коррозия появляется на тех участках, с которых сошла краска, обеспечивающая защиту металла. Чаще всего происходит нарушение покрытия из-за механических повреждений. Так, во время движения автомобиля из-под колес вылетают мелкие камушки и ударяются о пороги.

Во время удара они сбивают краску с поверхности, на месте которой и появляются рыжие пятна. В зимнее время ситуация усугубляется солью, которая еще больше разъедает поврежденные участки.

Виды коррозии

Выделяются два вида коррозии, жертвой которой могут стать пороги авто:

• химическая – содержащиеся в воде кислород и водород представляют собой естественные окислители, что создает условия для коррозии;
• электрохимическая – вода, содержащая соли и газы, попадая на поверхность металла, становится причиной возникновения электрического тока, которая зарождает образование коррозии.

Поверхность металла может быть подвержена разрушительному воздействию и одновременно двух видов коррозии. Поэтому очень важно обезопасить все элементы авто от их негативного воздействия. В этом могут помочь различные средства и технологии, выполнить которые можно своими руками.

Методы борьбы с коррозией

Обработка порогов автомобиля напрямую зависит от степени изношенности машины, а также страны-производителя.

Так, новые европейские или японские машины на протяжении 3 лет будет защищать от коррозии заводское антикор покрытие. Отечественные или китайские авто даже с конвейера рекомендуется сразу отправить на антикоррозийную обработку. При этом пристальное внимание нужно уделить порогам, защита которых поможет продлить срок службы авто.

Грунтование

Одним из распространенных способов борьбы с коррозией считается грунтование. Это метод позволяет создать прослойку между металлом авто и лакокрасочным покрытием. Грунт выступает в качестве изолятора, препятствуя попаданию воды или кислорода на металл. Но обеспечить полное предотвращение попадания воды на поверхность он не может, поэтому только немного отдаляет образование коррозии.

Ламинирование

Одним из методов защиты порогов от ржавчины считается ламинирование. На участки авто наносится специальная полимерная пленка, прозрачная и абсолютно незаметная на поверхности. Она не отклеивается и не теряет свои свойства при сильных перепадах температуры.

Защитная пленка может прослужить до 3 лет, после чего требуется ее повторное нанесение. Многие производители при выпуске своей продукции проводят ламинирование наиболее уязвимых участков автомобиля, к которым относятся и пороги.

Ламинированная пленка не ляжет на поверхность с неровностями, поэтому сначала участок нужно прошлифовать и отполировать.

Обработка антикором

Предупредить появление ржавчины на порогах позволяет антикор. Это специальное средство, создающее на поверхности защитную пленку, которая не пропускает влагу и соли к лакокрасочному покрытию. Перед тем, как использовать антикор, важно подготовить кузов.

Обработка порогов своими руками начинается с очистки поверхности от грязи, пыли и следов коррозии. Для этого нужно отправить авто на мойку, а затем при помощи наждачной бумаги зачистить участки ржавчины. Когда пятно зачищено, на него наносят слой грунтовки.

После того, как поверхность высохнет, нужно распылить специальный спрей антикор. Такое средство отлично растекается, образуя пленку, которая по свойствам схожа с восковой. Защита с помощью антикора помогает вытеснить влагу с поверхности кузова.

Протекция поврежденных порогов

В случае, когда порог уже начал активно ржаветь, защита должна проводиться со всей тщательностью. Обработка порога может быть проведена своими руками. Для этого необходимо придерживаться следующих этапов работы:

• промыть и высушить поврежденную поверхность авто;
• при помощи наждачной бумаги или специальной насадки на дрель счищается ржавчина;
• на очищенные участки наносится преобразователь ржавчины и оставляется на некоторое время;
• порог протирается ветошью, чтобы обеспечить качественную очистку поверхности от пыли и мусора;
• с помощью бензина обезжиривается участок порога;
• в два слоя наносится грунтовка;
• после того, как прогрунтованные участки авто высохнут, на них наносится антикор покрытие.

Защита от ржавчины равномерно распыляется с расстояния 30 см. Наиболее пристальное внимание при обработке следует уделять проблемным местам. На протяжении суток, когда будет сохнуть слой антикора, пользоваться автомобилем не рекомендуется.

Важно периодически проверять слой антикоррозионного покрытия для его своевременного обновления.

Когда обработка антикором будет завершена, можно нанести слой краски в цвет авто. Для порогов это чаще всего черный и темные оттенки. Кроме того, антикор покрытие встречается нескольких цветов и не оказывает на внешний вид никакого влияния.

Защита от коррозии помогает защитить особенно уязвимые места авто, чтобы обезопасить их от отрицательного воздействия окружающей среды и механических повреждений. При этом все манипуляции можно провести своими руками, так как нанесение антикора не занимает много времени и сил.

Интересное по теме:

Обработка порогов от коррозии своими руками – АвтоТоп

Часть 1. Подготовка
Аж год назад я подошёл к антикоррозийной обработке машинки, начиналось это тогда с задних арок, но до последнего времени всё никак не получалось дать продолжение. И вот, наконец, через почти 13 месяцев я вернулся к этой теме. После традиционного прочтения немалого количества записей бортовых журналов, составил список необходимых вещей и отправился в магазин для приобретения недостающих компонентов:

• Мовиль с преобразователем ржавчины и распылителем в аэрозоли 1000мл
• Нейтрализатор ржавчины 330мл
• Полимерно-битумный антикор «Кордон» 2кг
• Перчатки
• Кисть
• Обезжириватель, например бензин-калоша
• Малярный скотч
• Щетка металлическая

Часть 2. Процесс, день 1.
Решил не затягивать до вечера, хоть и стояла сильная по местным меркам жара, а приступил днем или даже утром. Пришёл в гараж, распахнул ворота и выкатил машину, уже чистенькую. Начать решил с левой, водительской стороны.

Крепёж, разумеется, выглядел не свежим, а потому сложил его в кучку и полил нейтрализатором ржавчины. Вооружившись плоской отвёрткой, легким, но аккуратным, так как пару раз встречал упоминания у поломках этих штучек, движением руки, удалил 3 клипсы, после чего порог был освобождён и лёг на землю, попутно высвободив немалое количество песка и открыв вид на несколько очагов коррозии.

День 2.
На второй день, я захватил свою маленькую сестру, так как сидеть с ней больше было некому, да и в качестве помощника она всегда может сгодиться — и ей нескучно, и мне веселее. В гараж вышли уже пораньше, чтобы начать работы по сколько-нибудь меньшей жаре.

По знакомому сценарию, выкатываем машинку на удобную позицию, снимаем накладку порога и убираем последнюю в сторону. Справа грязь скрывалась в существенно большем объёме, но, к счастью, очагов зловещей коррозии оказалось меньше — нелогично как-то, но приятно.

На этом закончился второй день, тянувшийся не менее утомительно на протяжении уже 5ти часов.

Часть 3. Итог
А в итоге могу сказать, что я ожидал, что ничего хорошего там не найду, но сколько-то надеялся, что там будет симпатичней картина… Наивный. С одной стороны, давно пора было туда залезть, авось и пейзаж был бы посимпатичней, и времени бы столько не ушло, с другой стороны, на месте завода-изготовителя, я бы в обязательном порядке проводил обработку не только днища и арок, но и полостей меж порогов и их облицовки. Ну а с третьей стороны, хорошо, что хотя бы сейчас занялся этим.

По порогам, теперь осталось загнать машину на яму, зачистить и обработать пороги уже со стороны днища, полагаю, там тоже будет, на что обратить внимание.

Для себя также отметил, хотя давно я уже об этом подумывал, что традиционные ромбовидные и прочие подобные им домкраты — зло, разрушающее целостность антикоррозийной защиты. В ближайшие планы записал себе приобретение гидравлического домкрата с резиновой платформой, потому как нынешняя ситуация меня в корне не устраивает.

Из материалов, было израсходовано чуть больше полукилограмма «Кордон’а» на левую арку и чуть менее полукилограмма на правую, так как во время промазывания правой, он растаял, то есть на оба порога хватило 1кг банки. Баллон с мовилем истрачен был практически полностью. Нейтрализатора ржавчины к концу работ осталось

15% от банки. Калоши потребовалось 3/4 от того количества, что виднелось на первом фото в этой записи.

Добрый день, уважаемые читатели и гости блога. Сегодня в статье мы расскажем об обработке порогов автомобиля своими руками для защиты от ржавчины. Все автолюбители сталкивались с проблемой ржавых порогов. Она актуальна для любого автомобиля, эксплуатируемого на дорогах страны.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля способна решить проблему появления ржавчины. Если пустить процесс коррозии на самотёк, то через несколько лет придётся полностью менять пороги машины. Ржавчину проще предотвратить, чем в последующем бороться с её разрушительным действием.

В статье можно увидеть небольшое видео по обработке порогов автомобиля своими руками. Оно может использоваться при выполнении антикоррозийной обработки в режиме реального времени. Достаточно иметь под руками смартфон или планшет.

В конце статьи вас ожидает интересное и увлекательное видео. Покажет разрушительное действие ржавчины на автомобиль.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля своими руками

Пороги автомобиля нуждаются в защите, так как находятся в нижней части автомобиля и подвержены отрицательному воздействию внешних факторов (перепады температуры, солевые реагенты, отрицательная температура, повышенная влажность).

Часто мелкие камни, песок, щебень и гравий способны оставлять на внешней стороне порога небольшие повреждения. Зачастую становятся очагами будущего коррозийного процесса.

Выбор средств антикоррозийной обработки порогов машины широк и разнообразен. Можно найти дешёвые или дорогие средства. Все они получили обобщённое название «антигравий для порогов». Могут продаваться в баллончиках или металлических банках.

Если нет возможности задействовать подъёмник для обработки порогов, то лучше перенести работы на летний период. В летние месяцы можно заехать на эстакаду и работать на открытом воздухе. Зимой или осенью выполнять работы по обработке порогов нельзя.

Процесс обработки порогов автомобиля можно разделить на несколько этапов:

1.Подготовка материалов и спецодежды.

• рабочая одежда, закрывающая все участки кожи;
• резиновые перчатки;
• защитные очки;
• респиратор;
• щётка по металлу;
• наждачная бумага;
• чистая вода;
• средство для антикоррозийной обработки порогов;
• Уайт-Спирит для обезжиривания
• преобразователь ржавчины;
• ветошь;
• строительный фен.

2.Подготовка автомобиля.

• демонтировать защиту;
• тщательная мойка машины с упором на пороги;
• сушка автомобиля;
• заезд на подъёмник или эстакаду;
• удаление всех очагов ржавчины на порогах при помощи наждачной бумаги или специального диска;
• обработка порогов преобразователем ржавчины;
• обезжиривание порогов;
• сушка порогов;
• использование малярной ленты для защиты прилегающих к порогам мест;

3.

Нанесение антигравия на пороги.

• баллончик с антигравием следует интенсивно встряхивать неменее 2-3 секунд перед использованием;
• держать баллончик нужно на расстоянии 15-20 сантиметров от поверхности порога;
• следить за равномерностью нанесения средства защиты;
• между слоями надо выдерживать время порядка 5-7 минут;
• оптимальное количество слоёв антигравия не менее 3;
• для ускорений сушки антикоррозийного средства можно воспользоваться строительным феном;
• удаление малярной ленты;
• установка на место защиты;
• использовать автомобиль не раньше чем через 2 часа после обработки.

Ничего сложного в обработке порогов от ржавчины нет. Нужно подготовиться и соблюдать последовательность действий. Не стоит спешить, так как страдает качество работы.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля с использованием мастики

Этот способ обработки порогов машины своими руками пользуется меньшей популярностью. Объясняется всё трудоёмкостью процесса и большим количеством затраченного времени.

Для защиты порогов можно приобрести «Антикор битумный». Представляет собой мастику холодного нанесения. Производится на основе смешивания каучука и смол. Обладает доступной стоимостью и можно с лёгкостью найти в продаже.

Подготовительный этап автомобиля аналогичен, как и в случае использования антигравия. Днище машины надо тщательно вымыть, высушить и очистить от очагов ржавчины. После этого можно приступать к нанесению антикоррозийной мастики.

Перед использованием «Антикора битумного» его лучше немножко подогреть. Это увеличит его текучесть и уровень адгезии. Наносится мастика обыкновенной малярной кистью. Не нужно жалеть мастики. Толщина слоя напрямую влияет на эффективность и долговечность защиты порогов от коррозии.

После нанесения мастики нужно дождаться естественного высыхания антикоррозийного материала. Использование фена для сушки даст обратный эффект. В среднем достаточно 2 часов. По окончании этого времени можно ставить на место защиту и пользоваться автомобилем.

Виды антигравия для порогов автомобиля

Количество средств антикоррозийной обработки порогов автомобиля велико. По большому счёту они мало чем отличаются друг от друга.

Средства защиты порогов машины от ржавчины можно разделить на несколько групп:

1.Период использования.

• постоянная защита;
• временная защита;

2.Упаковка.

• аэрозольный баллончик готовый для применения;
• аэрозольный баллончик под специальный пистолет;
• металлические банки;
• пластиковые ёмкости.

3.Цвет.

• прозрачный;
• белый;
• чёрный;
• cерый;
• цветной.

4.Дополнительные эффекты.

• с содержанием преобразователя ржавчины;
• антикоррозийными веществами;
• повышенная адгезия;
• усиленная прочность.

Выбираем средство для обработки порогов автомобиля своими руками

Несмотря на обилие всевозможных средств защиты порогов от коррозии многие автолюбители задаются вопросом: чем обработать пороги? Мы дадим на этот вопрос полный и исчерпывающий ответ. Он поможет автолюбителю сделать правильный выбор.

1.Антикор-спрей BODY-950, ёмкость 400 мл

Антигравий, созданный на основе специальных смол. Обладает высокой адгезией и устойчив к повреждениям. Для нанесения требуется использование специального пистолета. Быстро сохнет. Стоимость 4-6$.

2. Антигравий аэрозоль ЭЛТРАНС, ёмкость от 400 до 1000мл.

Недорогое, но эффективное средство. Не требует использования специального пистолета. Расход одного слоя 400 грамм на 1м². Рекомендуется наносить в 2-3 слоя. Стоимость за 400 мл. 2-3$.

3. Антигравий KERRY, ёмкость 650мл.

Качественный антигравий, обеспечивающий эффективную защиту порогов. Обладает высокой степенью адгезии. Не требует специальных навыков в использовании. Стоимость 3-4$.

Внешний вид любого автомобиля со временем утрачивает свое первоначальное состояние, и на металле появляются следы коррозии. Проблемным местом в этом отношении считаются пороги, которые часто недостаточно хорошо подвергаются обработке антикором. Процесс образования ржавчины на металле неизбежен, поэтому основной задачей автовладельца является препятствовать ее появлению и обеспечить надежную защиту поверхности автомобиля. Препятствовать появлению коррозии на порогах можно как в профессиональных мастерских, так и своими руками.

Причины появления ржавчины

Перед тем, как приступать к борьбе с ржавчиной на поверхности авто, следует знать причины ее появления. Коррозия появляется на тех участках, с которых сошла краска, обеспечивающая защиту металла. Чаще всего происходит нарушение покрытия из-за механических повреждений. Так, во время движения автомобиля из-под колес вылетают мелкие камушки и ударяются о пороги. Во время удара они сбивают краску с поверхности, на месте которой и появляются рыжие пятна. В зимнее время ситуация усугубляется солью, которая еще больше разъедает поврежденные участки.

Виды коррозии

Выделяются два вида коррозии, жертвой которой могут стать пороги авто:

• химическая – содержащиеся в воде кислород и водород представляют собой естественные окислители, что создает условия для коррозии;
• электрохимическая – вода, содержащая соли и газы, попадая на поверхность металла, становится причиной возникновения электрического тока, которая зарождает образование коррозии.

Поверхность металла может быть подвержена разрушительному воздействию и одновременно двух видов коррозии. Поэтому очень важно обезопасить все элементы авто от их негативного воздействия. В этом могут помочь различные средства и технологии, выполнить которые можно своими руками.

Методы борьбы с коррозией

Обработка порогов автомобиля напрямую зависит от степени изношенности машины, а также страны-производителя. Так, новые европейские или японские машины на протяжении 3 лет будет защищать от коррозии заводское антикор покрытие. Отечественные или китайские авто даже с конвейера рекомендуется сразу отправить на антикоррозийную обработку. При этом пристальное внимание нужно уделить порогам, защита которых поможет продлить срок службы авто.

Грунтование

Одним из распространенных способов борьбы с коррозией считается грунтование. Это метод позволяет создать прослойку между металлом авто и лакокрасочным покрытием. Грунт выступает в качестве изолятора, препятствуя попаданию воды или кислорода на металл. Но обеспечить полное предотвращение попадания воды на поверхность он не может, поэтому только немного отдаляет образование коррозии.

Ламинирование

Одним из методов защиты порогов от ржавчины считается ламинирование. На участки авто наносится специальная полимерная пленка, прозрачная и абсолютно незаметная на поверхности. Она не отклеивается и не теряет свои свойства при сильных перепадах температуры. Защитная пленка может прослужить до 3 лет, после чего требуется ее повторное нанесение. Многие производители при выпуске своей продукции проводят ламинирование наиболее уязвимых участков автомобиля, к которым относятся и пороги.

Ламинированная пленка не ляжет на поверхность с неровностями, поэтому сначала участок нужно прошлифовать и отполировать.

Обработка антикором

Предупредить появление ржавчины на порогах позволяет антикор. Это специальное средство, создающее на поверхности защитную пленку, которая не пропускает влагу и соли к лакокрасочному покрытию. Перед тем, как использовать антикор, важно подготовить кузов.

Обработка порогов своими руками начинается с очистки поверхности от грязи, пыли и следов коррозии. Для этого нужно отправить авто на мойку, а затем при помощи наждачной бумаги зачистить участки ржавчины. Когда пятно зачищено, на него наносят слой грунтовки.

После того, как поверхность высохнет, нужно распылить специальный спрей антикор. Такое средство отлично растекается, образуя пленку, которая по свойствам схожа с восковой. Защита с помощью антикора помогает вытеснить влагу с поверхности кузова.

Протекция поврежденных порогов

В случае, когда порог уже начал активно ржаветь, защита должна проводиться со всей тщательностью. Обработка порога может быть проведена своими руками. Для этого необходимо придерживаться следующих этапов работы:

• промыть и высушить поврежденную поверхность авто;
• при помощи наждачной бумаги или специальной насадки на дрель счищается ржавчина;
• на очищенные участки наносится преобразователь ржавчины и оставляется на некоторое время;
• порог протирается ветошью, чтобы обеспечить качественную очистку поверхности от пыли и мусора;
• с помощью бензина обезжиривается участок порога;
• в два слоя наносится грунтовка;
• после того, как прогрунтованные участки авто высохнут, на них наносится антикор покрытие.

Защита от ржавчины равномерно распыляется с расстояния 30 см. Наиболее пристальное внимание при обработке следует уделять проблемным местам. На протяжении суток, когда будет сохнуть слой антикора, пользоваться автомобилем не рекомендуется.

Важно периодически проверять слой антикоррозионного покрытия для его своевременного обновления.

Когда обработка антикором будет завершена, можно нанести слой краски в цвет авто. Для порогов это чаще всего черный и темные оттенки. Кроме того, антикор покрытие встречается нескольких цветов и не оказывает на внешний вид никакого влияния.

Защита от коррозии помогает защитить особенно уязвимые места авто, чтобы обезопасить их от отрицательного воздействия окружающей среды и механических повреждений. При этом все манипуляции можно провести своими руками, так как нанесение антикора не занимает много времени и сил.

Антигравийная обработка кузова автомобиля своими руками: выбор средства, инструкция

Многие автовладельцы сталкивались с такой проблемой, как образование коррозии на раме и кузовных элементах автомобиля. Отчасти решить данную проблему и повысить защиту кузова от коррозии можно путем соответствующей антигравийной обработки металлических деталей специальными средствами. Поговорим подробнее о том, как защитить пороги автомобиля от коррозии.

Качественная антигравийная обработка кузова автомобиля позволяет предупредить появление ржавчины. Сегодня в продаже можно найти недорогие и эффективные средства, которые просты в использовании, и при этом такая автохимия отличается долговечностью, надежностью и качеством исполнения.

 

Как и где проводить обработку

Подобная антикоррозийная обработка порогов может выполняться как самостоятельно, так и при помощи специального оборудования в соответствующих автомастерских и сервисах. Отметим, что сегодня используются материалы на основе мастики, которые предполагают их нанесение из специальных распылителей. В то же время можно в продаже найти обычные антигравийки на основе органических средств, которые выпускаются в виде аэрозолей, что упрощает их самостоятельное использование.

Помните о том, что, какое бы качественное средство вы ни использовали, через 2−3 года такая автохимия потеряет часть своих защитных свойств и в последующем могут вновь появиться проблемы с коррозией. Чтобы предупредить подобное, рекомендуется каждые 2−3 года выполнять такую обработку днища и порогов. В дальнейшем вам останется лишь правильно покрасить обработанные пороги и днище авто.

 

Выбираем средство для работы

В последние годы наибольшее распространение получил антигравий в аэрозольной упаковке, который отличается простотой в использовании. Это может быть как специальный баллончик, уже готовый к применению, так и аэрозоли, предназначенные для нанесения из специального пистолета. В продаже вы также найдете такую автохимию, которая фасуется в пластиковые емкости или металлические банки и подразумевает нанесение из распылителя или вручную кисточкой.

Антигравий может быть прозрачным, белым, черным или других оттенков. Наибольшее распространение получил сегодня прозрачный и черный антигравий. Последний может использоваться для обработки днища и крыльев автомобиля изнутри. А вот если вам необходимо обработать снаружи пороги и другие наружные кузовные элементы, то рекомендуем использовать прозрачную разновидность или же проводить последующую покраску обработанных кузовных деталей.

В зависимости от дополнительных свойств такой антигравий может отличаться:

• Усиленной прочностью.
• Повышенной адгезией.
• Улучшенными антикоррозийными свойствами.
• Может содержать преобразователь ржавчины.

В том случае, если вы планируете выполнять такую обработку самостоятельно, рекомендуем вам приобретать антигравий-спрей, который эффективен, имеет доступную стоимость и прост в использовании. Можно подобрать такой аэрозольный антигравий с улучшенными показателями защиты от ржавчины.

 

Обработка порогов антигравием

Для выполнения самостоятельной антигравийной обработки кузова автомобиля вам потребуются следующие материалы и приспособления:

• Щетка по металлу.
• Преобразователь ржавчины.
• Наждачная бумага.
• Строительный фен.
• Ветошь.
• Уайт-спирит или средство для обезжиривания.
• Чистая вода.
• Респиратор.
• Защитные очки.
• Резиновые перчатки.
• Рабочая одежда.

Алгоритм действий при такой обработке автомобиля следующий:

1. Днище, пороги и крылья автомобиля тщательно вымываются и высушиваются.
2. С автомобиля демонтируется имеющаяся пластиковая защита.
3. Машину загоняют на эстакаду или подъёмник.
4. Осматривают авто на предмет наличия очагов ржавчины.
5. Всю найденную коррозию зачищают наждачной бумагой и обрабатывают пороги преобразователем ржавчины.
6. Дожидаются высыхания преобразователя ржавчины, после чего проводят обезжиривание порогов.
7. Малярной лентой заклеивают все кузовные элементы, прилегающие к порогам и днищу.
8. Баллончик с антигравием следует встряхнуть несколько секунд, после чего с расстояния около 15 см наносить спрей на обрабатываемую поверхность.
9. Следите за равномерностью нанесения такого защитного средства.
10. Лучше всего нанести несколько слоев антикора. Перерыв между нанесением каждого слоя составляет приблизительно 5 минут.
11. Обработанное днище и пороги можно высушить строительным феном.
12. Удаляют малярную ленту и устанавливают пластиковую защиту.

Помните о том, что пользоваться автомобилем можно не раньше, чем через 2−3 часа после такой обработки.

Как вы можете видеть, подобная обработка кузова автомобиля не представляет какой-либо сложности, поэтому с такой работой справится каждый автовладелец. Помните, что для качественного нанесения антигравия автомобиль следует загнать на яму гаража, эстакаду или подъёмник, это позволит существенно упростить выполнение обработки машины от ржавчины.

 

Обработка порогов и днища мастикой

Обработка днища и порогов автомобиля мастикой была популярна в прошлом, однако сегодня, с появлением недорогих аэрозольных средств, такая антигравийная защита пользуется все меньшей популярностью. Объясняется это трудоемкостью процесса и дороговизной качественной автохимии.

При использовании такой антигравийной мастики холодного нанесения необходимо тщательно вымыть днище и пороги автомобиля, очистить их от ржавчины, и лишь после этого можно наносить используемое защитное средство.

Совет. Перед нанесением мастику следует слегка подогреть, что улучшит ее текучесть и показатели адгезии.

Для нанесения антикора можно использовать обычную малярную кисть. Старайтесь нанести несколько слоев защитного покрытия, так как толщина мастики будет напрямую влиять на долговечность и эффективность защиты днища и порогов от коррозии.

В зависимости от конкретной разновидности мастики полностью она застывает в течение 2−5 часов. По прошествии этого времени можно использовать свой автомобиль.

Защитную обработку порогов автомобиля можно выполнить как самостоятельно, так и воспользовавшись предложением различных СТО. Если вы проводите такую защитную работу своими руками, можем порекомендовать использовать качественную автохимию для обработки, а всю работу выполнять в полном соответствии с алгоритмом, описанным в этой статье.

 

Оценка статьи:

Загрузка…

 

Читайте также:

Обработка порогов автомобиля — как правильно предотвратить коррозию?

На состояние кузова автомобиля влияет не только количество аварий и столкновений. То, в каком виде пребывает Ваша машина, зависит от степени зараженности металла коррозийными процессами, от количества мелких камушек, соли и песка, которые буквально влетают в элементы кузова авто на скорости. Для того, чтобы максимально оттянуть момент замены элементов корпуса, нужно периодически проводить антикоррозийную обработку порогов машины. Для проведения подобных процедур не обязательно ездить на станцию технического обслуживания, так как все можно сделать самостоятельно. Дабы полностью разобраться собственно в процедуре, начните с изучения данного материала.

Обработка порогов – посетить СТО или сделать самостоятельно?

Современные производители автомобилей делают антикоррозийную обработку машины в целом прямо на заводе при изготовлении машины. Но Вы часто можете услышать, что такую процедуру желательно повторять один раз в два года, дабы транспортное средство раньше времени не вышло из строя. Если вовремя повторять процедуру антикоррозийной обработки, станет возможным максимально надолго сохранить заводское покрытие в первозданном состоянии. Так самые уязвимые и слабые узлы Вашего автомобиля, то есть скрытые от глаз полости, сварочные швы, колесные арки, днище, пороги, соединения с загибами, будут защищены.

Если сравнить антикоррозийную обработку, выполненную дома и специалистом на станции технического обслуживания, то разница будет заметной по причине того, что профессионалы используют специальное оборудование, разработанное специально для выполнения таких видов работ. Специальные приспособления в разы упрощают процесс мойки днища автомобиля, после чего выполняется принудительная его сушка. Более того, работники станции делают комплексную обработку автомобиля, создавая несколько покрытий.

Подобную работу можно попробовать сделать в домашних условиях, но будьте готовы потратить значительное количество финансовых средств по причине сложности работ и отсутствия опыта. В совокупности такие минусы не позволят в результате сэкономить.

Впервые процедуру антикоррозийной обработки желательно сделать у специалистов, после чего можно будет перейти к самостоятельному выполнению, так как необходимо будет только поддерживать в надлежащем состоянии уже сделанное покрытие. Специалистами в обязательном порядке будут установлены подкрылки и брызговики, которые создадут надежную защиту наружной части машины от повреждений водой, песком и гравием.

Антикоррозионная обработка порогов автомобиля своими руками

Повторно обработать пороги автомобиля можно будет самостоятельно. Для выполнения такой процедуры Вам необходимо будет приобрести антикоррозийное средство типа Novol, Otrix, Car System, Rand, средство против ржавчины, наждачную бумагу или обычную металлическую щетку, а также перчатки и респиратор для индивидуальной защиты. При покупке антикоррозийного средства нужно будет обратить особое внимание на такие характеристики, как срок годности, назначение, а также на особенности и показания к применению. В дальнейшем обязательно нужно будет читать инструкцию на упаковке со средством и выполнять ее.

Перед началом работ машину нужно тщательно вымыть, удалив всю грязь, после чего авто нужно просушить. Попытайтесь открыть доступ к любому труднодоступному месту, а если работа будет выполняться с днищем авто, то машину нужно будет загнать на эстакаду. Ржавчину нужно удалять при помощи наждачной бумаги или металлической щетки. После этого нужно будет покрыть все поверхности средством против ржавчины, после чего машине нужно дать высохнуть.

После таких процедур можно переходить к обработке поверхностей непосредственно антикоррозийным средством, которые Вы приобрели. Наносить его нужно равномерно, пороги и другие требующие защиты элементы авто должны быть покрыты ровным слоем состава. Средство должно сохнуть на протяжении суток. При роботе необходимо будет убрать все близлежащие нагревательные приборы и источники открытого огня по причине того, что антикоррозийные средства склонны к быстрому воспламенению. Дабы не навредить себе и своему здоровью, специалисты рекомендуют использовать средства индивидуальной защиты (респиратор, перчатки).

Обработка порогов антигравием – последовательность операций

Обрабатывать пороги автомобиля антигравием нужно по аналогичной схеме:

— машину нужно тщательно вымыть и просушить;

— ржавчину и облущенную краску нужно удалить наждачной бумагой;

— используя газеты и скотч, нужно закрыть все те области, которые прилегают к порогам, дабы не дать им запачкаться, проделывать подобную процедуру нужно каждый раз, когда Вы работаете с покрытием машины при помощи баллончика с распылителем;

— баллончик нужно встряхнуть 3 – 5 минут;

— далее следует нанесение антигравия, соблюдая дистанцию в 25 см от поверхности;

— созданный слой нужно оставить на 5 минут для высыхания;

— повторить процедуру нужно еще пару раз;

— машину нужно просушить в максимально обычных условиях на протяжении не менее двух часов.

Наверняка при покупке антигравия консультант магазина скажет Вам несколько фраз о том, что существует другое крутое средство для обработки порогов авто – гравитекс, якобы работает оно более эффективно, но стоить может немного дороже. По своей суть гравитект от антигравия не отличается, а процедура нанесения нового средства неизменна. Перед покупкой такого средства против коррозии нужно тщательно изучить упаковку, где будут описаны характеристики субстанции. Следует обратить внимание на то, окрашивает или не окрашивает данное средство ту поверхность, на которую субстанция наносится. В это время следует тщательно защитить дыхательные пути и кожу рук, а перед началом работ нужно изучить инструкцию.

Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как, Facebook, Вконтакте, Instagram, Pinterest, Yandex Zen, Twitter и Telegram: все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.

Антикоррозийная обработка порогов

обработка и защита своими руками

В период эксплуатации автомобиль подвергается воздействию окружающей среды. Повышенная влажность, солевые реагенты, температурный режим и частицы асфальтового покрытия приводит к возникновению повреждений кузова:

• ржавчины;
• потертостей;
• царапин.

Из-за габаритов и расположения, пороги – наиболее уязвимая часть авто. Снаружи и внутри них металл теряет краску и защиту, в связи с чем вероятно появление гнили и дыр. Дальнейшее истощение покрытия приводит к полной замене определенной части днища автомобиля. Предотвращение появления ржавчины и коррозии – один из составляющих ухода за машиной. Частично сохраняют покрытие кузова брызговики и накладки. Полная защита порогов реализовывается обработкой антикоррозийными компонентами.

Первый раз нанесение специальных составов проводят на станциях технического обслуживания. При обработке порогов изнутри и снаружи собственноручно не только продлевается срок эксплуатации автомобиля, но и повышается кругозор и техническая подготовка водителя. Предварительно выполняется подготовка и закупка снаряжения.

Что нужно купить для самостоятельной обработки порогов

Процедуре нанесения антигравийных составов предшествует предварительная закупка:

1. Рабочих материалов и компонентов. Нужен антикор или антигравий, преобразователь ржавчины, растворитель для обезжиривания обрабатываемой поверхности, вода, ткань для очистки.
2. Средств защиты организма при работе с химическими веществами. Требуется спецодежда для предохранения открытых участков кожи, резиновые перчатки, респиратор или защитная маска, очки.
3. Специальных инструментов и вспомогательной оснастки. Необходима щетка по металлу, малярная лента, нож, наждачная бумага, промышленный фен или нагревательный элемент, специальный пистолет при наличии средства в тубе.
4. Услуг для качественного и безошибочного проведения работ. Может потребоваться заказ подъемника или аренда эстакады, мойка и сушка автомобиля.

Приобретение определенных товаров следует координировать с выбранным методом, материалами, условиями обработки.

Нюансы выбора покупных средств обработки

При выборе антикоррозийных средств защиты кузова строго проверяются характеристики товара: назначение, срок годности, взаимодействие со вспомогательными материалами, показания к нанесению. Средство поставляется в баллончиках или металлических банках в зависимости от состава и метода нанесения на полости автомобиля.

Химический состав как дорогого, так и более экономичного антикора агрессивен и опасен для организма человека. Поэтому обязательно использование резиновых перчаток и закрытой одежды.

Ассортимент ингибиторов коррозии весьма широк. Они отличаются методами нанесения, компонентами состава, стойкостью к окружающей среде, временем высыхания, ценовыми показателями. Альтернативными вариантами антигравию выступают:

1. Отработанное техническое масло. Использовалось в устаревших моделях автомобилей. Отличается резким неприятным запахом и низкими показателями экологичности.
2. Мовиль. Антикоррозийный ингибитор жидкой структуры. Назван в честь двух городов (Москва и Вильнюс). Создан в середине прошлого века как основное средство преодоления ржавчины в узлах автомобиля. В состав входят масла, керосин, олифа и небольшой процент специфических добавок.
3. Особые мастики на основе каучука. В состав внедрены отдельные виды смолы. Выделяются повышенной вязкостью, трудоемкостью процесса нанесения, повышенными температурными требованиями к использованию.

Антикоры в удобных баллончиках для распыления являются лучшим вариантом в плане эффективности и рентабельности. При их производстве аккумулируются передовые технологические наработки химической промышленности.

Основные средства по борьбе с коррозией металла производятся на основе нефти и продуктов ее переработки. В качестве усиления эффекта внедряются производные химической промышленности.

Рецепт антикора

Представленные товары сужают поле для деятельности опытных автолюбителей. Лучшее исправление дисбаланса – изготовление антикора своими руками. Комплексное действие составляющих частей, консистенция вещества и объем однозначно удовлетворят владельца автомобиля.

Ценность рецепта заключается в доступности и экономичности большинства ингредиентов. В основе состава – битумные или восковые соединения. Они обволакивают металл кузова, удерживают всю массу на поверхности. Основной вариант – пушечное сало. Это давно выведенное средство, безотказное, малозатратное, доступное в продаже.

Наличие вспомогательных компонентов зависит от потребностей мастера. В состав могут входить:

1. Пластилин. Укрепляет структуру, добавляет пластичности и комфорта при обработке.
2. Гидроизоляторы. Предохраняют от попадания воды и возникновения ржавчины при эксплуатации.
3. Антикоррозийные ингибиторы. Химические замедлители разрушительного процесса гниения металлических частей.

Для повышения эффективности в состав внедряют частицы металлов для прочности (цинк, бронза), пластиковые или каучуковые соединения, клей или герметик для дополнительной защиты проблемных мест.

Поможет ли обычная краска

Состав и свойства обычных лакокрасочных изделий не позволяют использовать их как альтернативу антигравию. Отсутствие антикоррозийных ингибиторов исключает создание защитной пленки, позволяет распространять действие химически агрессивных реагентов и воды. Краска быстро выгорает, не препятствует распространению ржавчины, не устраняет существующие проблемные участки. Водоотталкивающие свойства находятся на низком уровне.

Инструменты и материалы

Обработка порогов изнутри своими руками подразумевает использование подручных вспомогательных средств. Основные инструменты и материалы, сфера их применения:

1. Спецодежда. Обязательное условие для начала работы. Предусматривает полное отсутствие открытых участков кожи, наличие защитных очков, резиновых перчаток, респиратора. Предохраняет от пагубного действия химических компонентов рабочего компаунда.
2. Металлическая щетка и наждачная бумага. Служат для очистки поверхности металла перед обработкой антикором.
3. Ветошь или старая тряпка. Удаляет ненужные элементы с рабочего пространства.
4. Средства подготовки кузова к основным процедурам, то есть обезжириватель, преобразователь ржавчины, чистая вода для создания необходимой консистенции.
5. Основное средство для антикоррозийной обработки кузова.
6. Промышленный фен для заключительного этапа просушки.
7. Домкрат или подъемник. Дополнительная оснастка для улучшения условий работы со скрытыми участками днища транспортного средства.

Качество оборудования и материала влияет на износостойкость и долговечность обработанных участков, надежность всего автомобиля.

Подготовка авто к антикору

Прежде чем обработать пороги автомобиля снаружи от коррозии, производится приготовление к процедурам. Перечень предварительных манипуляций:

1. Расположить транспортное средство на эстакаде или подъемнике для доступа к поверхности обработки.
2. Демонтировать защитные составляющие и части обшивки, создающие помехи.
3. Зачистить грязь, ржавчину, коррозийный налет ветошью и водой.
4. Просушить обрабатываемые места строительным феном.
5. Проклеить прилегающие части малярной лентой для защиты от химических и тепловых последствий нанесения антигравия.

Эффективность процедуры зависит и пропорциональна качеству предшествующей подготовки обшивки к основным манипуляциям.

Обработка порогов автомобиля внутри и снаружи

Процесс нанесения антикора специальным распылительным баллончиком или особым пистолетом трудоемкий, требует концентрации и подготовки. Основные правила покраски металлической поверхности:

1. Слой защитного материала наносится равномерно по всей площади.
2. Дистанция от места впрыскивания до кузова составляет 15-20 см.
3. После каждого распыления возможно подсушивание промышленным феном.
4. Количество слоев для оптимального результата не меньше трех.
5. Время выдержки между фазами обработки не менее 5 минут.
6. Вспомогательная лента убирается.
7. Продолжительность подсыхания автомобиля после завершения процедуры до начала эксплуатации не менее 2 часов.

При использовании антикоррозийных смесей на основе мастики применять фен нельзя. Это приводит к противоположному эффекту. Перечень и удельная масса компонентов краски регулируются для достижения эффекта.

Рабочее место обязано быть приспособлено и оборудовано необходимым инвентарем, спецодежда приведена в подобающий вид, инструменты и приспособления – быть в исправном состоянии и удобном расположении.

Восстанавливать целостность окраски автомобиля на станции технического обслуживания надежнее, чем обрабатывать пороги автомобилей от коррозии своими руками в гараже. Но при необходимой сноровке и концентрации владелец авто решает поставленную задачу при минимальных денежных затратах, осваивает положительный опыт в эксплуатации автомобиля.

Обработка порогов автомобиля своими руками

Обработка порогов автомобиля от коррозии своими руками – невероятно важный вопрос, имеющий большой вес в автомобильном сообществе. Накладные пластиковые или металлические накладки не имеют ничего общего с полноценными порогами авто. Это несущие части корпуса, которые отвечают за жесткость и безопасность. Пороги находятся в непосредственной близости к дорожному просвету, что ставит их сохранность и целостность под угрозу. Осложняется задача и местом расположения.

Немного автолюбители имеют достаточно свободного времени, чтобы регулярно осматривать пороги. Наиболее сложной ситуация становится после небольшого повреждения, например, наезда на высокий бордюр. Достаточно небольшой царапины на слое лакокрасочного покрытия, чтобы коррозия начала свое действие. Сегодня мы поговорим о способах защитить уязвимую часть кузова от ржавчины. Поговорим и о том, как проверить состояние порогов после замены.

Как правильно обработать изнутри

К целом, весь процесс обработки порогов можно разделить на две большие категории: внутренняя и наружная обработка. Мы обсудим обе проблемы и приведем подробный алгоритм действий. Начнем с менее очевидного варианта – обработки порога с внутренней стороны. Здесь потребуется не только терпение и профессионализм, но и соответствующее оборудование.

1. Моем авто. Не пропускайте этот этап, на загрязненной поверхности легко пропустить следы механических повреждений.
2. Снимаем защитные элементы и внутренние части порогов. На этом же шаге важно промыть пороги, из старых автомобилей можно вымыть более килограмма песка.
3. Полное высыхание. Остается выждать перед нанесением антикоррозийного состава. Спешить нельзя, иначе работа будет выполнена впустую.
4. Нанесение антикоррозийного состава. Здесь выбор только за вами, мы поговорим подробнее о выборе средства ниже.

Про выбор состава для обработки модно писать целые тома научных докладов. Условно мы можем их разделить на заводские стандартны и любительские методы. Последние ничем не уступают, а иногда и превосходят дорогостоящие аналоги. Здесь важно учитывать несколько моментов. В первую очередь нам нужен вязкий, тягучий, но жидкий состав, который плотно прилегает к порогу, обеспечивает его защиту долгое время. Состав должен хорошо противостоять коррозии, не смываться влагой. Мы лишь приведем по одному примеру из каждой категории.

К проверенному любительскому средству относятся свечи и солярка. Да, да, вы не ослышались, именно обычные парафированные свечи. Покупает около 10 – 15 больших штук и кладем в ведро или кастрюлю из металла. Теперь нам потребуется газовая горелка, вы уже догадались для чего. Растопим свечи до жидкого состояния, добавим солярки и состав готов. Вязкий парафин прекрасно держится на поверхности. Солярка препятствует быстрому застыванию смеси и великолепно справляется с ржавчиной.

Профессиональными составами является «Мовиль» и «Dinitrol». Второй состав намного дороже «Мовиля», но по своей сущности они очень похожи. Обусловить разницу в цене сложно, но при первом же использовании бросается в глаза долгий процесс высыхания более бюджетного средства.

Вообще, мы бы настоятельно рекомендовали выполнять работы в сервисном центре, если вы не уверены в возможности качественно обработать пороги авто с внутренней стороны своими силами. Если мы говорим про надежное СТО, то мастера знают слабые места каждого автомобиля, имеют представление и о том, как правильно получать доступ к внутренней части порога. Иногда мастер может дать рекомендацию, которая не только сэкономит средства, но и продлит жизнь вашему автомобилю: заменить порог.

Чем обработать пороги автомобиля снаружи

Почему вообще возник вопрос, чем обработать пороги автомобиля снаружи в XXI веке? Ведь на рынке продаются сотни профессиональных средств, которые полностью решают проблему. В реалии дело в том, что эти профессиональные составы на практике не обладают нужными качествами. Не все. Но выбрать среди десятков некачественных составов подходящий невероятно сложно, а цена риска слишком высока.

Если обработать пороги составом невысокого качества или нарушить технологию, то пороги продолжат разрушаться коррозией. В то же время автовладелец может быть уверен в полной защите своего авто и не обращать внимания на состояние порогов в зимнее время, когда реактивы и соли разрушают кузов.

Сегодня мы расскажем о 4 средствах обработки порогов автомобиля снаружи. Первые три можно назвать любительскими, хотя многие профессиональные средства лишь созданы на их основе. Выбор будет только за вами. А пока короткая справочная информация о том, как технически правильно приступать к обработке порогов:

1. Тщательно моем машину. Это не просто формальность, вам просто необходимо оценить состояние порогов на автомобиле. Если есть сквозные дыры из-за ржавчины, то пороги целесообразно заменить полностью. И еще один важный момент: какое бы средство для обработки вы не выбрали, наносить его нужно на чистую и абсолютно сухую поверхность.
2. Устраняем следы ржавчины. Ржавчину нужно убрать полностью. Зачищайте вручную или шлифовальным кругом, но нужно дойти до чистого слоя металла. Сейчас мы не будем приводить примеры достаточно толщины металла, чтобы не прибегать к замене, просто запомните эти два простые шага, предшествующие обработке любыми составами, о которых и пойдет речь ниже.

Обработка порогов пушечным салом

Пушечное сало в кругу автомобилистов называется просто – пушсало. Антикор достаточно дешевый, по своей составу и внешнему виду очень напоминает парафин или литол большой густоты. В основу пушечного сала входит нефтяное масло, которое загущается с помощью петролатума и церезина. Если мы говорим про пушечное сало хорошего качества, то в него могут быть добавлены специальные присадки. Присадки предотвращают повторное образование коррозии.

Главным преимуществом состава является прекрасное удержание на любой поверхности. О хороших способностях защищать авто от коррозии мы не говорим – это очевидная характеристика для средства в нашем списке. Теперь коротко о технологии нанесения:

1. Приобретаем пушечное сало. Пункт очевидный, но буквально несколько слов о емкостях и местах приобретения. Купить можно в большинстве автомобильных магазинов. Емкости обычно от 2 до 5 литров. В среднем на обработку одного авто (авто, а не порога) уходит около литра.
2. Выкладываем в тару и нагреваем. Потребуется металлическая тара, а также газовая горелка. Плавится смесь при температуре от 90 градусов по Цельсию. Добиваемся вязкой консистенции.
3. Обезжиривателем протираем зачищенные пороги. Наносить состав можно только на обезжиренную поверхность. В качестве инструмента проще всего использовать пистолет.

Важной рекомендацией станет соблюдение правил пожарной безопасности. Рекомендуется поставить рядом огнетушитель из машины, поскольку работа сопряжена с риском воспламенения.

Обработка порогов битумной мастикой

На самом деле говорить много про обработку порогов битумной мастикой не имеет смысла. Весь процесс можно описать в нескольких предложениях. Битумная мастика знакома абсолютному большинству автовладельцев. Даже, если вы не использовали ее ни разу, то прекрасно знаете классическую банку с аналогичным названием.

Сам же процесс обработки такой: необходимо разогреть твердую смесь до жидкого состояния. Делать это прямо в банке на горелке или переливать в отдельную тару – решать вам. Дальше нужно нанести битумную мастику на пороги, только осторожно, мастика будет стекать и загрязнит пол, отмывать ее крайне тяжело. Поэтому просто рассмотрим основные качества мастики:

1. Хорошая защита от коррозии. Если сравнивать битумную мастику с каучуковой, то первая лучше защищает от ржавчины. Это связано с компонентами в ее составе.
2. Механическая защита не на самом высоком уровне. Главная проблема битумной мастики в ее физическом состоянии. Полностью она не затвердевает никогда, поэтому она плохо устойчива к вылетающим камням и песку. Поэтому многие владельца авто сначала кладут слой битумной мастики, затем покрывают другим веществом, более устойчивым к механическим повреждениям составом.

Обработка порогов жидкой резиной

О жидкой резине слышали не многие автовладельцы. Между тем, этим веществом покрывается весь кузов автомобиля, поэтому говорить о целесообразности покрытия жидкой резиной излишне. Но этот материал едва-ли подойдет для самостоятельно покраски всего кузова, т.к. здесь нужно знать технологию. Но справиться с порогами вполне можно. Почему же стоит выбирать этот материал? Вот несколько главных преимуществ:

1. Нет необходимости тщательно готовить кузов. Обычного мытья вполне достаточно.
2. Свойства резины. Состав невероятно вязкий и плотный, он идеально плотно прилегает к порогу. Также резина обладает высоким уровнем пластичности, поэтому она прекрасно справляется с механическими повреждениями.
3. Вязкость. Резина намного более плотная и вязкая, чем мастика. Поэтому работать с ней даже проще, ее можно спокойно наносить на горизонтальные поверхности.
4. Удобный распылительный процесс. Жидкая резина наносится при помощи специального баллона под высоким давлением, что позволяет распределить ее равномерно.

Сам же процесс, достаточно просто, главное не жалеть растворитель и приобретать не самый дешевый аналог. Также мы рекомендуем наносить несколько равномерных слоев, поскольку пороги будут сталкиваться с постоянными механическими повреждениями. Нередко можно услышать негативные мнения пользователей о покраске жидкой резиной, главной жалобой является быстрое облезание. Когда мастер осматривает поврежденный кузов, оказывается, что толщина составляла 1мм, поэтому главная проблема в качестве обработки, а не составе.

Обработка порогов Мовилем

Сразу же сделаем одно небольшое уточнение – Мовиль, оригинальный мовиль, имеет четкий состав, поэтому называть любое антикоррозийное средство так категорически неправильно. Состав мовиля следующий и меняться не может:

1. Моторное масло.
2. Олифу.
3. Антикоррозийные вещества.

Если состав как-то отличается, то называть антикоррозийное средство мовилем неверно. Своим названием состав обязан место своего появления – Москва и Вильнюс, отсюда и название. Мовиль представлен в нескольких консистенциях: аэрозоль, жидкость и паста. Выбирать подходящий вариант нужно в зависимости от степени коррозии и решаемых задач. Рассмотрим каждый из видов детальнее:

• Аэрозоли. Еще удобная банка для нанесения, объем составляет 520 миллилитров. Минусы – стоимость и необходимость держать в вертикально положении. Под днище машины уже не залезешь, распылять в горизонтальном положении баллон не станет. На стоимость влияет наличие газа внутри, именно за счет него и происходит распыление.
• Жидкость. Самый бюджетный вариант для антикоррозийной обработки. Канистра 3 литров стоит около 3 – 4 долларов в зависимости от места продажи и наценки. Очень удобно обрабатывать обычной кисточкой, можно добраться до труднодоступных мест, а также добиться максимально ровного распределения.
• Пастообразный мовиль. Чаще всего продается в пластиковых или металлических банках. Стоимость невысокая и составляет около 2 – 3 долларов. Обрабатывать поверхность придется с помощью кисти, т.к. состав достаточно вязкий. Предварительно придется разбавлять состав небольшим количеством растворителя.

Компания arki-porogi рекомендует выполнять все работы в сертифицированном сервисном центре. Чтобы элементы кузова не ржавели нужно тщательно зачистить поврежденный участок, оценить степень повреждения. Иногда целесообразнее полностью заменить порог. Опытные мастера знают, чем лучше обработать элемент кузова в конкретной ситуации.

Как эффективно защитить пороги автомобиля от коррозии? (фото и видео)

Добрый день. Из сегодняшней статьи вы узнаете, как защитить пороги автомобиля от коррозии. Традиционно для нашего сайта, статья содержит большое число фото и видео материалов….

Многие автомобилисты считают, что важно защитить от ржавчины внешнюю часть кузова, например антигравийным покрытием, но реальность такова, что, в основном, пороги ржавеют изнутри. И как бы хорошо их не обрабатывали снаружи, без должной обработки, они за несколько лет сгниют до дыр.

 

 

 

Как защитить пороги от ржавчины?

 

Внешняя обработка.

 

Как было написано во вступлении – внешняя обработка не так важна как внутренняя, но тем не менее именно внешняя часть порога определяет внешний вид автомобиля. И в целях его улучшения, многие автомобилисты устанавливают пластиковые обвесы. Внешний вид мол лучше и сколы не видны.  Коллеги – это огромная ошибка. Нестандартный обвес вредит порогу больше чем отсутствие краски!

 

Смотрите, что бывает  под пластиковыми накладками порогов:

 

Дело в том, что под накладки неизбежно набивается пыль, естественно, в нашем климате, пыль собирает воду и не просыхает большую часть времени, а при каждом изменении температуры, или проезде неровностей, набившаяся под накладку пыль сдирает краску! Итог – порог гниет не только изнутри, но и снаружи.

 

Договорились – нестандартные накладки порогов убираем….

 

Сами пороги, со временем, из-за абразивного действия дорожной грязи лишаются краски. Про то, как покрасить пороги у нас на сайте уже есть отдельная статья, не будем повторятся.

Чтобы снизить абразивное действие дорожной грязи – обязательно установите брызговики на передние колеса. С брызговиками краска на порогах и арках проживет на несколько лет больше, и самое главное, снизится количество воды попадающей внутрь порога.

 

У автора статьи был случай – на переварку порога приехала волга 3102 эксплуатировавшаяся всю жизнь в Волгограде, но одну зиму прожившая в Петербурге и по стечению обстоятельств, волга была без одного переднего брызговика, так вот – порог и короб на стороне без брызговика СГНИЛИ, в то время как, порог с другой стороны не потребовал даже переварки накладки, хотя и имел повреждение от удара и сколы краски.

 

Договорились – обязательно ставим брызговики на передние колеса.

 

Резюмируем, по наружной части:

• убираем нестандартные накладки
• обязательно восстанавливаем заводское лакокрасочное покрытие
• обязательно устанавливаем брызговики

 

Внутренняя обработка.

 

В сети полно рекомендаций по материалам для обработки скрытых полостей, от пушсала, отработки и мовиля до современных ингибиторов коррозии, мы тоже дадим свои рекомендации, но прежде чем обрабатывать порог его обязательно надо промыть! Делается это очень просто – убираются заглушки с двух сторон и порог промывается большим количеством воды. Вот вам видео на примере 124 мерседеса:

 

А вот столько песка мы вытрясли, когда переваривали пороги на мазде 3  2007 г.в.:

 

Договорились – прежде чем обрабатывать от ржавчины скрытее полости, обязательно промываем порог и несколько дней сушим.

 

 

Чем обработать скрытые полости порогов от ржавчины?

 

Отработка – самый дешевый вариант.

Традиция проливать пороги отработкой, зародилась еще во времена СССР, да действительно 2-3 литра отработки в порог при каждой смене масла продлевают его жизнь на 5-10 лет!

В сети пишут, что отработку лить нельзя, она ускорит коррозию и т.п. – бред! Отработка помогает,  автора статьи была волга 1993 г.в. которая имела в 2017 году заводские пороги т.к. её проливали отработкой, при каждой смене масла. Вдумайтесь – самая гниющая волга (31029), имела родные пороги через 25 лет после производства, только благодаря отработке!

Отработка отлично пропитывает ржавчину и перекрывает доступ воздуха к металлу, соответственно скорость гниения замедляется в разы.

Миф о том, что отработка ускоряет коррозию, и если и лить масло в пороги, то только свежее, запустили маркетологи (надо же продавать антикоррозийные составы)…

 

Отработка не лишена недостатков:

• Она вредна для здоровья т.к. неизвестно из чего она сделана, и какие присадки в ней использовались, а так же что она вымыла из двигателя!
• Отработка, иногда, имеет довольно скверный запах, которой долго выветривается.
• Проливать полости отработкой надо минимум раз в сезон.

 

Кому интересно – сырая нефть отлично заменяет отработку, куда меньше вредит здоровью, куда хуже смывается водой, но достать её довольно трудно.

 

 

Мовиль и пушсало – дешевый вариант.

И то и другое было разработано очень давно. Пушсало используется больше 200 лет для консервации орудий и снарядов, а мовиль (Москва – Вильнюс) был разработан как антикоррозийное средство в начале 70х годов.

И то и другое нефтяные производные: пушсало – загущенное нефтяное масло, мовиль – смесь литола, моторного масла, олифы, керосина и ингибиторов коррозии. Оба антикора имеют одинаковый принцип действия – ограничить доступ кислорода к обработанной поверхности.

Если мовиль – относительно жидкий, и как отработка, смачивает ржавчину (хотя и хуже). То пушечное сало, при нормальной температуре, можно резать ножом и наносят его только горячим, что в антикоррозийной обработке не всегда возможно, соответственно использовать его для защиты порогов – бред, а вот замазать для консервации днище, поверх мастики, на время длительной стоянки – вполне вариант.

Мовиль же – дорогая альтернатива отработке. Так как точно так же скверно пахнет и точно также плохо сказывается на здоровье нюхающих.

Мовиль точно так же нужно периодически обновлять т.к. со временем он высыхает и трескается.

 

 

 

Современные антикоррозийные средства….

 

Естественно, с течением времени, производители совершенствовали антикоррозийные средства, и кроме «колхозных методов» приведенных выше, есть вполне современные составы:

Большинство из них аналоги мовиля, но отличаются скоростью высыхания и ингибиторами коррозии. Самое главное преимущество – их можно наносить реже, да они дороже стоят при покупке, но и обновления они требуют реже. Согласитесь – большинство людей ездит на машине 2-3 года и гораздо выгоднее 1 раз провести антикоррозийную обработку качественными материалами, чем каждый год обновлять за деньги «мовиль».

 

 

 

Договорились – защита скрытых полостей состоит из 2х этапов:

• Мойка порога от грязи изнутри
• Обработка антикоррозийным составом.

 

 

На этом у меня сегодня все. Если у вас остались вопросы про то, как защитить пороги автомобиля от коррозии, или если вы хотите рассказать свой опыт применения антикоррозийных составов – пишите комментарии.

 

 

С уважением, администратор https://life-with-cars.ru/

Обработка порогов автомобиля своими руками

Добрый день, уважаемые читатели и гости блога. Сегодня в статье мы расскажем об обработке порогов автомобиля своими руками для защиты от ржавчины. Все автолюбители сталкивались с проблемой ржавых порогов. Она актуальна для любого автомобиля, эксплуатируемого на дорогах страны.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля способна решить проблему появления ржавчины. Если пустить процесс коррозии на самотёк, то через несколько лет придётся полностью менять пороги машины. Ржавчину проще предотвратить, чем в последующем бороться с её разрушительным действием.

В статье можно увидеть небольшое видео по обработке порогов автомобиля своими руками. Оно может использоваться при выполнении антикоррозийной обработки в режиме реального времени. Достаточно иметь под руками смартфон или планшет.

В конце статьи вас ожидает интересное и увлекательное видео. Покажет разрушительное действие ржавчины на автомобиль.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля своими руками

Пороги автомобиля нуждаются в защите, так как находятся в нижней части автомобиля и подвержены отрицательному воздействию внешних факторов (перепады температуры, солевые реагенты, отрицательная температура, повышенная влажность).

Часто мелкие камни, песок, щебень и гравий способны оставлять на внешней стороне порога небольшие повреждения. Зачастую становятся очагами будущего коррозийного процесса.

Выбор средств антикоррозийной обработки порогов машины широк и разнообразен. Можно найти дешёвые или дорогие средства. Все они получили обобщённое название “антигравий для порогов”. Могут продаваться в баллончиках или металлических банках.

Если нет возможности задействовать подъёмник для обработки порогов, то лучше перенести работы на летний период. В летние месяцы можно заехать на эстакаду и работать на открытом воздухе. Зимой или осенью выполнять работы по обработке порогов нельзя.

Процесс обработки порогов автомобиля можно разделить на несколько этапов:

1.Подготовка материалов и спецодежды.

• рабочая одежда, закрывающая все участки кожи;
• резиновые перчатки;
• защитные очки;
• респиратор;
• щётка по металлу;
• наждачная бумага;
• чистая вода;
• средство для антикоррозийной обработки порогов;
• Уайт-Спирит для обезжиривания
• преобразователь ржавчины;
• ветошь;
• строительный фен.

2.Подготовка автомобиля.

• демонтировать защиту;
• тщательная мойка машины с упором на пороги;
• сушка автомобиля;
• заезд на подъёмник или эстакаду;
• удаление всех очагов ржавчины на порогах при помощи наждачной бумаги или специального диска;
• обработка порогов преобразователем ржавчины;
• обезжиривание порогов;
• сушка порогов;
• использование малярной ленты для защиты прилегающих к порогам мест;

3.Нанесение антигравия на пороги.

• баллончик с антигравием следует интенсивно встряхивать неменее 2-3 секунд перед использованием;
• держать баллончик нужно на расстоянии 15-20 сантиметров от поверхности порога;
• следить за равномерностью нанесения средства защиты;
• между слоями надо выдерживать время порядка 5-7 минут;
• оптимальное количество слоёв антигравия не менее 3;
• для ускорений сушки антикоррозийного средства можно воспользоваться строительным феном;
• удаление малярной ленты;
• установка на место защиты;
• использовать автомобиль не раньше чем через 2 часа после обработки.

Ничего сложного в обработке порогов от ржавчины нет. Нужно подготовиться и соблюдать последовательность действий. Не стоит спешить, так как страдает качество работы.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля с использованием мастики

Этот способ обработки порогов машины своими руками пользуется меньшей популярностью. Объясняется всё трудоёмкостью процесса и большим количеством затраченного времени.

Для защиты порогов можно приобрести «Антикор битумный». Представляет собой мастику холодного нанесения. Производится на основе смешивания каучука и смол. Обладает доступной стоимостью и можно с лёгкостью найти в продаже.

Подготовительный этап автомобиля аналогичен, как и в случае использования антигравия. Днище машины надо тщательно вымыть, высушить и очистить от очагов ржавчины. После этого можно приступать к нанесению антикоррозийной мастики.

Перед использованием «Антикора битумного» его лучше немножко подогреть. Это увеличит его текучесть и уровень адгезии. Наносится мастика обыкновенной малярной кистью. Не нужно жалеть мастики. Толщина слоя напрямую влияет на эффективность и долговечность защиты порогов от коррозии.

После нанесения мастики нужно дождаться естественного высыхания антикоррозийного материала. Использование фена для сушки даст обратный эффект. В среднем достаточно 2 часов. По окончании этого времени можно ставить на место защиту и пользоваться автомобилем.

Виды антигравия для порогов автомобиля

Количество средств антикоррозийной обработки порогов автомобиля велико. По большому счёту они мало чем отличаются друг от друга.

Средства защиты порогов машины от ржавчины можно разделить на несколько групп:

1.Период использования.

• постоянная защита;
• временная защита;

2.Упаковка.

• аэрозольный баллончик готовый для применения;
• аэрозольный баллончик под специальный пистолет;
• металлические банки;
• пластиковые ёмкости.

3.Цвет.

• прозрачный;
• белый;
• чёрный;
• cерый;
• цветной.

4.Дополнительные эффекты.

• с содержанием преобразователя ржавчины;
• антикоррозийными веществами;
• повышенная адгезия;
• усиленная прочность.

Выбираем средство для обработки порогов автомобиля своими руками

Несмотря на обилие всевозможных средств защиты порогов от коррозии многие автолюбители задаются вопросом: чем обработать пороги? Мы дадим на этот вопрос полный и исчерпывающий ответ. Он поможет автолюбителю сделать правильный выбор.

1.Антикор-спрей BODY-950, ёмкость 400 мл

Антигравий, созданный на основе специальных смол. Обладает высокой адгезией и устойчив к повреждениям. Для нанесения требуется использование специального пистолета. Быстро сохнет. Стоимость 4-6$.

2. Антигравий аэрозоль ЭЛТРАНС, ёмкость от 400 до 1000мл.

Недорогое, но эффективное средство. Не требует использования специального пистолета. Расход одного слоя 400 грамм на 1м². Рекомендуется наносить в 2-3 слоя. Стоимость за 400 мл. 2-3$.

3. Антигравий KERRY, ёмкость 650мл.

Качественный антигравий, обеспечивающий эффективную защиту порогов. Обладает высокой степенью адгезии. Не требует специальных навыков в использовании. Стоимость 3-4$.

Что делать, если пороги начали ржаветь

Появление ржавчины на металле считается естественным процессом. Производители авто не всегда защищают элементы кузова дополнительной оцинковкой, поэтому через несколько лет водители замечают первые очаги коррозии на днище, колесных арках и порожках.  Рассмотрим, что делать в первую очередь, если начали ржаветь пороги, чтобы остановить процесс и восстановить структуру металла.

Причины появления ржавчины

Пороги и арки считаются самыми уязвимыми частями кузова. Технологически детали обеспечивают защиту днища от первичной коррозии. Порожки кроме этого препятствуют проникновению влаги в салон, в рамных конструкциях авто выполняют силовую функцию, обеспечивают кузову необходимую жесткость на кручение.

Порог первым принимает на себя брызги, летящие камни, агрессивное воздействие солевых реагентов зимой. Есть несколько причин, почему на детали появляется ржавчина.

1. Микротрещины ЛКП. Под краску проникает влага, кислоты, которые разрушают металл изнутри.
2. Отсутствие антикоррозийной защиты. Производственный способ оцинковывания горячим методом остается самым надежным средством защиты металла от ржавчины. Не все производители используют дорогостоящий способ. Компания Вольво остается одним из немногих брендов, которые цинкуют кузов своих авто в два-три слоя, первые очаги коррозии на машинах появляются не раньше, чем через 9-12 лет, при условии, что металл не разрушался при аварии.
3. Несвоевременная обработка порога антигравием.
4. Систематическая ночевка авто на улице под дождем и снегом. Влага разрушает голый металл достаточно быстро. При производстве кузова производитель покрывает металл защитным полимерным слоем, который сохраняет свойства до 1,5 лет. Если не следить за состоянием кузова, то уже после первой зимы на новом авто можно увидеть потрескавшееся ЛКП и начало ржавчины.

Виды коррозии

Коррозия различается по степени поражения металла. Если появилась ржавчина на порогах, то первое, что нужно делать — это провести полный осмотр кузова, не ограничиваясь диагностикой только внешней части и видимой поверхностью колесной арки.

Мастера-жестянщики в 40% случаев сталкиваются с проблемой, когда на внешней части порога виден небольшой участок ржавого металла. При вырезке элемента, мастер обнаруживает полностью выгнивший усилитель и начало коррозии днища. По степени поражения коррозия бывает трех видов:

1. Первичная. Ржавчина покрыла часть порога, не проникла во внутренний короб. Дефект устраняется самостоятельно зачисткой металла.
2. Средняя. Ржавчина проникла в скрытые полости порога, есть локальные сквозные отверстия, днище покрыто первичной ржавчиной. Рекомендуется частичная замена поврежденного металла и полная тщательная зачистка кузова антикоррозиоными средствами с установкой накладок и брызговиков.
3. Гнилой порог. Коррозия разрушила более 60% металла, есть большие сквозные дыры, металл крошится при ударе. Необходимо полностью менять деталь, проверять состояние поддомкратников, лонжеронов, при необходимости проводить полный цикл сварочных работ.

В зависимости от того, какой химический элемент разрушает металл, коррозия разделяется на:

• электрохимическую;
• химическую.

В первом случае агрессивным реагентом выступают соли, кислоты, электролит, которые соприкасаясь с металлом, вызывают электро-импульс, выделяют водород и запускают процесс окисления. Второй вариант — это окисление метала водородом и кислородом, находящимся в воде.

Методы борьбы с коррозией

Если водитель обнаружил ржавые пороги у машины, то что делать в первую очередь? Рассмотрим это далее:

1. Провести осмотр, выявить степень повреждения.
2. Купить подходящий автомобильный антикор, антигравий, инструмент и материал для ремонта.
3. Выбрать метод ремонта и дальнейшей защиты порога от разрушения.

Водителям доступно несколько способов ремонта и защиты порога. Среди наиболее продуктивных и экономичных остается грунтовка порога, обработка антигравием. Следить за состоянием порога необходимо регулярно, внешние осмотры кузова проводятся каждый месяц, полная диагностика на яме или подъемнике выполняется раз в 12 месяцев.

Максимальный срок работы битумной мастики, которая остается самым надежным материалом для обработки внешних поверхностей, 12-18 месяцев, при условии отсутствия механических повреждений.

Грунтование

Использование грунтовки с большим содержанием цинка не может полностью защитить порог от ржавчины. Материал не обладает стопроцентными изоляционными свойствами. Прослойка между ЛКП и металлом порога имеет гигроскопичность 4-8%. Это значит, что через материал все равно проникает влага.

Грунтование остается надежным средством, если использовать его вместе с парафиновыми антикорами и ингибиторами ржавчины. Главные правила при нанесении грунтовки:

1. Металл должен быть вычищен до белизны, обезжирен.
2. Грунтовка наносится на сухую поверхность.
3. Битумная мастика наносится на полностью просохшую грунтовку.

Начинать работу по защите порога рекомендуется с осмотра нижней кромки двери.

Ламинирование

Ламинироание считается достаточно надежным средством того, как можно остановить коррозию порогов автомобиля, но только в том случае, если очаг ржавчины полностью законсервирован. При самостоятельном ремонте водители не всегда могут полностью убрать первичную ржавчину с детали. Когда нет серьезного разрушения, варить порог не нужно, но очистить заметную ржавчину нет возможности. В этом случае используются ингибиторы коррозии, жидкие антикоры, которые после высыхания создают прочную герметичную пленку.

Ламинирование — это установка прозрачной пленки на внешнюю часть порога. Может использоваться бронировочная виниловая или полиуретановая пленка, есть вариант распылить ламинат аэрозолем. Пленка не только предохранит металл от разрушения, но и защитит ЛКП от мелких сколов при ударе гравием, придаст авто ухоженный вид. Удаление пленки занимает до 30 минут.

Внешняя обработка

Внешняя защита порогов предусматривает использование антигравийных и антикоррозийных составов и установку накладок. Процесс должен начинаться со снятия старого покрытия ЛКП и зачистки металла. Если следы ржавчины отсутствуют, кузов ошкуривают наждаком.

Для внешней обработки используют плотные антикоры, битумные мастики, которые устойчивы к перепадам температуры и сохраняют минимальную эластичность в своем внутреннем слое. Надежность защитного слоя антикора зависит в первую очередь от качества подготовительных работ. Лучшие мастики для внешних панелей:

• LIQUI MOLY Wachs;
• Body 930;
• Dinitrol 479;
• Tectyl Bodysafe.

Плотные составы имеют минимальную толщину и герметичность, не позволяют образоваться ржавчине под слоем грунтовки.

Внутренняя обработка

Для внутренней обработки порога, который конструктивно представляет собой пустотелый короб, используются парафиновые и масляные антикоры, они распыляются аэрозолем или заливаются во внутренний карман через технологические отверстия.

При ремонте рекомендуется сделать одновременную внутреннюю обработку колесных арок. Детали расположены рядом и при гниении одной из них коррозия быстро перекидывается на другую. Лучшие антикоры на основе масла и парафина для внутренних полостей:

• Dinitrol ML;
• Tectyl ML;
• LIQUI MOLY;
• ВЭЛВ Мовиль-5Э.

Масляные составы предназначены консервировать и убирать первые очаги ржавчины, срок работы состава до 1 года.

Чем обработать скрытые полости порогов от ржавчины

Внутренние части порогов должны обрабатываться сразу после покупки авто, это обезопасит кузов от преждевременного износа. Рассмотрим, что делать, если уже появилась первая ржавчина на порогах автомобиля по шагам:

1. Удалить внешний слой ЛКП.
2. Открыть доступ ко внутренней части порога.
3. Зачистить место коррозии наждачной бумагой Р-80, обработать ингибитором ржавчины.
4. Залить во внутренний карман Мовиль или антикор на основе парафина.
5. Прогрунтовать внешнюю часть порога.
6. Обработать битумной мастикой, на заключительном этапе покрасить.

Для дополнительной защиты видимой части порога используются пластиковые или железные накладки. При установке дополнительных элементов на саморезы, необходимо обрабатывать болты пушечным салом. Это предотвратит возникновение электрохимической коррозии.

Мовиль и пушсало

Пушечное сало остается одним из лучших недорогих материалов для обработки внутренних частей кузова: днища, порогов, колесных арок. Материал образует плотную вязкую пленку, которая герметично консервирует имеющиеся очаги первичной коррозии и предотвращает появление ржавчины. Срок работы антикора до 1,5 лет.

Сложность нанесения пушсала заключается в плотности состава, его нельзя залить через технологическое отверстие. Обработка пушечным салом проводится на стадии ремонта, когда на кузов приваривается планка усилителя.

Мовиль распыляется во внутренний короб через техотверся, состав имеет высокую вязкость, но при этом остается жидким. Из недостатков Мовиля отмечают стекание антикора вниз, поэтому состав чаще применяют для днища.

Современные антикоррозийные средства

С каждым годом производители автохимии и средств для защиты выпускают на рынок все больше специальных составов, наиболее популярны следующие марки:

1. Бренд RUST STOP производит профессиональные антикоры лучшие по специализации.
2. TECTYL. Антикоры используются на авто, которые предназначены для эксплуатации в экстремальных условиях.
3. АMERCASOL. Состав не позволяет появляться коррозии до 3 лет, считается самым долговечным покрытием.
4. BODY. Имеет оптимальное соотношение цена/качество.

Протекция поврежденных порогов

Протекция ― современный способ провести защиту детали, которая имеет степень повреждения более 25%. Что необходимо делать, если ржавеют пороги машины по шагам:

1. Тщательно вымыть и высушить часть кузова.
2. Очистить ржавчину наждачной бумагой низкой абразивности. Если повреждение значительное, то использовать электродрель со специальной насадкой или углошлифовальную машинку.
3. Обработать порог преобразователем ржавчины, оставить на 1 час.
4. Обезжирить.
   

   Опытные водители и мастера на СТО рекомендуют использовать в качестве обезжиривателя бензин.

5. Обработать участок грунтовкой в два слоя. Второй наносить после полного высыхания первого.
6. Распылить парафиновый антикор на порог с расстояния 30 см или использовать битумную мастику.
7. Через 12-15 часов покрасить отремонтированную деталь.
8. Ремонтировать кузов в теплом гараже, после ремонта не использовать авто 24 часа.

Чтобы предотвратить дальнейшее появление ржавчины, рекомендуется систематически проверять уязвимые части авто, особенно если модель производства КНР или СНГ. Европейские машины также подвергаются износу, но степень поражения кузова ржавчиной ниже на 30%, чем у марок отечественного и на 89%, чем китайского производства.

Антикоррозионная обработка

Коррозионная обработка — это вид обработки воды, служащий для предотвращения коррозии в водопроводных системах из различных материалов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь и алюминий.

Многие трубопроводы для питьевой и технической воды имеют проблемы с коррозией в трубах с открытым или закрытым кольцом или в процессах охлаждения и нагрева вследствие использования нескольких металлов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь и алюминий, и, как следствие, плохо кондиционированной воды.

Гальваническая коррозия

Когда два металла соединяются друг с другом вблизи электролита, происходит реакция. Это называется гальванической коррозией. Во время такой реакции благородный металл подвергнется коррозии в последнюю очередь.

Открытые водопроводные системы

«Открытая система» означает, что вода в водопроводной системе может контактировать с наружным воздухом и, как следствие, с кислородом. Система открытая за счет соединения с открытой бочкой для хранения или вертикальной трубой.Кислородная пыль или загрязняющие вещества могут вовремя попадать в систему через отверстия.

Кислород и загрязняющие вещества, добавляемые в систему, могут усилить микробную активность. Как следствие, может произойти образование биопленки. Это может вызвать негативные эффекты, такие как образование шлама и забивание труб и теплообменников.

Lenntech может предложить различные решения этих проблем, например УФ-дезинфекцию, озонирование, дозирование биодиспергаторов и другие химические решения.

Помимо этих эффектов, коррозия может возникнуть в результате применения различных материалов, таких как медные или нержавеющие стальные трубы и насосы из углеродистой стали.

Lenntech может предложить и дозировать ингибиторы коррозии для защиты труб и насосов от коррозии. Эти ингибиторы, которые могут быть на основе фосфатов или фосфонатов, усмиряют и защищают детали из нержавеющей и углеродистой стали от коррозии. Lenntech часто советует компаниям использовать в трубах умягченную или деминерализованную воду (с низким содержанием хлора и без осаждения солей, повышающих жесткость). Lenntech также рекомендует контролировать pH и увеличивать pH оборотной воды до pH 9.2 — 9,5. Скорость коррозии металла при таком pH очень мала.

Для систем, которые часто выходят из строя в течение длительного времени, мы советуем компаниям поддерживать низкий, но непрерывный поток воды по трубопроводам, чтобы предотвратить коррозию из-за простоя.

Мы также часто советуем компаниям применять фильтры частичного потока для удаления мелких взвешенных частиц, которые образуются из отслоившихся частиц изнутри труб и продуктов коррозии. Эти фильтры были разработаны для непрерывной фильтрации воды CV и систем охлаждения строительных конструкций и для удаления частиц железа (оксид железа, частицы ржавчины) и шлама.Рекомендуемые нами фильтры представляют собой комбинацию магнитных фильтров и карманных фильтров, которые устанавливаются непосредственно на основной возвратной трубе.

Закрытые водопроводные системы

Внутри закрытых водопроводных систем также может возникнуть коррозия. Несмотря на то, что компании всегда стараются использовать чистую воду в качестве отправной точки и исключить возможность добавления кислорода в систему, коррозия все же может происходить на различных участках водопроводной системы.
Этот вид коррозии называется анаэробной коррозией.Анаэробные бактерии уменьшают содержание определенных веществ, таких как сульфат, и, следовательно, возникает коррозия. Анаэробные процессы, вызывающие коррозию, будут оптимально функционировать при pH от 7 до 8. Получающиеся вещества представляют собой осадок гидроксида железа (Fe (OH) ₂ ) и сульфида железа (FeS).

Оборудование для отбора проб и измерения

Lenntech может поставлять компаниям различные наборы для испытаний для мониторинга нескольких параметров, таких как pH, проводимость, жесткость, микробное загрязнение и концентрации ингибиторов.

Если вы хотите, чтобы мы посоветовали вам состояние вашей водопроводной системы и шаги, которые вы можете предпринять для удаления и предотвращения коррозии, отправьте нам обзор устройства вашей системы и вашего анализа воды.
При необходимости мы можем провести для вас анализ воды.

.

Антикоррозийная обработка, покраска металла. Выбор покрытия. Этапы обработки металла.

Первое, на что стоит обратить внимание при выборе лакокрасочного покрытия, — это условия эксплуатации здания. Вы можете выбрать эпоксидные, цинкосодержащие и полиуретановые антикоррозионные покрытия. Также важно учитывать, что будет храниться в емкости: еда, напитки, нефтепродукты, щелочь или кислота.

В зависимости от состояния конструкции антикоррозийным покрытием могут стать грунтовка, преобразователь ржавчины, краска «три в одном», износостойкие эмали для использования в сложных условиях и другие.

Так как обслуживание металлических конструкций и промышленных объектов предполагает работу на высоте, работа промышленных альпинистов будет наиболее эффективной. Специалисты СК «Паук» проведут антикоррозионную обработку повышенной сложности. Подберем оптимальное покрытие и оборудование, учтем особенности участка эксплуатации и назначения объекта, тщательно подготовим и проведем покраску. Выезд специалистов и просчет стоимости — БЕСПЛАТНО! Звоните, будем рады сотрудничеству!

.

Наука об антикоррозионных тонких пленках

Переключить навигацию Меню

• Статьи Покрытия Катодная защита Подготовка поверхности CUI Инспекция / мониторинг

.

3 традиционных антикоррозионных покрытий, связанных с охраной здоровья и безопасностью

Покрытия и краски, защищающие от постоянно присутствующей угрозы коррозии, необходимы для отраслей, в которых используется сталь. К сожалению, многие из этих традиционных покрытий и красок несут риск для здоровья и безопасности промышленных рабочих, контактирующих с ними.

Опасности для здоровья сотрудников, работающих с красками и покрытиями, уже давно вызывают обеспокоенность в отрасли.Исследование 2013 года показало связь между воздействием лакокрасочных материалов и более частыми головными болями, низким качеством сна, проблемами с памятью и мышечной слабостью. Рабочие обычно подвергаются воздействию летучих и опасных химикатов через традиционные антикоррозионные покрытия в процессе подготовки поверхности, нанесения или удаления.

Давайте рассмотрим три наиболее распространенных проблемы здоровья и безопасности при использовании традиционных покрытий, а также усилия, предпринимаемые в лакокрасочной промышленности для выявления и устранения этих проблем.Производители красок и покрытий, а также отрасли, использующие эти покрытия, должны искать новые стратегии для повышения безопасности и снижения опасностей, чтобы защитить не только свою прибыль, но и здоровье и производительность своей основной рабочей силы.

1. Летучие органические соединения и опасные загрязнители воздуха

Летучие органические соединения, также известные как летучие органические соединения, обнаруживаются в выхлопных газах транспортных средств, промышленных потребительских товарах и, в частности, в антикоррозионных покрытиях и красках.Их высокое давление пара позволяет молекулам испаряться в окружающий воздух, в результате чего люди, находящиеся в непосредственной близости, вдыхают их в виде паров или газов.

Опасные загрязнители воздуха (HAP), которые, как предполагается, вызывают рак и другие серьезные проблемы со здоровьем, выбрасываются в атмосферу со скоростью миллионы фунтов в год, согласно инвентаризации токсичных выбросов Агентства по охране окружающей среды. Соединения, включая бензол, хлорбензол, этилбензол, ацетон, хлорэтан, стирол, винилхлорид, толуол и ксилол, входят в число распространенных ГАП, содержащихся в традиционных красках и покрытиях.

Рабочие подвергаются риску вдыхания этих опасных выбросов, когда покрытие требует подготовки поверхности или дополнительных работ. Вдыхание ЛОС и HAP может вызвать проблемы со здоровьем, такие как головные боли, головокружение, тошноту и раздражение глаз или кожи.

Продолжительное воздействие также может увеличить риск развития астмы или аллергических реакций и может быть причиной более серьезных и хронических состояний, таких как поражение почек и рак.

Выбросы увеличиваются, когда рабочим необходимо использовать устройства для удаления растворителя, спреи или фильтры для контроля загрязнения.Каждый раз, когда покрытие или краска требует использования печи для отверждения, промежуточного шлифования или финишного покрытия, выбросы ЛОС и других отходов возрастают еще больше.

2. Огнестойкость

Многие традиционные антикоррозионные краски содержат органические соединения, которые служат топливом для огня на рабочем месте. Эти соединения гораздо более склонны к возгоранию или плавлению, чем неорганические соединения, способствуя разрастанию огня, поэтому они не могут обеспечить защиту от распространения огня сами по себе. Традиционно решение для компаний с активами из углеродистой стали заключалось в нанесении вторичного покрытия, обеспечивающего защиту от распространения пламени.Это не только увеличивает стоимость, но и увеличивает риски воздействия на рабочих потенциально опасных химикатов, таких как летучие органические соединения и HAP.

Одним из вариантов предотвращения распространения пламени без использования дополнительных антипиренов является использование полностью неорганического антикоррозионного покрытия.

3. Микробы, бактерии и другие микробы

Опасность микробов таится на поверхностях и субстратах, особенно там, где присутствует влага. Рассмотрим, например, окружающую среду морской нефтяной вышки, районов кормления скота, железнодорожных вагонов или грузовых судов и грузовых судов.Эти в основном стальные конструкции являются рассадником бактерий, вирусов, простейших и грибков, которые могут вызывать все, от аллергических реакций до серьезных проблем со здоровьем у тех, кто работает в непосредственной близости от них.

Хотя традиционные покрытия могут защищать от ржавчины и коррозии в течение ограниченного времени, немногие могут рекламировать их способность уничтожать опасные микробы из окружающей среды, которой они служат.

Ответ: движение к более безопасным покрытиям

EPA разработало многочисленные ограничения и правила в отношении ЛОС.Некоторые соединения, включая бисфенол A (BPA), растворитель N-метилпирролидон, консерванты изотиазолинона, диоксид титана и поверхностно-активные вещества на основе нонилфенола, запрещены законом, в то время как другие тщательно изучаются. Более строгий контроль за выбросами способствовал сокращению переносимых по воздуху ЛОС в некоторых из наиболее загрязненных географических районов страны.

В результате принятия нормативных актов все больше организаций в промышленном и производственном секторах ищут более безопасные покрытия для защиты здоровья сотрудников, работающих на этих объектах, и повышения производительности.Методы смягчения коррозии уже адаптируются к этой потребности, включая, помимо прочего, защиту высокопрочной промышленной стали, крепежных деталей, нефтепроводов, морских нефтяных вышек и глубоких скважин, самолетов и автомобилей. Использование нетрадиционного покрытия, которое требует только одного нанесения, устраняет дублирование и снижает воздействие ЛОС и HAP, дополнительно способствуя сокращению выбросов ЛОС. Покрытия, в которых отсутствуют ГАП или летучие органические соединения, конечно, являются оптимальными.

Независимо от того, вынуждены ли компании соблюдать закон, высокие затраты на повторное нанесение традиционных покрытий или здоровье и благополучие своих сотрудников, результат один и тот же: это может обеспечить превосходную защиту от коррозии при сохранении окружающей среды и здоровья человека. новый стандарт.

Что вас больше всего беспокоит в отношении традиционных антикоррозионных покрытий и красок? Дайте нам знать в комментариях.

.

Контроль коррозии для любой поверхности

Жидкости могут быть стойкими и всепроникающими веществами.

Даже на стальной поверхности с антикоррозийным покрытием вода в конечном итоге найдет способ добраться до основного металла. Возникающая в результате ржавчина чрезвычайно дорого обходится обществу, учитывая нашу зависимость от стальных мостов, автомобилей, водонагревателей и бесчисленного множества других стальных изделий. Во многих антикоррозионных покрытиях используются расходные элементы, такие как цинк, чтобы замедлить это разрушение. Но жертвенные покрытия просто отсрочивают неизбежное, поскольку в конечном итоге они исчезают, оставляя сталь незащищенной.

Контроль и предотвращение коррозии в 4-6 раз лучше

Покрытия

NeverWet® продемонстрировали улучшение контроля и предотвращения коррозии, которое в четыре-шесть раз лучше, чем у ведущих стальных поверхностных покрытий.

Мы тестируем наши покрытия в чрезвычайно агрессивной среде — камере соляного тумана, и сравниваем наши покрытия с первоклассными коммерческими полиуретановыми покрытиями, используемыми на мостах и ​​объектах инфраструктуры повсюду.

.

повреждений от коррозионного растрескивания под напряжением | IntechOpen

1. Введение

Коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) в химической, нефтехимической промышленности и на электростанциях — это коварная форма коррозии, которая приводит к большим финансовым потерям и человеческому ущербу [1, 2, 3, 4, 5 ]. Это явление связано с сочетанием растягивающего напряжения, окружающей среды и некоторых металлургических условий, как показано на рисунке 1.

Рисунок 1.

Основные требования для SCC.

Во время коррозионного растрескивания под напряжением металл или сплав практически не подвергаются атакам на большей части своей поверхности, в то время как мелкие и разветвленные трещины распространяются по всей массе материала [6]. Это показано на рисунке 2. Это явление растрескивания имеет серьезные последствия, поскольку оно может возникать при напряжениях, намного меньших, чем расчетные, и приводить к преждевременным отказам оборудования и конструкций [7, 8, 9, 10, 11].

Рисунок 2.

Развитие трещин в углеродистой стали, подвергшейся воздействию раствора нитратов.

Коррозионное растрескивание под напряжением начинается с мест коррозии на поверхности материала и переходит в хрупкое состояние. Процесс растрескивания не является строго механическим процессом, так как коррозионная активность окружающей среды сильно влияет на режим разрушения. Наблюдается как межкристаллитное, так и межкристаллитное коррозионное растрескивание под напряжением. Межкристаллитное растрескивание происходит по границам зерен, в то время как трансзернистое растрескивание развивается без явного предпочтения границ [12]. Пример коррозионного растрескивания под напряжением, при котором трещина развивалась как по межкристаллитному, так и по межкристаллитному пути, показан на рисунке 3.Способ развития растрескивания зависит от состава и микроструктуры материала и окружающей среды.

Рисунок 3.

Межкристаллитное и транскристаллическое коррозионное растрескивание нержавеющей стали AISI 316L под действием политионовой кислоты [8].

В этой главе сначала вводятся условия возникновения SCC. Затем подробно обсуждается механизм коррозионного растрескивания под напряжением для различных материалов в чувствительных условиях. При проектировании промышленных конструкций и компонентов обычно учитываются свойства прочности при растяжении, которые имеют множество недостатков.Таким образом, наука о механике разрушения применяется в ситуациях, склонных к SCC из-за неизбежности производственных и эксплуатационных дефектов в материалах, а также для учета роли таких недостатков. Представлены методы предотвращения, основанные на науке о коррозии и эмпирических данных. Наконец, приведены практические примеры, чтобы лучше понять проблему.

2. Требования для SCC

Не все комбинации металл-окружающая среда подвержены растрескиванию. Другими словами, среда для появления SCC для каждого металла или сплава специфична.Также ресурсы стресса для каждого случая отказа могут быть разными.

2.1 Материалы

2.1.1 Нержавеющие стали

Аустенитные нержавеющие стали страдают от SCC в хлоридах, каустической и политионовой кислотах. При нагревании аустенитных нержавеющих сталей с достаточным содержанием углерода (более 0,03 мас.%) В диапазоне 415–850 ° C их микроструктура становится восприимчивой к выделению карбидов хрома (M ₂₃ C ₆ ) по границам зерен. известная как сенсибилизация [9, 12, 13].Образование богатых хромом карбидов вдоль границ зерен может резко снизить содержание свободного хрома в области, прилегающей к границам зерен, и сделать их восприимчивыми к быстрому предпочтительному растворению. Сенсибилизированная сталь наиболее восприимчива; наблюдается также коррозионное растрескивание несенсибилизированных сталей [14, 15]. Растворение границ зерен в некоторых агрессивных средах помимо растягивающего напряжения привело эти типы материалов к SCC.

2.1.2 Медь и медные сплавы

Сезонное растрескивание латуни в сезон дождей в аммиачной среде — еще один классический пример SCC.Впервые это было идентифицировано на латунном патроне, используемом британской армией в Индии. Поскольку его обычно выявляют в сезон дождей, его еще называют сезонным растрескиванием [12]. Альфа-латунь — это сплав Cu-Zn. Он может растрескиваться как межзеренно, так и трансгранулярно в растворах немаркированного аммиака, в зависимости от содержания в нем цинка [16, 17, 18]. Транзернистое коррозионное растрескивание под напряжением, TGSCC, наблюдается в сплавах с 20 или 30% Zn, но не в сплавах с 0,5 или 10% Zn [19, 20]. Коррозионное растрескивание под напряжением сплавов Cu-Zn и Cu-A1 в растворах аммиака одновалентной меди может происходить только при превышении пределов разделения для удаления сплава.Пределы разделения составляют около 14 и 18 а / о для Cu-A1 и Cu-Zn соответственно [21]. Сплавы Cu-A1 и Cu-Ga показали аналогичное поведение [19, 22].

2.1.3 Алюминий и алюминиевые сплавы

Алюминий и все его сплавы могут разрушиться из-за растрескивания по границам зерен при одновременном воздействии определенных сред и напряжений достаточной величины [23, 24]. Из восьми серий алюминиевых сплавов алюминиевые сплавы 2ххх, 5ххх и 7ххх восприимчивы к SCC. Среди них алюминиевые сплавы серии 7xxx имеют особое применение в аэрокосмической, военной и строительной отраслях благодаря превосходным механическим свойствам.В этих высокопрочных алюминиевых сплавах 7xxx SCC играет жизненно важную роль, поскольку эти отказы катастрофичны во время эксплуатации [25].

2.1.4 Углеродистые стали

Углеродистые и низколегированные стали показали SCC в широком диапазоне сред, которые имеют тенденцию к образованию защитной пассивной или оксидной пленки [26, 27, 28, 29, 30]. Было обнаружено, что среды, которые пассивируют углеродистые стали, вызывают SCC, включая сильные щелочные растворы, фосфаты, нитраты, карбонаты, этанол и высокотемпературную воду.Проблемы важны как по экономическим причинам, так и по соображениям безопасности из-за широкого использования углеродистых сталей [31]. Например, крекинг нитратов на заводе по производству аммиачной селитры, вызванный катастрофическими отказами и большими финансовыми потерями. Каустическое растрескивание паропроизводящих котлов из низколегированных сталей было серьезной проблемой, из-за которой аммиачный завод неоднократно останавливался в аварийных ситуациях.

2.1.5 Титановые сплавы

Коррозионное растрескивание под напряжением может быть проблемой всякий раз, когда определенные высокопрочные титановые сплавы подвергаются воздействию водной среды и среды определенных растворителей [32, 33, 34, 35, 36].Впервые о SCC титана сообщили Кифер и Харпл, которые описали явление растрескивания технически чистого титана в красной дымящейся азотной кислоте [37]. В середине 1950-х годов сообщалось о горячем солевом растрескивании титановых сплавов в лопатках турбин, работающих при высоких температурах. Эта тема стала очень активной в начале 1960-х годов из-за проблемы SCC, связанной с этими сплавами в программе транспортировки [38]. Первое известное сообщение о коррозионном растрескивании титановых сплавов под напряжением в водных средах при комнатной температуре было опубликовано Брауном.Он обнаружил, что титановые сплавы: сплав 8% алюминия – 1% молибдена – 1% ванадия (Ti, 8–1–1) — восприимчивы к SCC в морской воде [38].

2.2 Окружающая среда

Еще одним требованием для возникновения SCC является коррозионная среда. Среды для SCC специфичны, потому что не все среды поддерживают SCC. Для тех сплавов, которые образуют защитную пленку, требуется агрессивный ион, способствующий SCC. Агрессивными средами для пассивного слоя нержавеющих сталей являются хлориды, едкий натр и политионовая кислота.Аустенитная нержавеющая сталь серии 300 более восприимчива в среде, содержащей хлориды. Хлориды не вызывают SCC, если не присутствует водная фаза. Оказывается, что коррозионное растрескивание под напряжением в аустенитных нержавеющих сталях в присутствии хлоридов протекает транскристаллически и обычно происходит при температуре выше 70 ° C [39, 40]. Случаи SCC из-за хлоридов наблюдались при температурах окружающей среды на деталях, подвергшихся тяжелой механической обработке [41, 42]. Каустическое охрупчивание или коррозионное растрескивание под напряжением в щелочной среде — еще одна серьезная проблема для аустенитных нержавеющих сталей, вызывающая множество взрывов и других типов отказов в компонентах паровых котлов и пароперегревателей [9, 43, 44, 45].Нарушения щелочного растрескивания часто возникают в зоне сварки, которая является межкристаллитной, и обычно требуется очень концентрированный щелочной раствор [40]. Политионовая кислота — еще одна среда, которая вызывает SCC в аустенитных нержавеющих сталях. Сера в исходном газе на химических и нефтехимических предприятиях приводила к образованию политионовой кислоты (H ₂ S _x O ₆ , x = 2–5), которая помимо влаги также вызывала межкристаллитное коррозионное растрескивание под напряжением в аустенитных нержавеющих сталях. [46, 47].Хорошо известные специфические среды для коррозионного растрескивания под напряжением в сплавах алюминия включают водяной пар, водные растворы, органические жидкости и жидкие металлы [48]. SCC сплавов Ti в водной среде хлорида и метанольного хлорида при температуре окружающей среды широко сообщалось [49]. Сводка по средам, которые вызывают SCC в наиболее используемых сплавах, представлена ​​в таблице 1.

Металл	Окружающая среда
Al сплавы	NaCl-H 2 O 2 растворы
	Растворы NaCl
	Морская вода
Медные сплавы	Пары аммиака и растворы
	Амины
	Вода или водяной пар
Золотые сплавы	FeCl 3 растворы
	Растворы уксусной кислоты и солей
Инконель	Растворы каустической соды
Свинец	Растворы ацетата свинца
Магниевые сплавы	NaCl-Na 2 CrO 4 растворы
	Сельская и прибрежная среда
	Морская вода 9 0078
	Дистиллированная вода
Никель	Плавленая каустическая сода
Стали	Растворы NaOH
	NaOH-Na 2 SiO 4 растворов
	Кальций, аммоний и натрий нитритовые растворы
	Смешанные кислоты (H 2 SO 4 -HNO 3 )
	Кислые H 2 S растворы
	Морская вода
	Карбонатно-бикарбонатные растворы
Нержавеющая сталь	Кислотно-хлоридные растворы
	NaCl-H 2 O 2 растворы
	Морская вода
	H 2 S
	NaOH-H 2 S растворы
	Конденсационный пар из хлоридных вод
Титановые сплавы	Красный фу Мин азотная кислота
	Морская вода
	Метанол-HCl

Таблица 1.

Краткое описание некоторых сред, вызываемых SCC на различных сплавах.

Источник: Craig and Lane [54].

2.3 Напряжение

Напряжение растяжения (не сжатия) играет ключевую роль в процессах разрушения SCC. Фактически, SCC никогда бы не произошел без стресса. Требуемые растягивающие напряжения могут быть в виде непосредственно приложенных напряжений, термических, в виде остаточных напряжений или в виде комбинации всех [8, 50]:

σ = приложенное σ + σ термическое + σ остаточное E1

Для SCC возникает отдельно приложенное напряжение должно иметь очень высокую величину.Сварочные и механические остаточные напряжения являются основными источниками напряжения, связанного с коррозионным растрескиванием под напряжением. Остаточное напряжение при сварке возникает в результате неравномерного изменения температуры во время операции сварки и может быть рассчитано по векторам термической деформации.

Вектор термической деформации, Δεth, формулируется через зависящий от температуры коэффициент дифференциального расширения (° / c) следующим образом [2]:

Δεth = αΔTE2

, в котором Δεэто изменение деформации, α — тепловое расширение материала, а ΔT — изменение температуры.

Эксплуатационное термическое напряжение также может быть рассчитано по формуле. 2. Другими источниками возникновения остаточных напряжений являются механические операции, такие как холодная деформация и формовка, механическая обработка и шлифование [8, 51].

3. Механизм коррозионного растрескивания под напряжением

Обширные исследования были посвящены поиску механизмов SCC для различных материалов и сред. Разрушение SCC иллюстрирует комбинированное воздействие механических, физических и химических / электрохимических факторов, вызывающих разделение металлических связей на вершине трещины, тем самым продвигая трещину.В ходе исследований [52] были предложены три механизма SCC:

3.1. Существующий ранее механизм активного пути

Эта модель предполагает, что в сплаве, подверженном анодному растворению, уже существуют уже существующие пути. Из-за осаждения или разделения растворенных веществ таких примесей, как карбиды серы, фосфора и хрома, электрохимические свойства матрицы и сегрегаций изменяются. Область, прилегающая к границам зерен, обеднена одним или несколькими легирующими элементами, и поэтому в таких условиях создаются локализованные гальванические ячейки (Рисунок 4).Поскольку осаждение или сегрегация обычно происходит анодно по отношению к матрице зерен, происходит растворение в результате анодной реакции и обеспечивает активный путь для локализованных коррозий [53]. Кроме того, удаление защитной пленки на концах ранее существовавших трещин путем пластической деформации способствовало бы возникновению локальной коррозии.

Рисунок 4.

Механизм гальванического элемента [52].

3.2 Механизмы активного пути, генерируемые деформацией

Этот механизм широко изучался при коррозионном растрескивании альфа-латуни под напряжением в аммиачной среде, а также был предложен для каустического растрескивания котельной стали.Модель основана на идее разрыва защитной пленки, вызванного деформацией, поэтому пластические деформации играют основную роль в процессах разрушения [52, 55]. Теория предполагает наличие пассивирующей пленки на поверхности металла. Пассивирующая пленка защищает металл от коррозии. Пассивирующая пленка разрывается из-за пластической деформации из-за механических воздействий. После разрыва пленки оголенный металл подвергается воздействию агрессивной среды. Происходили процессы разрушающего деформирования (разрушение защитной пленки) и пленкообразования (за счет репассивации), чередующиеся друг с другом.Трещина распространяется, когда скорость разрыва оксидной пленки превышает скорость репассивации пленки [52]. Механизм показан на рисунке 5.

Рисунок 5.

Механизмы активного пути, генерируемые деформацией. (A) модель разрыва пленки и (B) модель растворения со скользящей ступенью [52].

3.3 Феномен, связанный с адсорбцией

Эта модель основана на влиянии веществ в окружающей среде на прочность межатомных связей. Теоретическое напряжение разрушения, необходимое для разделения двух слоев атомов с расстоянием b, определяется формулой [56].

σf = Eγsb1 / 2E3

где E — модуль Юнга, γ — поверхностная энергия, а b — расстояние между атомами.

Эта теория подразумевает, что если поверхностная энергия уменьшается, то уменьшается и σf. В агрессивных средах присутствуют агрессивные агенты, которые абсорбируются на концах трещин, поверхностная энергия эффективно снижается, а разрушение происходит при напряжении, намного меньшем, чем расчетное [52].

4. Применение механики разрушения

Конструкция стальной конструкции и элемента, основанная на свойствах растяжения, имеет много недостатков, которые не учитывают роль дефектов.Механика разрушения вводит еще одну характеристику материала, а именно вязкость разрушения, K _IC , в которой учитывается роль трещин и дефектов в виде трещин в конструкциях. В простейшем виде [57].

KIC = σπaE4

, где σ — расчетное напряжение, а — размер существующей трещины.

Согласно этому уравнению, разрушение происходит, когда коэффициент интенсивности напряжения Kt на вершине трещины равен KIC. Это касается распространения трещин из-за механических нагрузок.Для частей конструкции, подвергающихся воздействию агрессивных сред, ситуация несколько иная. Коррозионные агенты привели к значительному падению несущей способности и вязкости металлов. Обычно это показано на рисунке 6. Как показано на схеме, конструкции конструкций в агрессивной среде на основе K _Ic привели компонент к отказу за короткий период времени. Следовательно, в этих ситуациях K _Ic следует заменить на K _Iscc , что является пороговым значением для SCC [12].Это означает, что в агрессивной среде допустимая нагрузка должна быть значительно ниже, чем в чистой среде. Использование механики разрушения для высокопрочных низколегированных сталей является чувствительным, но для аустенитных сталей с трещинами разветвлений следует относиться к этому вопросу с осторожностью [12].

Рисунок 6.

Влияние агрессивной среды на вязкость разрушения [12].

5. Профилактика

Поскольку точный механизм SCC до конца не изучен, методы профилактики носят общий или эмпирический характер.Следует разработать соответствующую стратегию, чтобы свести к минимуму эту проблему, чтобы гарантировать не только безопасность человеческой жизни, но и безопасность затрат. Для решения проблем SCC рекомендуются следующие общие методы [12, 52, 58, 59]:

1. Снижение растягивающего напряжения в сварной детали с помощью послесварочной термообработки. Послесварочная термообработка снижает или устраняет остаточное напряжение на поверхности и в массе материала. Плоские и низколегированные стали могут снимать напряжение при температуре 1100–1200 ° F.Диапазон температуры снятия остаточных напряжений для аустенитных нержавеющих сталей составляет от 1500 до 1700 ° F. Также рекомендуется снижение растягивающих напряжений путем дробеструйной обработки. Дробеструйная обработка вызывает поверхностные сжимающие напряжения.

2. Удаление агрессивных агентов из окружающей среды, например, путем дегазации, деминерализации или дистилляции.

3. Смена сплава — одно из возможных решений, если нельзя изменить ни окружающую среду, ни напряжение. Например, обычной практикой является использование инконеля (повышение содержания никеля) при вводе.Нержавеющая сталь 304 не вызывает нареканий.

4. Применение катодной защиты: система катодной защиты наложенным током успешно использовалась для предотвращения SCC сталей.

5. Добавление ингибиторов в систему, если возможно: высокие концентрации фосфата были успешно использованы.

6. Иногда используются покрытия, и они зависят от защиты металла от окружающей среды.

6. Примеры неудач

6.1 Случай 1: коррозионное растрескивание под напряжением трубной решетки циркуляционного водонагревателя [8]

Было показано, что всего через 3 года эксплуатации циркуляционного водонагревателя (теплообменника) он устраняет утечки и привел к аварийной ситуации на установке по производству метанола. неисправность. Обследование на месте выявило обширное растрескивание, возникшее в области сварного шва и через отверстия в трубной решетке, как показано на Рисунке 7.

Рисунок 7.

Зона отказа (а) трещины, распространяющиеся в сварном соединении трубной решетки до заглушек и (б) разветвленные трещины на поверхности трубной решетки и сквозные отверстия [8].

6.1.1 Материал и окружающая среда

Циркуляционный водонагреватель представляет собой вертикальный U-образный теплообменник из аустенитной нержавеющей стали. Оборудование, используемое для понижения температуры газа риформинга на установке по производству метанола. Горячий реформированный газ с температурой примерно 385 ° C поступает в трубы и охлаждается до 168 ° C за счет обмена теплом с обработанной водой в кожухе. Газы, которые протекают по трубкам, представляют собой в основном CO ₂ , CO, H ₂ , CH ₄ и N ₂ и имеют давление 3.9 МПа. В процессе охлаждения кожуха вода течет под давлением около 6 МПа.

6.1.2 Причина

На верхней части трубной решетки образовались отложения из-за ошибок останова. Материалы AISI 316L перегреваются при эксплуатации из-за изоляционной роли отложений. Сенсибилизация материала происходит из-за перегрева. Присутствие серы в технологическом газе помимо влаги, образующейся политионовой кислотой во время остановов. Остаточное напряжение, вызванное тяжелой механической обработкой и сваркой, помимо эксплуатационного термического напряжения, привело к растягивающему напряжению, которое необходимо для SCC.Коррозионное растрескивание под напряжением вызывается политионовой кислотой. Концентрированная вода с другими агрессивными веществами, такими как щелочь и хлориды, просачивающаяся через трещины, способствует устранению неисправностей.

6.1.3 Профилактика

• Очистка кожуха деминерализованной водой после каждого отключения для предотвращения образования изоляционных отложений над трубной решеткой

• Уменьшение содержания серы в подаваемом газе

• Уменьшение количества каустик и хлориды в обработанной воде

6.2 Случай 2: выход из строя труб из аустенитной нержавеющей стали в газовом нагревателе [9]

Перенос каустической соды (NaOH) в паровой тракт вызвал катастрофический отказ труб из нержавеющей стали пароперегревателя в газовом нагревателе и светодиоде к неожиданному останову всего через 5 месяцев непрерывной работы после начала производства. Области разрушения показаны на рис. 8. В различных областях трубы идентифицируются три типа трещин: кольцевые трещины, прилегающие к сварному шву, кольцевые трещины на ленте сварного шва и продольные трещины на U-образном изгибе.Путь трещин сложен на поверхности или в массиве металла; все зародилось внутри трубок. При визуальном осмотре вокруг трещин на поверхности трубок был обнаружен белый налет с высоким содержанием натрия.

Рис. 8.

(a и b) Окружные трещины, прилегающие к сварному шву, (c и d) круговые трещины на ленте сварного шва, и (e) продольные трещины на U-образном изгибе [9].

6.2.1 Материал и окружающая среда

Материал трубы пароперегревателя был изготовлен из аустенитной нержавеющей стали AISI 304H.

Газовый паровой нагреватель (FH) вырабатывает пар высокого давления (HP) для турбин по переработке метанола. Деминерализованная вода для котла и последующего парового тракта подготавливается в установке водоподготовки. Каустическая сода вводится в деминерализованную воду для контроля pH. Вода передается в теплообменники предварительного нагрева, преобразуется в насыщенный пар высокого давления при 325 ° C и 119 МПа и направляется в FH. Через трубы FH насыщенный пар превращается в перенасыщенный пар при температуре 505 ° C и давлении 119 МПа.

6.2.2 Причина

Основной причиной возникновения трещин было повышение pH из-за повышения концентрации щелочи в конденсированных каплях. Сенсибилизированные аустенитные зерна, вызванные обеднением карбида хрома рядом с границами зерен, подверглись воздействию концентрированной щелочи в металле ЗТВ и области U-образного изгиба, что привело нагреватель к разрушению каустического SCC.

6.2.3 Предотвращение

1. При использовании A335 Grade P9 труба из низколегированной стали показывает более высокую стойкость к SCC, чем нержавеющая сталь AISI 304H

2. Правильная опорожнение трубок во время остановов для предотвращения образования концентрированных отложений каустик по трубкам

6.3 Случай 3: выход из строя латунных трубок конденсатора [60]

После капитального ремонта тепловой электростанции в Сербии в ноябре 2014 года во время гидростатических испытаний произошел отказ сотен латунных трубок конденсатора. Также было отмечено, что некоторые опорные пластины отвалились от труб перед этим испытанием. Разрушение наблюдается только в трубах конденсатора из меди, как можно видеть на рисунке 9. Рисунок

9.

Отказа латуни трубок конденсатора рядом присоединения местоположения с опорной пластиной.

6.3.1 Материал и окружающая среда

Вышедший из строя материал трубки конденсатора был изготовлен из латуни CuZn28Sn1 (адмиралтейская латунь). Охлаждающая вода (грубо отфильтрованная речная вода) течет по трубкам, а горячий пар течет по трубам.

6.3.2 Причина

Анализ поверхностей излома с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) показал хрупкое трансгранулярное разрушение из-за возникновения SCC. Трубки конденсатора изготовлены из латуни CuZn28Sn1. Аммиак и другие соединения азота в охлаждающей воде через трубки не обнаружены.Эти соединения являются специфическими агентами, вызывающими коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) в латуни. В области соединения трубок конденсатора с опорными плитами возникают остаточные растягивающие напряжения. Во время наводнения в мае 2014 года наблюдалось повышение концентрации аммиака и других соединений азота в речной охлаждающей воде, протекающей по трубкам конденсатора. Выход из строя латунных трубок конденсатора произошел из-за SCC, так как были выполнены необходимые условия для возникновения SCC.

6.3.3 Предотвращение

• Риск SCC в латунных трубках конденсатора можно снизить, если удалить в максимально возможной степени определенные вещества, вызывающие SCC. Это может быть достигнуто очисткой и сушкой трубок сразу после задержки работы электростанции.

• Еще один способ снизить риск возникновения SCC в трубках конденсатора — это замена существующих трубок (сделанных из латуни CuZn28Sn1, очень чувствительной к SCC) трубками из сплавов с большей устойчивостью к SCC, таких как медно-никелевые сплавы. или би-латунные сплавы [61].

7. Заключение

Коррозионное растрескивание под напряжением является одной из основных причин непредвиденных и опасных разрушений промышленных предприятий. Сенсибилизированный материал, определенные среды и стресс — это три фактора, которые необходимы для возникновения этих типов отказов. Среда, склонная к растрескиванию для каждого металла или сплава, специфична, потому что не все среды способствуют SCC. Аустенитные нержавеющие стали страдают от SCC в хлоридах, щелочи и политионовой кислоте.Медные сплавы корродируют в аммиачных средах. Хорошо известные специфические среды для коррозионного растрескивания под напряжением в сплавах алюминия включают водяной пар, водные растворы, органические жидкости и жидкие металлы. SCC сплавов Ti в водной среде хлорида и метанольного хлорида широко сообщается. Растягивающее напряжение играет ключевую роль в явлении коррозионного растрескивания под напряжением. Требуемые растягивающие напряжения могут быть в виде непосредственно приложенных напряжений, термических, в форме остаточных напряжений или в виде комбинации всех этих напряжений.

Если один из этих трех компонентов отсутствует, коррозия этого типа не возникнет. Следовательно, методы решения должны основываться на устранении одного из этих трех факторов. Модификация коррозионной среды, напряжение в виде сжатия и использование подходящего материала — три основных предлагаемых метода предотвращения.

.

Антикоррозийная обработка порогов автомобиля своими руками. | Все об автомобиле и не только

В данной статье поговорим о антикоррозийной обработке порогов автомобиля в гаражных условиях. Каждый автолюбитель сталкивался со ржавчиной на порогах, так как это самая уязвимая часть кузова, которая больше всего подвержена механическим воздействиям. Антикоррозийная обработка порогов способна остановить распространение ржавчины, если же этого не сделать, то последствия будут печальными, а ремонт в последующем будет стоить намного дороже.

Перед обработкой антикором необходимо тщательно отмыть пороги, при
этом необходимо снять защитные элементы если таковые присутствуют. Лучше это сделать с применением автохимии и мощного напора воды, далее нужно дать порогам высохнуть.

Следующим этапом является удаление очагов ржавчины, если таковые присутствуют. Для этого необходимо металлической щеткой или специальной насадкой на дрель, пройтись по очагу коррозии. После механического удаления ржавчины следует химический этап, специальным составом на основе ортофосфорной кислоты, нужно покрыть место, зачищенное от коррозии место, когда на данном участке появится светлый налет, свидетельствующий о химической реакции кислоты с оксидом железа, можно приступать к следующему этапу.

Далее необходимо нанести защитный состав. Защитные составы можно разделить на несколько групп по типу нанесения:

• составы которые наносятся аэрозольным способом, такие составы продаются в баллончиках, их отличает простота нанесения и малый расход, но стоимость их выше, чем у составов, которые наносятся вручную. Так же такие составы по мере высыхания немного увеличиваются в объеме и создавая более толстую защитную основу.
• составы которые наносятся вручную, например кистью, наносить такие составы сложнее, но стоимость их меньше.

А так же различают по типу защитной основы:

• пушечное сало.
• битумные мастики.
• автопластилин.
• раст-стоп.

Выбор антикора — это дело каждого, кому что нравится, но даже самый плохой антикор лучше, чем его отсутствие. Далее наносим антикоррозийный состав на пороги, ждем пока состав высохнет, в среднем достаточно 12 часов. Устанавливаем на место защитные элементы крепления.

Кроме защиты от коррозии у антикора есть еще одно положительное свойство это дополнительная шумоизоляция.

Ели Ваша цель заключается в защите порогов от коррозии и сохранении эстетического внешнего вида авто, то можно приобрести цветной антикоррозийный состав, который подходит к цвету кузова например белый, черный, серый. Если цвет антикора не пошел к цвету кузова автомобиля, то можно поверх такого состава нанести слой краски, подходящего цвета.

В заключении хочу сказать, что антикоррозийная обработка — это не разовая процедура, её нужно производить регулярно, хотя бы 1 раз в 3 года.

Спасибо за просмотр!

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Один из главных врагов автомобиля – ржавчина. Металл, из которого изготовлена ваша машина, ежедневно подвергается негативному воздействию окружающей среды, что в конце концов может закончиться образованием коррозии. Иногда штатной антикоррозийной защиты, которая делается еще на заводе, бывает недостаточно, и тогда автовладелец задумывается о том, чтобы сделать дополнительную антикоррозийную обработку своими руками.

На самом деле, антикор своими руками – это не так уж сложно, с этой процедурой справляются многие автомобилисты. Чаще всего своими руками делают антикоррозийную обработку днища, так как именно оно больше всего страдает при эксплуатации автомобиля. Кроме того, антикором обрабатывается внутренняя поверхность салона, багажника и подкапотного пространства, а также все сварные швы и изгибы кузова. 

Какие материалы нужны для того, чтобы сделать антикор своими руками

Прежде чем приступать к процедуре нанесения антикоррозийной обработки, необходимо запастись всеми необходимыми материалами. Совсем необязательно изготавливать антикор самостоятельно, как это делали советские автомобилисты: сегодня в магазинах можно найти много готовых составов, которые отлично защитят машину от коррозии.

Обратите внимание, что для полноценной антикоррозийной обработки вам понадобятся два вида антикора: для скрытых полостей и для внешних поверхностей. Пренебрегать этим разделением и экономить на покупке антикоррозийных составов не стоит, так как они различаются по своим свойствам. Антикор для скрытых полостей отталкивает влагу и позволяет поверхности «дышать», а для внешних поверхностей – более устойчив к механическим повреждениям. 

Если на обрабатываемой поверхности уже есть первые признаки коррозии, вам также понадобится преобразователь ржавчины, которые нужно будет нанести до начала антикоррозийной обработки. Лучше покупать преобразователь ржавчины на цинковой основе: он хорошо зарекомендовал себя среди автомобилистов. 

Как сделать антикоррозийную обработку автомобиля своими руками

Перед тем как начинать антикоррозийную обработку, поверхность надо тщательно подготовить:

• тщательно промыть поверхность теплой водой и высушить,
• если на кузове уже есть очаги ржавчины, обработать эти места преобразователем ржавчины и дать постоять несколько часов (более точное время указано на самом средстве). 

Чтобы обработать антикором днище, лучше всего загнать машину на смотровую яму. С автомобиля необходимо снять колеса и подкрылки (обратите особое внимание на лонжероны, которые часто становятся источником коррозии). 

Для антикоррозийной обработки салона и багажника нужно снять все, что возможно. Педали следует чем-нибудь закрыть, так как от антикора их поверхность станет скользкой, а это небезопасно во время езды. 

При обработке антикором капота и моторного отсека следите, чтобы вещество не попало на генератор, соты радиатора и приводные ремни. 

Наносить антикор следует кистью или распылителем. Особое внимание следует уделить скрытым полостям. Чтобы заполнить их антикором, нужно использовать специальную гибкую насадку распылителя: ввести ее внутрь полости через технологическое отверстие и распылять вещество внутри. 

Особенно тщательно следует обрабатывать антикором сварные швы кузова.

После того как все поверхности и скрытые полости обработаны антикором, не трогайте автомобиль в течение нескольких часов. Заранее изучите инструкцию к антикоррозийным составам, чтобы узнать точное время их высыхания. 

Учтите, что даже самая тщательная и профессиональная антикоррозийная обработка автомобиля не гарантирует 100%-ную защиту от ржавчины. При возникновении любого повреждения его следует немедленно устранить, чтобы не допустить дальнейшего окисления и появления коррозии. 

серной кислоты: OSH Answers

Вдыхание: Примите меры для обеспечения собственной безопасности перед попыткой спасения (например, наденьте соответствующее защитное снаряжение). Переместите пострадавшего на свежий воздух. Сохраняйте покой в ​​удобном для дыхания положении. Если дыхание затруднено, обученный персонал должен дать кислород в экстренной ситуации. НЕ позволяйте жертве без необходимости перемещаться. Симптомы отека легких могут проявиться позже. Немедленно позвоните в токсикологический центр или к врачу.Срочно требуется лечение. Транспорт в больницу.

Контакт с кожей: Избегайте прямого контакта. При необходимости надеть химзащитную одежду. Быстро снимите зараженную одежду, обувь и изделия из кожи (например, ремешки для часов, ремни). Быстро и аккуратно промокните или удалите излишки химикатов. Немедленно промойте слегка теплой проточной водой в течение не менее 30 минут. НЕ ПРЕРЫВАТЬ ПРОМЫВКУ. Если это можно сделать безопасно, продолжайте промывание во время транспортировки в больницу. Немедленно позвоните в токсикологический центр или к врачу.Срочно требуется лечение. Транспорт в больницу. Сделайте двойной пакет, запечатайте, заклейте этикетку и оставьте загрязненную одежду, обувь и кожаные изделия на месте для безопасной утилизации.

Контакт с глазами: Избегайте прямого контакта. При необходимости используйте перчатки химической защиты. Быстро и аккуратно промокните или смахните химические вещества с лица. Немедленно промойте загрязненный глаз (а) теплой, слегка проточной водой в течение не менее 30 минут, удерживая веки открытыми. При наличии контактных линз НЕ откладывайте промывку и не пытайтесь снять линзу.Можно использовать нейтральный физиологический раствор, как только он станет доступен. НЕ ПРЕРЫВАТЬ ПРОМЫВКУ. При необходимости продолжайте промывание во время транспортировки в больницу. Следите за тем, чтобы не смывать загрязненную воду здоровым глазом или лицом. Немедленно позвоните в токсикологический центр или к врачу. Срочно требуется лечение. Транспорт в больницу.

Проглатывание: Попросите пострадавшего прополоскать рот водой. Если рвота происходит естественным путем, попросите пострадавшего наклониться вперед, чтобы снизить риск аспирации.Попросите потерпевшего снова прополоскать рот водой. Немедленно позвоните в токсикологический центр или к врачу. Срочно требуется лечение. Транспорт в больницу.

Комментарии по оказанию первой помощи: Некоторые из рекомендуемых здесь процедур первой помощи требуют углубленного обучения навыкам оказания первой помощи. Все процедуры первой помощи следует периодически пересматривать врач, знакомый с химическим веществом и условиями его использования на рабочем месте.

Ваши металлические детали стали жертвой заражения человека? Лучшее решение — «Руки прочь!»

Многие клиенты-производители ARMOR сталкиваются с ржавчиной на металлических деталях, которые похожи на фотографию выше.X отмечает пятно, или в этом примере отпечаток пальца отмечает пятно, и то, что на самом деле говорит вам этот ржавый отпечаток, — это то, что ваша металлическая деталь является «жертвой» человеческого заражения.

Обычно не известно, что обращение с металлическими деталями голыми руками может вызвать ржавчину или коррозию. Но в этом коротком разоблачении мы собираемся широко раскрыть эту тему и объяснить, почему это происходит и как это предотвратить.

С технической точки зрения ржавчина или коррозия — это естественный механизм, с помощью которого металл возвращается в исходное состояние.Для этого требуется проводник или проводящий раствор, содержащий электролит. Электролит — это вещество, которое при растворении в полярном растворителе, таком как вода, образует электропроводящий раствор. Одним из крупных источников осаждения этих электролитов на поверхности детали является обращение с ними людьми.

«Отпечатки пальцев и пот являются одними из основных факторов, способствующих ржавчине и коррозии при работе с металлом», — пояснил Чарльз Филлипс, химик ARMOR. «Процесс действительно довольно прост: минералы, содержащиеся в поте, такие как натрий, калий, кальций и магний, переносятся на металл по отпечаткам пальцев человека.Эти минералы вместе с другими кислотными химическими веществами, которые содержатся в потоотделении, сочетаются с атмосферной влагой или просто с водой, содержащейся в потоотделении, и запускают процесс коррозии ».

Логично, что эта форма загрязнения чаще встречается на производственных предприятиях, где условия жаркие и влажные, в результате чего сотрудники потеют больше обычного. Для справки: человек обычно потеет 6 литров в день, производя 3-5 граммов электролитов в день. Но в жаркой среде человек будет сильнее потеть, производя в среднем 15-30 граммов электролитов.Помимо повышенного количества пота, состав пота также изменяется, и в него включается слабый раствор мочевины, молочной кислоты и других электролитов.

Это токсичное сочетание соли и кислотности, передаваемое через отпечатки пальцев, проявляется в виде ржавчины / коррозии на поверхности металла. Хорошая новость в том, что есть решение, которое можно было бы сказать «подходит как перчатка», потому что это всего лишь перчатки!

Что такое коррозия и как от нее защититься

Ежегодно корродированные машины, здания и оборудование обходятся американской промышленности примерно в 7 миллиардов долларов.Коррозия — дорогостоящая проблема. Но, понимая его коренные причины, можно предпринять эффективные шаги для предотвращения и борьбы с ним.

Есть несколько видов затрат на коррозию, которые необходимо учитывать рабочим завода:

• Прямая потеря или повреждение металлических конструкций из-за коррозии. Примером может служить резервуар для горячей воды, который подвергся коррозии и должен быть утилизирован.

• Затраты на техническое обслуживание, связанные с коррозией. Любая металлическая поверхность, которую необходимо красить каждые несколько лет для предотвращения коррозии, попадает в эту область.

• Косвенные потери в результате коррозии. Эти потери могут возникнуть в результате утечки и пожара. Взрывы, связанные с утечками, отключениями электроэнергии, остановкой оборудования и потерями рабочей силы, также косвенно являются результатом коррозии.

Первый шаг к контролю этих затрат требует понимания того, что такое коррозия и что ее вызывает.

Что такое ржавчина?

При коррозии железа или стали образуется оксид железа, или то, что мы называем ржавчиной. Сталь в основном состоит из железной руды.В естественном состоянии железная руда очень похожа на ржавчину: темно-красная, мелкозернистая, со способностью удерживать влагу.

Железная руда является стабильным веществом до тех пор, пока не превратится в железо или сталь, естественно более слабые элементы. Когда сталь подвергается воздействию влаги и кислорода, она сразу же начинает возвращаться в свое естественное состояние. Несмотря на то, что были приняты защитные меры, большая часть стали, произведенной в этом столетии, уже превратилась в оксид в своем естественном состоянии.

Для существования коррозии необходимы три элемента: защищенный металл, корродированный металл и токопроводящая среда между ними.Когда два разнородных металла соприкасаются, один становится защищаемым металлом, а другой — корродированным. Операторы установки могут распознать экологические ситуации, способствующие коррозии.

Например:

• Если на стальных трубах используются оцинкованные фитинги, оцинкованные (цинковые) фитинги подвергаются коррозии, а сталь остается защищенной.

• Сталь или другие металлы, находящиеся под напряжением, подвергаются коррозии, в то время как ненапряженная сталь защищена от коррозии.Это причина того, что на стали появляются язвы ржавчины.

• Свежесрезанная сталь быстрее подвергается коррозии. Резьба, нарезанная на трубе, всегда сначала ржавеет.

Даже если кусок стали не соприкасается с другим металлом, не находится под напряжением и не только что разрезан, он будет ржаветь под воздействием погодных условий. Это связано с тем, что сталь не совсем однородна по составу — небольшие изменения плотности и состава будут происходить внутри одного куска стали, что приводит к коррозии.

Третий ингредиент, необходимый для коррозии стали, — это электролит.Обычно это жидкое или водосодержащее вещество, которое проводит ток коррозии от защищаемого металла к корродированному металлу. Самым распространенным токопроводящим веществом является вода. Дождь, роса, влажность в воздухе и т. Д. Служат эффективными проводниками электричества. Сталь очень медленно подвергается коррозии в пустынном климате, где влажность низкая, а дожди редки. В местах с высокой влажностью и частым дождем защита стали имеет решающее значение. Операторы установки узнают некоторые из следующих сред, в которых используются электрические токи для ускорения процесса коррозии:

• Добавление соли в воду значительно увеличивает ее токопроводящую способность.Таким образом, сталь, подвергающаяся воздействию морской воды или солевого тумана, будет корродировать быстрее, чем сталь в пресной воде. Атмосферная коррозия сильнее в районах около океанов из-за воздействия соленого воздуха. Концентрированные солевые растворы, например, используемые в пищевой промышленности, вызывают сильную коррозию.

• Промышленный дым и пары содержат кислоты, щелочи и другие химические вещества, которые служат проводниками тока. Следовательно, атмосферная коррозия в промышленных зонах более серьезна, чем в сельской местности.

• Почва, глина и земляные материалы также являются хорошими проводниками электричества. Трубопроводы и другая сталь, закопанная в землю, будут подвержены коррозии, если не будут защищены. Подобно тому, как почва значительно различается по составу, она также различается по своей электропроводности: одни почвы вызывают более сильную коррозию, чем другие.

Контроль коррозии

Чтобы сделать использование стали и других металлов практичным в строительстве и производстве, необходимо применять некоторые методы защиты от коррозии.В противном случае срок службы стали и других металлов будет ограничен, что снизит эффективность и увеличит стоимость обслуживания. Есть несколько эффективных способов остановить коррозию:

1. Подаваемый ток. При использовании подходящего генерирующего ток оборудования и средств управления можно воспроизвести ток, равный по силе корродирующему току, но протекающий в противоположном направлении. Этот тип защиты обычно ограничивается трубопроводами, заглубленными резервуарами и т. Д. И требует тщательного проектирования и компоновки.При неправильном использовании приложенный ток может вызвать коррозию.

2. Жертвенные металлы. Сталь может быть защищена путем размещения рядом с другим металлом. Например, если цинк или магний находятся в непосредственном контакте со сталью, они защищают сталь от коррозии. Здесь цинк и магний служат жертвенными металлами, которые не только защищают область непосредственного контакта, но и защищают за пределами металла во всех направлениях. Защита от ржавчины с помощью жертвенных металлов обычно используется в нескольких формах:

• Цинковые или магниевые блоки часто используются для защиты корпусов судов, внутренних частей резервуаров для воды и других погруженных поверхностей.

• Часто выполняется полное покрытие стали жертвенным металлом. Например, оцинкованная сталь — это сталь, покрытая цинком. Цинк жертвенный и защитит стальную основу.

• Покрытия с высоким содержанием цинка могут наноситься на стальную поверхность для обеспечения катодной защиты. Покрытия с высоким содержанием цинка содержат от 85% до 95% металлического цинка в подходящем связующем. Частицы цинка, нанесенные при окраске, защищают сталь.

3. Грунтовки. Грунтовки и готовые покрытия защищают металлические поверхности, создавая барьер между сталью и корродирующими элементами.Они также предотвращают попадание влаги на поверхность стали. Пленка покрытия защищает нижележащие металлические подложки тремя способами:

• Покрытия могут замедлять скорость диффузии воды и кислорода из окружающей среды к металлической поверхности. Это замедляет процесс коррозии.

• Пленка краски может замедлить скорость диффузии продуктов коррозии с металлической поверхности через пленку краски. Это также замедляет процесс коррозии.

• Антикоррозионные пигменты, содержащиеся в качественных грунтовках, изменяют поверхностные свойства основного металла.В результате металл приобретает высокое электрическое сопротивление. Разные пигменты по-разному осуществляют эту реакцию. Грунтовки поглощают и связывают влагу, поэтому она не вступает в реакцию со сталью.

Как выбрать антикоррозийное покрытие

Рассмотрение следующих критериев может выявить наиболее эффективный тип антикоррозийного покрытия, необходимый для конкретного проекта.

Качество покрытия / нанесения — Какой уровень антикоррозийной краски требуется? Насколько важно, чтобы краска была стойкой к выцветанию и / или истиранию? Как часто вы планируете перекрашивать? Есть ли предпочтения по нанесению: кисть / валик или распылитель?

Эстетика — Какие материалы будут покрыты? Насколько важно, чтобы лакокрасочный слой выглядел привлекательно? Важно ли сохранять цвет?

Цена — Как правило, более качественная краска увеличивает цену.Учитываются ли заявки на подкрашивание при оценке затрат на техническое обслуживание? Какова стоимость выбранной краски? Как часто нужно будет перекрашивать?

Экологические нормы — Каковы местные экологические нормы для красок и покрытий? Соответствует ли краска этим стандартам? Как процесс покраски повлияет на близлежащее окружение? С июня 2002 года правительство США примет постановление о снижении количества загрязняющих веществ в краске для повышения защиты окружающей среды.Новые пределы содержания летучих органических соединений (ЛОС) упадут до 450 грамм / литр краски. Более жесткие ограничения будут введены в Калифорнии, Аризоне, Нью-Йорке и Нью-Джерси, сведя к минимуму твердые объемы до уровня всего 340 г / л.

Покрытия

Существует три основных типа покрытий, используемых при ремонтной окраске. Исходя из требований к качеству, цене, применению и эстетике, операторы установки могут выбрать подходящее покрытие из следующего:

• Алкидные эмали — Алкидные эмали предназначены для внутренних и наружных поверхностей в умеренных и тяжелых условиях.Это покрытие обеспечивает надежную коррозионную стойкость на срок до 3-5 лет. Алкидные эмали обеспечивают глянцевый цвет, устойчивы к выцветанию и могут наноситься валиком или распылителем. • Эпоксидные покрытия — Эпоксидные покрытия используются для внутренних и наружных поверхностей в промышленных условиях, где сохранение цвета и блеск не важны. Качество покрытия будет лучше, чем у алкидной эмали, поскольку она выдерживает суровые промышленные условия. Эпоксидные покрытия лучше всего наносить распылением, но также можно использовать кисти и валики.

• Полиуретановые покрытия — Полиуретановое покрытие — это краска наилучшего качества из всех трех вариантов. Он выдерживает самые суровые условия окружающей среды и может прослужить до 10 лет. Он обеспечивает сильное сохранение цвета и блеска и устойчив к истиранию. Полиуретановые покрытия наносятся методом напыления.

Заключение

Краски работают, потому что они замедляют коррозию за счет уменьшения скорости протекания тока в процессе электрохимической коррозии. Понимая, что такое коррозия, операторы установок могут предсказать, где может возникнуть ржавчина, и определить факторы окружающей среды на своем предприятии, которые способствуют коррозии.Хорошая новость заключается в том, что, хотя коррозия может быть дорогостоящей, это не обязательно. Краски — это экономичное средство защиты от коррозии. Регулярное техническое обслуживание операторами установки может минимизировать появление и последствия коррозии.

Вопросы и ответы: Что на самом деле случилось с водой во Флинте, штат Мичиган?

После того, как Флинт, штат Мичиган, перешел с покупки воды через Детройт на местные источники из реки Флинт, жители начали замечать изменение качества воды. Одна из жительниц — Ли Энн Уолтерс — заподозрила, что вода может быть токсичной, и проверила ее на содержание свинца.Она принесла образцы Марку Эдвардсу, инженеру-экологу Политехнического института и Университета штата Вирджиния и всемирно известному специалисту по очистке воды. Он обнаружил, что уровень свинца в ее водопроводной воде составляет 13 200 частей на миллиард; Агентство по охране окружающей среды США бьет тревогу на уровне 15 частей на миллиард. Впоследствии она обнаружила, что у ее трехлетнего сына уровень свинца в крови настолько высок, что его сочли отравленным свинцом. Фактически, по оценкам исследователей, 4% всех детей Флинта в возрасте пяти лет и младше имели повышенный уровень свинца в крови — это почти вдвое больше, чем было до перехода на воду из реки Флинт.

Эдвардс и команда Технологического института Вирджинии приняли участие в исследовании Flint Water Study и протестировали почти 300 домов. Они неоднократно обнаруживали небезопасные уровни свинца в питьевой воде. Они обнаружили, что, если бы Флинт использовал антикоррозийный агент, например ортофосфат, для покрытия городских труб, свинцовый кризис можно было бы предотвратить. (Посмотрите видеоролик Scientific American о коррозии свинцовых труб во Флинте.) Кроме того, команда Эдвардса обнаружила широкое использование методов тестирования свинца, которые отклонялись от протокола EPA — жителей Флинта поощряли «предварительно промывать» трубы перед каждым испытанием на свинец. что уменьшит количество выводов в тестовой выборке.

Эдвардс поговорил с приглашенным сотрудником Scientific American, Джейдом Ловеллом, о научных причинах того, что пошло не так.

[ Далее следует отредактированная стенограмма интервью. ]

Какая последовательность событий привела к увеличению количества свинца в питьевой воде во Флинте?

Оказывается, все очень просто: не соблюдали федеральный закон. Федеральный закон требует, чтобы у вас был план борьбы с коррозией; план, чтобы вода не разъедала самую дорогую инфраструктуру — трубы — и не загрязняла воду.Это был минимально приемлемый ответ по закону. [Добавление ортофосфатов] стоило бы 100 долларов в день.

Вместо этого, поскольку ингибитора коррозии не было, плюс в реке Флинт было больше хлоридов — в восемь раз больше хлоридов. Хлорид вызывает коррозию — это дорожная соль. Сочетание несоблюдения закона и более агрессивной воды спровоцировало все.

Когда мы занялись этим в сентябре, мы подумали, что, возможно, профилактическое лечение не сработает [так как содержание хлоридов было таким высоким].Поэтому мы провели лабораторные эксперименты, которые, к нашему некоторому удивлению, показали, что превентивное лечение — ортофосфаты — если бы они это сделали, оно определенно сработало бы в этом случае. Мы доказали это экспериментально.

Если бы была добавлена ​​правильная очистка, по вашему мнению, река Флинт была подходящим выбором для питьевой воды?

Было. Я знаю, что у людей есть оговорки, но мы проверили реку до и после очистки на загрязняющие вещества и обнаружили, что это очень подходящий источник воды.Он соответствовал федеральным стандартам. Очевидно, оно может выглядеть не так хорошо, как озеро Гурон. Но с помощью эффективных методов лечения это было бы сочтено успешным.

Существует местное мнение — и оно верно — что река Флинт на протяжении многих лет была своего рода свалкой для G [eneral] M [otors] и других компаний. Но это река, ее вымыли; ее смывали в течение 25 лет, и на самом деле нет никаких доказательств того, что мы могли бы найти вредные уровни загрязняющих веществ в воде.

Каким образом река Флинт сконцентрировала столько соли?

Ну, есть некоторый уровень, который естественно присутствует, но в U.S. в настоящее время мы загрязняем реки дорожной солью. Каждый год в США мы кладем в дорогу 135 фунтов соли на человека. Я не знал этого, пока не начал заниматься вопросом: почему в реке Флинт так много хлоридов?

У нас есть и другие города, где у них низкое лидерство, а затем они поднялись выше этого порога, и внезапно у них начало отрываться свинец. Профилактическое лечение сработало, а теперь уже не работает. В этих городах растет хлорид. Уровни хлоридов в некоторых U.Количество рек S. увеличилось вдвое за последние 20 лет.

Какие государственные учреждения отвечают за тестирование воды и какие методы они используют?

Существует метод [тестирования потенциальных клиентов], разработанный EPA, и я предпочитаю его. Но с годами компании по водоснабжению добавили дополнительные меры — все они, как правило, снижают содержание свинца при отборе проб, чем при употреблении.

Итак, во Флинте они использовали некоторые из этих дополнительных шагов — технику предварительной промывки.Так что ирония заключается в том, что даже когда люди из Национальной гвардии ходят по улицам и их просят использовать фильтры, Флинт никогда не нарушал Правило [EPA] о свинце и меди. Последние 10 лет я боролся за то, чтобы просто следовать правилу.

В соответствии с Правилом свинца и меди водопроводная компания должна проверять 100 домов только один раз в год. Сделка заключалась в следующем: «Мы не заставим вас пробовать все дома, но если вы выберете эти 100 домов как худшие дома, и вы выберете худшие дома, если возникнет проблема, мы ее увидим.Это логика. Тогда вы узнаете, есть ли у вас проблемы.

Ну, они никогда этого не делали. Они обычно выбирают 100 домов без свинца. EPA никогда не применял собственное правило. Именно это и происходило во Флинте — Флинт письменно сообщал штату: «В каждом доме, который мы опробовали, есть свинцовая труба». Все это было ложью. Теперь это было признано.

Если жители обеспокоены, как они могут проверить, безопасна ли их вода?

В последние годы мы узнали, что простая проверка воды один раз мало что вам скажет.Проблема заключается в кусках ржавчины, которые падают в воду через [случайные] промежутки времени. Иногда кусок этой коррозии отваливается от свинцовой трубы. Если вам не повезло, и вы поставили стакан под кран в это время, вы можете выпить стакан воды, который создает такое же воздействие свинца, как и употребление одиннадцати кусочков краски.

Пока у вас есть свинцовые трубы и водопровод, вы подвергаетесь опасности. Я рекомендую купить свинцовый фильтр за 20 долларов, и, если он сертифицирован Национальным фондом санитарии (NSF), вы кладете его в кран и можете фильтровать всю воду, которую используете для приготовления пищи или питья.Вы можете значительно снизить или почти полностью исключить опасность свинца в воде, используемой для приготовления пищи или питья. По оценке Национального фонда санитарии, их уровень составляет 125 частей на миллиард, но мы протестировали их на гораздо более высоких уровнях, и они очень эффективны.

Чем сейчас занимаетесь вы и ваша команда?

Мы делаем все, что связано с водопроводными системами в больших зданиях и с оппортунистическими инфекциями, такими как легионелла. Это наша нишевая область. После того, как мы начали подсчитывать тела людей, умерших от легионеллы, люди начали относиться к этому очень и очень серьезно, так что именно здесь мы продолжим нашу работу.

Я твердо уверен, что мы защищаем науку и инженерное дело как общественное благо. Я чувствую, что ставки невероятно высоки. Если вы просыпаетесь каждый день с целеустремленностью, вас ничто не остановит. Вот что чувствует наша команда.

Химические ожоги: симптомы, диагностика и лечение

Химический ожог может возникнуть при прямом контакте человека с химическим веществом или его парами.

Химические ожоги могут случиться с кем угодно и где угодно — дома, на работе, в школе, на улице или во время нападения.

Химические ожоги могут вызвать некоторые повреждения кожи, но большинство людей полностью выздоравливает без каких-либо серьезных последствий для здоровья. Тяжелые химические ожоги требуют немедленной неотложной помощи, чтобы предотвратить осложнения и, в некоторых случаях, смерть.

Поделиться на Pinterest Неправильное использование таких продуктов, как отбеливатель, чистящие средства для духовки и разбавители для краски, может привести к химическим ожогам.

Большинство химических ожогов происходит в результате неправильного использования продуктов. Некоторые из наиболее распространенных продуктов для дома и на рабочем месте, связанных с химическими ожогами, включают:

• кислоту для автомобильного аккумулятора
• отбеливатель
• аммиак
• очистители бассейнов
• очистители туалетов и канализаций
• очистители для духовок
• удобрения
• очистители металлов
• бетонная смесь
• разбавители для красок

Многие другие продукты, используемые дома и на работе, могут содержать химические вещества, вызывающие ожоги.

Любой, кто хранит химикаты по какой-либо причине, должен хранить химикаты в безопасных условиях, чтобы избежать несчастных случаев. Они также должны маркировать контейнеры в случае воздействия, чтобы врачи знали, с какими химическими веществами они имеют дело.

Химические ожоги — это, как правило, глубокие ожоги, и симптомы химического ожога могут различаться в зависимости от множества факторов.

Симптомы химического ожога зависят от:

• , когда кожа находилась в контакте с химическим веществом
• было ли химическое вещество вдыхано, проглочено или прикасалось
• были ли открытые порезы во время контакта
• место контакта на теле
• количество и сила химического вещества
• независимо от того, было ли это химическое вещество газом, жидкостью или твердым веществом

Важно знать тип химического вещества, вызвавшего ожог.Симптомы зависят от того, как химическое вещество реагирует на контакт с кожей, глазами или внутренними частями тела. Симптомы также различаются, если химическое вещество было проглочено или вдыхалось.

Общие и общие симптомы контакта химических веществ с кожей и глазами:

• кожа, которая выглядит черной или мертвой
• раздражение, покраснение или жжение в пораженной области
• онемение и боль в пораженных областях
• изменение зрения или потеря при попадании химического вещества в глаза

Если кто-то проглотил или вдохнул химическое вещество, он может испытать один или несколько из следующих симптомов:

• нерегулярное сердцебиение или остановка сердца
• низкое кровяное давление
• короткое дыхание
• головная боль
• кашель
• головокружение
• судороги
• мышечные подергивания

Поделиться на Pinterest В случае серьезных химических ожогов следует вызывать скорую медицинскую помощь.

Если кто-то подвергся воздействию химического вещества, поражающего кожу или глаза, первое, что необходимо сделать, — это снять зараженную одежду. Затем им следует промыть пораженный участок водой не менее 20 минут. Если это сделать достаточно быстро, ожоги будут менее серьезными, а время восстановления сократится.

Химические ожоги часто требуют лечения или поездки в больницу.

Если родитель подозревает, что ребенок вдохнул или проглотил химическое вещество, он должен сначала позвонить в местный токсикологический центр и узнать, как действовать, чтобы избежать дальнейших травм.

При серьезных химических ожогах и контактах рекомендуется вызвать скорую медицинскую помощь.

Несколько примеров, когда следует вызывать экстренную службу:

• Человек чувствует себя слабым, у него бледный цвет лица, липкая кожа или поверхностное дыхание. Это могут быть симптомы шока.
• Химическое вещество прошло через первый слой кожи или пораженный участок кожи превышает 3 дюйма.
• Ожог поражает глаза, руки, ступни, лицо, пах, ягодицы или большой сустав.

В отделении неотложной помощи человека быстро осмотрят, чтобы определить, сколько тканей было затронуто и степень травмы. После оценки они стабилизируются.

Врачи могут проводить дополнительные лабораторные работы и другие диагностические тесты, чтобы определить дальнейшие проблемы со здоровьем. Затем будет составлен план лечения, основанный на общем состоянии человека, типе воздействия и вероятности ухудшения симптомов.

Ожоги могут вызвать отек, волдыри, шрамы, боль, шок и даже привести к летальному исходу.Они также могут привести к заражению. Лечение будет зависеть от причины, тяжести, глубины ожога и степени повреждения ткани.

Первым шагом в лечении является определение типа ожога, а именно:

• ожоги первой степени затрагивают верхний слой кожи
• ожоги второй степени вызывают повреждение второго слоя кожи
• ожоги третьей степени влияют на самые глубокие слои кожи и ткани под ними

В зависимости от тяжести ожога врачи будут использовать различные методы лечения химических ожогов, такие как:

• антибиотики и противозудные препараты
• жидкости, вводимые через вену — жидкость потеря, общая с ожоговыми травмами
• очистка и удаление омертвевших тканей
• пересадка кожи — удаление здоровой кожи с одной части тела для прикрытия раны

Более серьезные химические ожоги требуют реабилитации, которая может включать:

• замену кожи
• обезболивание
• пластическая хирургия
• трудотерапия
• консультирование

Шар e на Pinterest Отрасли, в которых могут возникнуть химические ожоги, включают производство, строительство и сельское хозяйство.

Людей, подвергающихся наибольшему риску химического ожога, являются младенцы, маленькие дети, пожилые люди и люди с ограниченными возможностями, потому что эти группы не могут правильно обращаться с химическими веществами.

Риску подвержены и те, кто работает в отраслях, где химические вещества часто контактируют с кожей.

Химические ожоги в домашних условиях иногда связаны с косметическими продуктами, включая химические пилинги и кремы от прыщей. Хотя такие ожоги встречаются редко, они могут вызвать очень серьезные травмы и осложнения.

В одном исследовании рассматривался случай 38-летнего мужчины азиатского происхождения, который принимал лечение акне. Увидев хорошие результаты, мужчина увеличил суточную дозу лекарства.

В течение нескольких дней это привело к химическим ожогам первого слоя кожи на большей части его лица. Мужчина лечился от химического ожога, но не вернулся для последующего наблюдения, в результате чего исследователи не были уверены в результатах его лечения.

Центры по контролю и профилактике заболеваний (CDC) сообщают, что более 13 миллионов американцев работают в отраслях, где их кожа и глаза могут подвергаться воздействию химикатов.Некоторые из этих отраслей включают:

• сельское хозяйство
• производство
• транспорт
• коммунальные услуги
• здравоохранение
• строительство

В одном из отчетов ожогового центра Джозефа М. Стилла при больнице Доктора в Огасте, штат Джорджия, было обнаружено, что химические ожоги приходилось 16 процентов ожоговых травм. В этом ожоговом центре химические ожоги могут составлять 42 процента производственных травм.

Согласно обзору лечения профессиональных химических ожогов за двухлетний период в отделении неотложной помощи, химические ожоги вызывают большее повреждение тканей, чем другие типы ожогов.Исследователи отметили, что серьезность таких ран объясняется высокой токсичностью промышленных химикатов и методов их использования.

Небрежность была наиболее частой причиной травм открытых участков тела на рабочем месте. Однако исследователи отметили, что протоколы безопасности на рабочем месте, обучение и защитное оборудование привели к меньшему количеству несчастных случаев, лучшим результатам и меньшему количеству смертей, связанных с химическими ожогами.

Перспектива химического ожога зависит от тяжести травмы.Незначительные химические ожоги заживают быстрее при лечении, тогда как более тяжелые травмы требуют обширных и более совершенных методов лечения.

Большинство людей могут выздороветь и вести нормальную жизнь с помощью соответствующего лечения и реабилитации, если это необходимо.

% PDF-1.4 % 737 0 объект > эндобдж xref 737 112 0000000016 00000 н. 0000003446 00000 н. 0000003628 00000 н. 0000003655 00000 н. 0000003705 00000 н. 0000003741 00000 н. 0000003897 00000 н. 0000003977 00000 н. 0000004057 00000 н. 0000004137 00000 п. 0000004216 00000 н. 0000004295 00000 н. 0000004374 00000 н. 0000004453 00000 п. 0000004532 00000 н. 0000004611 00000 н. 0000004690 00000 н. 0000004769 00000 н. 0000004848 00000 н. 0000004927 00000 н. 0000005006 00000 н. 0000005085 00000 н. 0000005164 00000 н. 0000005243 00000 п. 0000005322 00000 н. 0000005401 00000 п. 0000005480 00000 н. 0000005559 00000 н. 0000005638 00000 п. 0000005717 00000 н. 0000005796 00000 н. 0000005875 00000 н. 0000005954 00000 н. 0000006033 00000 п. 0000006112 00000 п. 0000006191 00000 н. 0000006270 00000 н. 0000006349 00000 п. 0000006427 00000 н. 0000006505 00000 н. 0000006583 00000 н. 0000006661 00000 н. 0000006739 00000 н. 0000006816 00000 н. 0000006894 00000 н. 0000007071 00000 н. 0000007108 00000 н. 0000007211 00000 н. 0000009372 00000 п. 0000009759 00000 п. 0000010408 00000 п. 0000010946 00000 п. 0000011199 00000 п. 0000011458 00000 п. 0000029773 00000 п. 0000043961 00000 п. 0000046654 00000 п. 0000046752 00000 п. 0000047878 00000 п. 0000048117 00000 п. 0000048457 00000 п. 0000048952 00000 п. 0000049012 00000 н. 0000052907 00000 п. 0000052946 00000 п. 0000053004 00000 п. 0000053164 00000 п. 0000053273 00000 п. 0000053424 00000 п. 0000053592 00000 п. 0000053775 00000 п. 0000053872 00000 п. 0000053993 00000 п. 0000054194 00000 п. 0000054291 00000 п. 0000054493 00000 п. 0000054706 00000 п. 0000054823 00000 п. 0000054930 00000 п. 0000055119 00000 п. 0000055216 00000 п. 0000055412 00000 п. 0000055593 00000 п. 0000055700 00000 п. 0000055821 00000 п. 0000055988 00000 п. 0000056095 00000 п. 0000056194 00000 п. 0000056298 00000 п. 0000056436 00000 н. 0000056542 00000 п. 0000056656 00000 п. 0000056782 00000 п. 0000056887 00000 п. 0000057032 00000 п. 0000057146 00000 п. 0000057268 00000 п. 0000057457 00000 п. 0000057562 00000 п. 0000057719 00000 п. 0000057833 00000 п. 0000057955 00000 п. 0000058060 00000 п. 0000058205 00000 п. 0000058321 00000 п. 0000058443 00000 п. 0000058579 00000 п. 9

Ингибитор образования накипи — обзор

6.15.3.1.2 Гибридные полимеры для контроля и модификации роста кристаллов

Современные стратегии в отношении материалов будут постепенно требовать специфических взаимодействий, чтобы их приложения выходили далеко за рамки классических областей фармакологической доставки или нацеливания лекарств. Например, высокоэффективные биодобавки в стиральных порошках могут действовать как ингибиторы образования накипи, предотвращая осаждение карбоната кальция, а динамические механизмы действия могут позволить уменьшить количество добавки до диапазона частей на миллион (ppm).

Соединения, которые изменяют или регулируют рост кристаллов, обычно называют модификаторами роста кристаллов. ³³⁴ Они представляют огромный интерес для академических исследований, поскольку могут раскрыть секреты, связанные с процессами биоминерализации, которые приводят к появлению множества материалов, например панцирей ракообразных или раковин моллюсков, а также тканей костей или зубов у позвоночных. ^335–339 Cölfen и его сотрудники первыми разработали область двойных гидрофильных блок-сополимеров для использования в качестве синтетических модификаторов роста кристаллов. ^336,337,340 Объединение водорастворимого нефункционального полимерного блока с функциональным позволяет определять взаимодействия с ионами и поверхностями кристаллов. В зависимости от природы функционального блока процессы кристаллизации можно модулировать, индуцируя направленный рост кристаллов, локализуя события зародышеобразования или замедляя процессы кристаллизации путем стабилизации жидких предшественников фаз или мезокристаллов. ^{341 342} Преимущества использования пептидных конъюгатов PEO -block- очевидны, поскольку функции пептидного сегмента могут быть точно запрограммированы.Монодисперсный характер пептидного сегмента должен приводить к довольно однородным процессам, поскольку, например, явления адсорбции полимеров на поверхности, безусловно, зависят не только от отношения длины блока к длине, но также от длины и поливалентности функционального сегмента полимера. Помимо исследования конъюгатов PEO-пептид с более классическими последовательностями, основанного на мультимерах глутаминовой кислоты или аспарагиновой кислоты (например, Asp ₁₀ или Glu ₁₅ ), ³⁴³ пептидный конъюгат PEO — с цвиттерионной адгезией мотив был изучен. ³⁴⁴ Цвиттерионный (Arg-Gly-Asp) конъюгат ₅ –PEO применяли для контроля кристаллизации карбоната кальция, что приводило к интересным мезопористым кристаллическим материалам с размером пор менее 50 нм. ³⁴⁴ Это расширяет доступный диапазон размеров пор за счет ионной кристаллизации от нескольких сотен нанометров за счет латексной матрицы до диапазона мезопор. Было высказано предположение, что повторяющийся мотив RGD отвечает за две функции, необходимые для управления процессом кристаллизации.С одной стороны, аморфные предшественники CaCO ₃ (ACC) были стабилизированы из-за эффекта ингибирования кристаллизации, а с другой стороны, полимер образует агрегаты, которые действуют как мягкие матрицы. Примечательно, что эти мягкие шаблоны, вероятно, сохраняются в процессе кристаллизации. Это позволяет формировать пористые кристаллические материалы по аналогии с известными методами золь-гель химии мезопористых оксидов металлов. В таких процессах используются предшественники алкоксидов металлов и осуществляются деформируемые аморфные предшественники фаз.Аналогично, кристаллизация агрегированного аморфного CaCO ₃ , содержащего сопряженные матрицы, приводит к сверхструктурам кальцита с заключенными в них доменами полимера. При прокаливании наблюдается превращение в материалы с порами ромбоэдрической формы решетки. Интересно, что конъюгат PEO– (RGD) ₅ играет множественные роли в морфогенезе кристаллов. Это типично для процессов биологической минерализации, показывая, что сложную многофункциональность биополимеров можно имитировать.

Однако необходимо изучить систематические вариации пептидной последовательности. Для этого оказалось, что процессы комбинаторного скрининга, например, анализы фагового дисплея, очень подходят для определения представляющих интерес пептидных последовательностей. Исследования показывают, что методы скрининга фагового дисплея можно использовать для идентификации последовательностей, которые специфически взаимодействуют с определенными поверхностями кристаллов. ^345,346 Использование пептидов, которые взаимодействуют с кристаллами, которые возникают при кристаллизации CaCO ₃ , дало интересную информацию о взаимосвязях между последовательностью и функцией. ³⁴⁷ Фундаментальное понимание принципов такой биоминерализации, управляемой пептидами, может позволить рационально управлять такими сложными процессами.

Последние отчеты показывают, что концепция биомиметической кристаллизации довольно универсальна по своей природе и может быть распространена на различные неорганические кристаллические материалы, такие как Au, ZnO, CaC ₂ O ₄ · x H ₂ O, PdCO ₃ , CdWO ₄ или BaSO ₄ . ^348–352 Кроме того, возможна модификация роста кристаллов органических соединений.Кристаллизация, например, dl-аланина в качестве модельной системы в присутствии конъюгата PEO-пептид в качестве модификатора роста была предметом недавнего исследования. ³⁵³ Триада повтора Glu-Glu-Ser (PEO -block- (EES) ₃ ) была выбрана в качестве пептидной последовательности, которая обеспечивает растворимость и способность связывания аланина. В результате определенной кристаллизации образуются полые dl-аланиновые трубки с квадратичным поперечным сечением. Опять же, конъюгат PEO-пептид участвует в нескольких задачах, таких как стабилизация аморфных наночастиц предшественника dl-аланина, направленная сборка частиц в стержни и, вероятно, также в облегчении последующей мезоскопической трансформации в сторону кристаллических полых трубок.Интересно, что обсуждаемый механизм имеет несколько аналогий с биологическим процессом, который приводит к биологическим полым волокнам из кремнезема. ³⁵⁴ Морские организмы Acanthoecaceae образуют полые кремнеземные волокна путем объединения аморфных фаз-предшественников в стержни.