Раскоксовка в бензин: Присадка в бензин для раскоксовки колец – автоблог ProLong

Присадка в бензин для раскоксовки колец – автоблог ProLong

Работа двигателя внутреннего сгорания на недостаточно качественном топливе и масле, всегда приводит к образованию нагара и последующей закоксовке. Первые признаки проблемы — это ощутимое снижение мощности двигателя, увеличение расхода топлива, выделение черного дыма из выхлопной трубы.

Также закоксовку вызывают езда при непрогретом двигателе, эксплуатация автомобиля в зимний период, длительная езда на малых оборотах и т.д. Использование авто с нагаром и закоксованнымим кольцами, способно причинить колоссальный вред всей поршневой группе. Если своевременно не предпринять меры, поломки мотора и капитального ремонта не избежать.

Что собой представляет закоксовка

Под определением «закоксовка двигателя» подразумевается накопление отложений трех разных видов: шламов, лаков и нагара. Шламы имеют мазеподобный вид, и оседают на компонентах мотора, рабочая температура которых не достигает высоких температур. Это могут быть стенки картера, поверхности коленчатого и распределительного валов.

Шламы состоят из несгоревшего бензина, воды и остатков масла. Лаки по визуальным характеристикам напоминают эластичную пленку. Как правило, образуются на поршнях и цилиндрах, располагающихся вблизи компрессионных и маслосъёмных колец. Нагар же состоит из золы и соединений углерода, имеет твердую структуру, образуется в результате высокотемпературных процессов.

Закоксовка двигателя — весьма неприятное и опасное явление, влекущее за собой уйму негативных последствий, таких как:

• Снижение теплоотвода от элементов деталей двигателя, приводящее к существенному увеличению тепловой нагрузки на них;
• Прогорание клапанов;
• Нарушение герметичности камер сгорания, и как следствие, нарушение компрессии;
• Нешуточное увеличение расхода топлива;
• Поглощение двигателем масла;
• Возникновение задержки между нажатием на педаль газа и реакцией машины;
• Увеличение токсичности выхлопных газов;
• Понижение мощности двигателя, его постепенный выход из строя.

Как устранить нагар

Раскоксовка двигателя — достаточно сложный процесс, ключевая цель которого заключается в выполнении очистки деталей мотора от сформировавшихся отложений. Принять выделять два ключевых метода проведения данной процедуры: «мягкий» и условно «жесткий». Отельного внимания заслуживает выполнение очистки посредством специальных присадок.

«Мягкий» метод подразумевает лишь частичное удаление нагара, но при этом требует минимального количества усилий. Для раскоксовки данным способом, необходимо перед заменой масла (примерно за 150-200 км), вмещать в него специальное очистительное средство. После пробега пары сотен километров, масло нужно просто заменить новым. Стоит отметить, что добавление подобных средств отражается на консистенции масла — оно становится более жидким. Поэтому до обновления жидкости, езды на высоких оборотах лучше избегать. «Мягкий» метод может использоваться в качестве профилактической процедуры. К преимуществам способа стоит отнести незамысловатость и экономичность.

«Жесткий» метод дает возможность полноценно очистить двигатель от отложений любых типов. Но при этом, он требует сравнительно большого количества времени и высоких трудозатрат. Суть методики заключается в следующем: ТС размещается горизонтально, выполняется прогревание двигателя, после чего выкручиваются свечи или снимаются форсунки. Осуществляя поворот коленвала, поршни выставляются в положение приближенное к среднему (посредством проволоки/отвертки). Внутрь каждого цилиндра заливается очистительное средство, и оставляется там, на указанное в инструкции время.

Обычно требуемый промежуток времени составляет от 20-30 минут до 12-24 часов, в редких случаях больше. На этапе ожидания рекомендуется наживить свечи. По истечении нужного срока, свечи выкручиваются, и за счет прокрутки коленчатого вала стартером, из камер сгорания удаляется все оставшееся очищающее средство, не просочившееся в картер. Затем закручиваются свечи, заводится двигатель — мотору необходимо поработать на переменных числах оборотов (можно просто проехать порядка 50 км). После этого обязательно необходимо провести замену масла и, в некоторых случаях, свечей зажигания.

Раскоксовка при помощи присадок

Присадки в бензин для раскоксовки — это возможность ликвидировать нагар, не прерывая эксплуатацию машины. Данный способ является самым простым, нетрудоемким, не требует серьезных затрат и наличия специальных навыков. Присадки данного вида вливаются в бензобак и не требуют скоротечной замены масла. Выбрав данный способ раскоксовки, автовладельцу не придется разбирать двигатель или беспокоиться о режиме езды и нагрузок на мотор. Что касается эффективности способа, то она зависит от качества применяемых средств.

Хорошая присадка достаточно быстро очистит нагар с поршневых колец двигателя, камеры сгорания, впускных и выпускных клапанов, свечей зажигания. Вследствие восстановления компрессии, будет снижен расход горючего и масла, показатель мощности двигателя вернется к первоначальному значению. Более того, на поверхностях элементов камеры сгорания, образуется защитная пленка, препятствующая появлению образований.

Такая пленка значительно снизит степень последующей закоксовки, за счет уменьшения контактной температуры и понижения деструкции масляных молекул. Грубо говоря, присадка в бензин для раскоксовки колец — это аналог «мягкого» способа раскоксовки, только с полной очисткой компонентов камеры и профилактическим воздействием, что не всегда достижимо даже при выполнении «жесткого» способа очистки. Но важно помнить, что достичь столь впечатляющего результата можно используя лишь высококачественную автохимию.

Мы рекомендуем использовать

Раскоксовка ЭДИАЛ — присадка в топливо для очистки колец от нагара

РАСКОКСОВКА ЭДИАЛ. Инструкция по применению:

1. Препарат для раскоксовки двигателей, работающих на бензине и дизельном топливе.
2. Флакон содержит активные реагенты (нанокатализаторы ЭДИАЛ) и ПАВ, применяется на 40-60 л или 200 литров топлива (указано на этикетке).

ВАЖНО:
1. Не оказывает влияние на резиновые уплотнения.
2. РАСКОКСОВКА «EDIAL» совместима со всеми марками бензина или дизтоплива.
3. Действие препарата рассчитано на 10000-15000 км пробега при периодическом использовании.
4. Не растворяет и не поднимает загрязнений в топливном баке. Активируется и работает непосредственно в камере сгорания.
5. После применения не требуется замена масла в двигателе.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ

1. Влить содержимое флакона в бак перед заправкой топливом.
2. Заправить бак топливом, по количеству не превышающем указанного на флаконе. При заправке следует учесть количество топлива находящееся в баке до заправки. При применении на дизельном автомобиле рекомендуем немного увеличить концентрацию препарата в топлива (использовать флакон на 60 л топлива — на 40-50 л в баке)

3.Эксплуатировать автомобиль в обычном режиме.
4. Для достижения максимального эффекта необходимо израсходовать почти весь бак с топливом без дозаправки.

Для эффективного действия препарата по раскоксовке колец требуется пробег автомобиля не менее 60-100 км без дозаправки топливом на скорости выше 60 км/ч, желательно по трассе. Раскоксовка лучше всего происходит когда двигатель хорошо прогрет и обороты его выше среднего. Если же автомобиль эксплуатируется только в городском режиме, то можно немного увеличить концентрацию препарата в топливе для усиления его свойств.

В процессе очистки, при выгорании и выносе частиц нагара, возможен повышенный выброс дыма из выхлопного тракта. При мягком, «рыхлом» нагаре это происходит почти сразу. При «жестком» нагаре обычно требуется проехать от 50 до 100 км после чего двигатель начинает немного «потряхивать», т.е. нагар сначала размягчается в камере сгорания, а потом происходит интенсивное его удаление.

РАСКОКСОВКУ следует применять через каждые 10000-15000 км пробега, а также перед регулировкой клапанов или после перегрева двигателя.

ДОЗИРОВКА:

В режиме раскоксовки двигатель должен сжечь большую часть топлива в баке с введенной присадкой в пропорции 1 флакон на расчетное количество литров топлива в баке. Если вам необходимо быстро произвести раскоксовку, можно усилить концентрацию препарата в топливе, залив препарат на меньшее количество топлива до 1/2 от указанного на флаконе. Сильнее увеличивать концентрацию нет смысла, скорость раскоксовки не увеличится, зато двигатель начнет работать в более жестком режиме. Если это произошло то просто добавьте немного топлива в бак для снижения концентрации присадки.

Присадки для раскоксовки поршневых колец

После продолжительной эксплуатации двигатель автомобиля теряет свою мощность. Основная причина – нагар, образовавшийся в канавках поршня. Автомобилисты называют этот процесс закоксовкой двигателя. Отличным решением проблемы будет использование присадки в бензин для раскоксовки поршневых колец. Добавки помогают устранить причины возникновения неисправности без технического вмешательства.

Раскоксовку поршневых колец можно выполнить самостоятельно.

Причины закоксовки поршневых колец

При сгорании топлива не все продукты горения выходят из автомобиля. Небольшая часть остаётся и оседает в цилиндрах двигателя. Быстрее всего процесс проходит, если заправляться некачественным топливом. В случае, когда вы уверены, что проблема не в топливе, выделяют две существенных причины закоксовки поршневых колец:

1. Попадание моторного масла в цилиндры. Это происходит вследствие износа маслоотражательных колпачков. В этом случае раскоксовка улучшит компрессию на небольшой промежуток времени. Но полностью проблему не решит. Поможет только замена самих колпачков.
2. Моторное масло остаётся на стенках цилиндров и сгорает. В результате поршневые кольца, которые и так изношены, ещё и закоксовываются. Опять же в итоге заметно снижается компрессия. Устранить проблему можно раскоксовкой колец. После чего их обязательно нужно будет заменить.

Раскоксовку можно провести самостоятельно. Для этого не нужно быть специалистом. На современном рынке представлен широкий выбор средств, специально предназначенных для этого.

Зачем нужна раскоксовка

Раскоксовка позволяет убрать нагоревшие отложения со стенок камеры сгорания и поршневых колец. Её обязательно нужно проводить при появлении следующих сигналов:

• упала мощность двигателя;
• мотор запускается с трудом при отрицательных температурах;
• увеличение расхода как топлива, так и масла;
• из выхлопной трубы идёт слишком густой дым синего цвета.

В этом списке представлены самые заметные и явные признаки того, что двигатель вашего автомобиля нуждается в раскоксовке. Если ничего не делать, то вот список последствий игнорирования «симптомов»:

• ухудшение теплоотвода;
• скопление под клапанами нагара, который не даёт им полностью закрываться;
• потеря подвижности и компрессии.

Резкие скачки давления могут обернуться детонацией двигателя и его полной поломкой. Своевременное проведение раскоксовки поможет избавиться от последствий.

Краткий обзор наиболее популярных брендов

Самый простой способ для раскоксовки – это добавка присадки в топливо. Существует много видов средств, но подавляющее большинство из них содержат промывочные компоненты. Доказано, что высокая концентрация таких веществ негативно влияет на металлические детали. Чтобы не навредить своему автомобилю, следует выбрать лучшую присадку для раскоксовки двигателя. Наиболее эффективным и безопасным средством, по мнению автомобилистов, является RVS Master Motor Flush MF5. К средству прилагается подробная инструкция. При добавлении обязательно следуйте всем указаниям.

Выбирают RVS Master Motor Flush MF5 по нескольким весомым причинам:

1. Низкий расход средства. Присадка для раскоксовки колец находится в масле около 300 километров, не нанося вреда двигателю.
2. Простота использования. Добавлять присадку нужно во время смены масла на прогретом двигателе.
3. Полное очищение от нагара всех составляющих. Достигается это в результате регулярного использования. После пробега в 2000 километров состояние двигателя значительно улучшится.

В общем, добавление присадки в топливо помогает за небольшой срок восстановить работу поршней за счёт раскоксовки поршневых колец и уничтожения нагара в труднодоступных местах. В результате регулярного применения на стенках образуется защитная плёнка, которая защищает двигатель в будущем.

Важно! Если вы не заметили никаких улучшений после пробега в 500 километров, то нужно задуматься о капитальном ремонте. В случае критического состояния двигателя никакие присадки не помогут.

Помимо рассмотренной присадки RVS Master Motor Flush MF5, которая, по сути, является универсальным средством, есть ещё продукты компаний ЭДИАЛ и ЛАВР. С этими присадками мы познакомимся в процессе разбора технологий раскоксовки. В противном случае их разница не будет ясна.

Технология раскоксовки

Производители химии для автомобилей на самом деле слабо конкурируют. Это связано с различиями в технологиях раскоксовки. Сейчас их существует два вида:

• мягкий способ;
• жёсткий способ.

Для каждого метода используется своя присадка. Их предназначение и состав значительно разнятся в зависимости от выбранного метода раскоксовки. Давайте рассмотрим подробнее каждый.

Мягкий способ чистки колец

Этот способ отличается тем, что раскоксовку поршневых маслосъёмных колец можно произвести без замены колец. В этом случае понадобится средство ЭДИАЛ. Принцип работы прост. Нужно залить в топливный бак рекомендуемое для вашего автомобиля количество присадки. В среднем расход будет такой: на 50 литров топлива добавляют 50 мл. жидкости. Применять можно для раскоксовки бензиновых и дизельных двигателей.

Выделяют следующие преимущества мягкой чистки:

• процесс раскоксовки не требует снятия свечей и форсунок;
• добавление присадки занимает всего минуту;
• предотвращение образования нагара в будущем по причине образования защитной плёнки.

Разумеется, не обошлось и без недостатков:

• вариант подходит для профилактики, а не для устранения критических случаев;
• из-за добавления присадки в топливо клапаны двигателя и камера сгорания не раскоксовываются.

Нельзя считать этот способ эффективным в запущенных случаях. Используют его для устранения небольших нагаров, а также для дальнейшей защиты.

Жёсткий способ раскоксовки

Этот вариант раскоксовки считается более радикальным. После завершения процесса обязательно заменяют моторный фильтр и масло. Главный продукт для проведения такой раскоксовки – присадка ЛАВР. Наиболее всего распространён метод среди опытных автолюбителей.

Именно жёстким способом раскоксовывают двигатели в автомастерских. Процесс не должен вызвать затруднений. Делается всё в несколько шагов:

1. Прогрейте двигатель до обычной рабочей температуры.
2. Выкрутите свечи зажигания или форсунки со свечами накала.
3. Выставьте поршни в среднее положение.
4. Залейте в камеру сгорания ЛАВР и подождите минимум 2 часа. Лучше будет оставить автомобиль в таком состоянии на ночь.
5. После ожидания накройте отверстия с жидкостью ветошью. Проверните стартером коленчатый вал в течение шести секунд.
6. Установите обратно свечи или форсунки. Запустите двигатель и дайте ему проработать вхолостую десять минут.
7. Замените моторное масло и фильтр.

Если результаты не устраивают, повторно провести процедуру можно только после пробега в 100 километров. Наибольшее количество автомобилистов выбирают именно этот способ раскоксовки. Единственным минусом может показаться трудность операции, но это, как вы уже убедились, не совсем так.

Итог

Подводя итог, можно сказать, что раскоксовка с помощью присадки – простой и эффективный процесс очистки всех составляющих двигателя. В зависимости от потребностей и сложившейся ситуации можно выбрать два способа раскоксовки: мягкий и жёсткий. Надеемся, теперь у вас не возникнет проблем с использованием присадок для раскоксовки.

Раскоксовка двигателя — 10 мифов о процедуре

Жизнь автомобиля с человеческой не сравнить. Простая арифметика: на холостом ходу дизельный двигатель совершает минимум 600 оборотов в минуту – то есть, 10 в секунду. При этом поршень «ходит» 20 раз. Нажимаем на газ – число оборотов переваливает за тысячу. Прибавьте сюда постоянное действие высоких температур либо холод при запуске зимой… Человеку такой экстрим даже не снился! Поэтому забывать о такой процедуре, как раскоксовка двигателя с помощью препаратов LAVR ML202 или ML203 NOVATOR — это настоящее преступление.

 

История вопроса

Когда в СССР автомобили только появились, все знали, что периодически нужно очищать поршневые кольца от загрязнений. Топливо тогда сгорало гораздо хуже, чем сейчас. На поверхности деталей быстро образовывались лаки и шламы.

Масло тоже было так себе или даже хуже. Что же происходило с ним в двигателе? Оно окислялось на стенках цилиндров, становясь пленкой, а затем попадало в канавки поршней. Также в процессе горения топлива образовывалась сажа, которая перемешивалась с масляной пленкой. Со временем все это превращалось в единый монолит — стойкие твердые отложения, которые блокировали работу поршневых колец.

С загрязнениями советские автомобилисты боролись всеми доступными на то время способами: заливали двигатель керосином на ночь, позже стали добавлять растворители. Отчаянных автолюбителей не останавливал ни риск остаться вообще без машины, ни практически нулевая эффективность таких составов. Впрочем, сейчас владельцы «железных коней» тоже любят экспериментировать в ущерб себе. А некоторые вообще про раскоксовку двигателя забыли – расслабились, полагаясь на присадки в современных маслах и условно высокие стандарты топлива.

С тех времен современная автохимия, например, наши препараты ML202 — ML203 NOVATOR шагнули далеко вперед. Однако, она все-таки не всесильна, как думают некоторые. Поэтому мы решили развенчать самые популярные мифы о раскоксовке двигателя.

МИФ 1. СОВРЕМЕННЫМ ДВИГАТЕЛЯМ РАСКОКСОВКА НЕ НУЖНА

Ничего подобного! Конечно, за 10-15 лет ситуация с топливом или маслом изменилась в лучшую сторону. В советское время без паяльной лампы зимой вообще было невозможно завестись (умолчим о том, насколько было опасно подогревать таким образом поддон системы смазки: малейший подтек оставит от «Жигуля» горелые ножки да рожки), а сейчас легкий холодный запуск – нечто само собой разумеющееся.

Несмотря на это, проблема закоксовывания никуда не ушла, она даже усугубилась. Спасибо прогрессу: технологии совершеннее, зазоры между поршневыми кольцами и канавками меньше, система уязвимее. Даже тонкий слой отложений приводит к тому, что работа двигателя нарушается. Со временем отложений становится больше, проблемы становятся серьезнее – падение компрессии, калильное зажигание, детонация, ускоренный износ, а затем серьезная поломка. Не желаете раскошеливаться на капремонт – помните о раскоксовке двигателя.

МИФ 2. РАСКОКСОВКА ДВИГАТЕЛЯ – ЭТО УНИВЕРСАЛЬНОЕ ЛЕКАРСТВО ОТ ВСЕХ НАПАСТЕЙ

Спору нет, препараты LAVR практически легендарны. Но до «живой воды» из народных сказок им далеко. Раскоксовка двигателя – прежде всего ремонтно-профилактическая операция. Как осмотр у врача-гигиениста, если уж проводить параллели с медициной. Если есть проблемы с чистотой цилиндров, ML202 и 203 их устранят. Но если двигатель сильно изношен, никакая раскоксовка уже не поможет — только переборка и замена деталей.

МИФ 3. ПРОЦЕДУРА РАСКОКСОВКИ ДЛЯ ВСЕХ ДВИГАТЕЛЕЙ ОДИНАКОВА

Принцип един для всех моторов. Однако двигатели бывают разные – рядные, оппозитные, V-образные… Для каждого есть свои нюансы. Если сильно сомневаетесь, уточните их у наших экспертов по телефону или по электронной почте. Но общее правило одно: если у двигателя цилиндры под наклоном, лучше заливать больше жидкости. Подробно о раскоксовке оппозитных и V-образных двигателей, читайте здесь.

МИФ 4. Я ПОСТОЯННО ПОЛЬЗУЮСЬ ПРИСАДКАМИ В БЕНЗИН И ДЕЛАЮ ПРОМЫВКУ ФОРСУНОК ЖИДКОСТЬЮ С РАСКОКСОВЫВАЮЩИМ ЭФФЕКТОМ. ДЕЛАТЬ ЕЩЕ И РАСКОКСОВКУ НИ К ЧЕМУ

Наиболее эффективно удалить отложения можно «методом погружения» — то есть, заливая раскоксовывающий состав непосредственно в цилиндры. Так что одно другому не мешает. Но при этом возникают нюансы: подлезть к технологическим отверстиям порой непросто – нужны специальные инструменты и комфортные условия. На улице, под дождем или снегопадом, эту процедуру лучше не проводить. Именно поэтому мы советуем совместить раскоксовку двигателя с плановой заменой масла или свечей.

МИФ 5. ЧЕМ БОЛЬШЕ ЖИДКОСТИ ДЛЯ РАСКОКСОВКИ, ТЕМ ЛУЧШЕ ОЧИЩАЮТСЯ ЦИЛИНДРЫ

Жидкости должно быть достаточно для того, чтобы поршни были ею хорошо смочены. Объем препаратов рассчитан таким образом, чтобы жидкости для раскоксовки хватило для обработки всех цилиндров. 50-60 мл сверх требуемого количества двигателю не повредят, но заливать препарат ведрами тоже не стоит.

МИФ 6. РАСКОКСОВЫВАЮЩАЯ ЖИДКОСТЬ ДОЛЖНА ЧИСТИТЬ ДОБЕЛА

Наши препараты – для тех, у кого степень закоксовывания цилиндров средняя и выше. Часто бывает, что в старых двигателях отложения «держат» детали, как цементный раствор скрепляет кирпичи. Поэтому чистить добела такие системы не рекомендуется. К тому же, слишком едкие растворы могут повредить детали двигателя. Однако, наши составы гораздо сильнее многих аналогов или традиционных растворителей.

МИФ 7. ПОСЛЕ РАСКОКСОВКИ ДВИГАТЕЛЯ МАШИНА ВСЕГДА СИЛЬНО ДЫМИТ

Машина будет дымить в любом случае, но не всегда сильно. На поршне есть технологические выемки, которые задерживают жидкость. Кроме того, отложения пропитываются парами препарата и разбухают, не позволяя жидкости просачиваться дальше. Эти излишки препарата начинают сгорать при запуске двигателя после процедуры, превращаясь в белый дым из выхлопной трубы.

Чтобы дыма было меньше, мы рекомендуем удалять жидкость, оставшуюся в цилиндрах. Сделать это можно с помощью трубки со шприцем, которые идут в комплекте с препаратом для раскоксовки. Если необходимо, ее можно удлинить любой пластиковой трубкой. Если оставить жидкость в системе, запуск может быть затрудненным, а густой белый дым будет идти дольше. За катализатор переживать не стоит – препарат выгорает постепенно и без вреда для него.

МИФ 8. ПОСЛЕ РАСКОКСОВКИ МОЖНО ДОЕХАТЬ ДО АВТОСЕРВИСА И УЖЕ ТАМ ЗАМЕНИТЬ МАСЛО

В принципе, можно. Но однозначный ответ на этот вопрос зависит от того, сколько масла у вас в системе, какого оно качества, сколько ехать до автосервиса, на какой скорости, какой будет нагрузка на автомобиль и т.д., и т.п. Поэтому мы рекомендуем менять масло, не отходя от кассы – то есть, сразу после раскоксовки, а не пускаться в рискованные вояжи.

МИФ 9. ПОСЛЕ РАСКОКСОВКИ БУДЕТ ТОЛЬКО ХУЖЕ, ПОТОМУ ЧТО УПАДЕТ КОМПРЕССИЯ В ЦИЛИНДРАХ

Как правило, старые двигатели буквально зарастают отложениями. Из-за этого поршни и кольца сильно изнашиваются. Если провести на таком автомобиле раскоксовку, то выяснится, что за годы эксплуатации детали изрядно износились. Поэтому и падает компрессия, а запуск становится затрудненным. Если обработка двигателя препаратами LAVR ML202 — ML203 NOVATOR прошла без хороших результатов, значит, двигателю пора на переборку.

МИФ 10. ПОСЛЕ РАСКОКСОВКИ ДВИГАТЕЛЬ НЕ ЗАПУСТИТСЯ

Во время раскоксовки двигателя цилиндры смачиваются жидкостью. Если их как следует не просушить, мотор может запуститься лишь после нескольких попыток. Поэтому после процедуры рекомендуется протереть насухо свечи и удалить излишки препарата из цилиндров.

А иногда дело совсем не в процедуре раскоксовки. Случается, что раскоксовку провели с помощью нашего препарата по всем правилам. Но автомобиль так и не запускается. Оказывается, на авто перепутаны местами высоковольтные катушки. Если вернуть их на свои места, двигатель запустится с пол-оборота!

Именно поэтому мы настаиваем на том, что следовать инструкции нужно неукоснительно. Да и фраза о том, что решившийся на процедуру раскоксовки автомобилист должен обладать элементарными навыками в обслуживании двигателя, тоже на коробке красуется неспроста. Так что будьте внимательны, следуйте рекомендациям специалистов — тогда ваш двигатель обрадует вас тихой и безукоризненной работой!

Купить раскоксовку можете по ссылкам: LAVR ML202 и ML203 NOVATOR.

ТАКЖЕ РЕКОМЕНДУЕМ ПРОЧИТАТЬ:

Какие отличия между раскоксовками ML203 NOVATOR и ML202

Раскоксовывание двигателя: пример на Hyundai Elantra 1,6

Раскоксовывание V-образных и оппозитных двигателей

Раскоксовка поршневых колец

Раскоксовка поршневых колец Сортировать по:

Каталог продукции

Раскоксовка представляет собой процедуру удаления нагара (отложений кокса) со стенок камеры сгорания двигателя. Причиной образования нагара внутри агрегата служит сгорание топливо-воздушной смеси и масла, которое попадает в камеру сгорания со стенок цилиндра и выпускных клапанов. Стоит отметить, что кокс откладывается не только внутри двигателей старых авто – такие последствия эксплуатации неминуемы и для новых машин.

Однако рекомендуемой отметкой для применения раскоксовки все же считается пробег в 100 тысяч километров. Если двигатель дымит, а расход топлива значительно увеличился – значит пришло время проверки исправности маслоотражательных колпачков клапанов. Кроме того, не помешает проверить, как себя «чувствуют» поршневые кольца, цилиндры и поршни.

Что делать, если нужна раскоксовка?

На сегодняшний день, осуществление раскоксовки двигателя возможно без разборки агрегата.

С этой целью применяют специальную жидкость для раскоксовки поршневых колец, которая не только решает проблему раскоксовки без разборки двигателя, но и увеличивает срок службы агрегата. Как это работает? Жидкость-антикокс удаляет нагар на поршневых кольцах, делая их более подвижными. В результате, повышается уровень компрессии, а расход масла понижается.

Среди причин образования нагара – простаивание машины, применение низкокачественного смазочного материала либо его несвоевременная замена, а также перегревание мотора. Если вы хотите эффективно удалить отложения кокса внутри камеры сгорания двигателя – используйте раскоксовку поршневых колец ХАДО. Купить данное средство можно в интернет-магазине фирменной продукции ХАДО на сайте xado.ru. Высокое качество товара, демократичные цены и отличный сервис вам гарантированы!

Вы вышли из Вашего Личного Кабинета.

Ваша корзина покупок была сохранена. Она будет восстановлена при следующем входе в Ваш Личный Кабинет.

Укажите ваши данные

Заполните все поля формы с подробной информацией о модели Вашей машины для того, чтобы наши эксперты смогли Вам помочь.

Ваш запрос отправлен

Бесплатный звонок

Ваш запрос отправлен

Ваша заявка принята.

С вами свяжется наш консультант в ближайшее время.

Часы работы: Пн-Пт: с 9:00 до 18:00
Суббота, воскресенье: выходной.

Раскоксовка Эдиал поршневых колец, высокотехнологичная присадка для бензиновых и дизельный двигателей на 40-60литров топлива, 50 мл присадки во флаконе 100мл

Скоро начало шиномонтажного сезона, готовься всесте с нами. У нас уже действуют сезонные АКЦИИ. В наличии разные варианты шиномонтажных комплектов по выгодным ценам.

Методика проведение раскоксовки ЭДИАЛ (Edial) очень простая: нужно просто залить ее в бак автомобиля для полного смешения с топливом на АЗС перед заправкой. Раскоксовка поршневых колец происходит при штатной эксплуатации автомобиля, т.е. в процессе движения. Частицы препарата попадают в камеру сгорания вместе с бензином или дизельным топливом, проникают в нагар и выгорают вместе с ним.

 

Особенности раскоксови Эдиал:

 

— нет аналолов на рынке автохимии

— не требует снятия свечей и форсунок для проведения раскоксовки. Раскоксовка добавляется в топливо: бензин или дизельное. Это особенно актуально для оппозитных или V-образных бензиновых двигателей и абсолютно для всех дизельных легковых и грузовых автомобилей, где выкрутить свечи или снять форсунки для заливки препарата в камеру сгорания крайне затруднительно.

— быстрота введения препарата (процесс занимает меньше минуты). Перед заправкой топливом на АЗС необходимо просто залить флакон с препаратом в бак а/м, а затем долить топлива до необходимого количества. При постоянной плюсовой температуре можно заливать  в уже полный бак. Препарат быстро и полностью растворится в топливе.

— раскоксовка происходит без замены моторного масла, так как нагар и лаковые образования полностью сгорают в камере сгорания и удаляются через выхлопную систему авттранспорта. Таким образом,  можно проводить раскоксовку двигателя в любое удобное для Вас время, когда это потребуется, не подгадывая ее проведение под замену масла.

— прекрасно раскоксовывает поршневые кольца двигателя. Доказано многочисленными испытаниями на различных марках автомобилей.

— очищает от нагара поверхности деталей камеры сгорания, в том числе впускные и выпускные клапана и их седла. Часто нагар образуется на гранях фасок седел клапанов, из-за этого нарушается герметичность соединения клапан — седло. Двигатель начинает троить, происходят пропуски зажигания. Очень тяжело убрать нагар с таких мест, на СТО обычно сразу предлагают снимать головку блока и производить ремонт. Но нашей раскоксовке под силу очистить нагар с таких поверхностей и Вы можете существенно сэкономить на ремонте воспользовавшись этим продуктом.

— очищает от нагара и красного налета (от октаноповышающих присадок) свечи зажигания или накаливания. После использования раскоксовки поршневых колец Edial очищаются электроды свечей и сопла инжекторов от нагара и лаковых образований, соответсвенно улучшается распыл, смесеобразование и сгорание топлива.

— Благодаря эффективному восстанавлению компрессии после раскоксовки уменьшается расход топлива и увеличивается мощность двигателя, а также снижается расход масла на угар. На поверхностях деталей камеры сгорания, образуются защитные пленки препятствующие появлению нагара. Эти пленки уменьшают последующее закоксовывание колец благодаря уменьшению контактных температур в камере сгорания и,  как следствие уменьшение деструкции молекул масла.

 

Рекомендуем применять раскоксовку в следующих случаях:

 

— при перегреве (закипании) двигателя;

— при постоянных холодных пусках ДВС при минусовых температурах и длительной зимней эксплуатации автомобиля;

— при многочисленных поездках в городе, особенно в пробках;

— после многомесячных простоев;

— после заправки некачественным топливом, что приводит к повышенному нагарообразованию в камере сгорания

— при падении компрессии ДВС и повышенном потреблении масла.

— в зимнее время (улучшится запуск двигателя)

 

Результат применения:

 

— восстановление и выравнивание компрессии;

— снижение расхода масла на угар и экономия топлива;

— восстановление мощности двигателя;

— улучшение  динамики и приемистости а/м

— устранение  «красного налета» на свечах зажигания и улучшение их работы и ресурса;

— снижается токсичность выхлопа в 1,5-3 раза;

— происходит нормализация теплового режима в камере сгорания;

— улучшается запуск автомобиля (особенно зимой) и снижается эмиссия сизого дыма;

— повышает крутящий момент и КПД двигателя;

— устраняется детонация в двигателе и увеличивается ресурс ЦПГ

 

 

Раскоксовка поршневых колец на 200 литров (в бак, бензин,дизель) EDIAL E009

• Главная /
• Бренды /
• Edial /
• Edial E009 Раскоксовка поршневых колец на 200 литров (в бак, бензин,дизель)

 

Фильтр

• срок доставки
• Доступное количество
• Сбросить

Вы можете купить Раскоксовка поршневых колец на 200 литров (в бак, бензин,дизель) EDIAL (артикул E009) с доставкой до нужного Вам адреса в Москве или других городах России, так же заказ можно забрать самовывозом из нашего магазина.

---

ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ПОКУПАТЕЛЕЙ

Цены действительны только для интернет-магазина и могут отличаться от цен в нашем розничном магазине. Будте внимательны при самовывозе! Без заказа на сайте цены на товар будут розничные!

Коксовый барабан | Инспекционная

Коксовый барабан представляет собой сосуд высокого давления , который использует тепло и давление для переработки сложных углеводородов в более легкие, более полезные продукты, такие как бензин, дизельное топливо и топливо для реактивных двигателей. Коксовые барабаны являются неотъемлемой частью коксовальных установок и служат заключительной стадией процесса крекинга. ^[1] Во время этого процесса сырая нефть подается в установку для коксования, где она сначала нагревается до температуры крекинга в печи.Затем он отправляется по транспортной линии в коксовый барабан для окончательной обработки. ^[1]

Затем коксовый барабан отделяет более легкие пары от сырой нефти, включая углеводородные газы, нафту, а также легкие и тяжелые газойли. Затем пар удаляют для дальнейшей очистки. Оставшийся материал называется коксом и физически похож на древесный уголь. ^{Этот кокс будет накапливаться в барабане, и после его заполнения барабан должен быть отключен, а кокс удален с помощью гидрорезок высокого давления для утилизации или хранения. [1,4] Перерабатывающие предприятия часто имеют установок замедленного коксования , в которых используется не менее двух коксовых барабанов, работающих в тандеме друг с другом, а некоторые имеют до восьми барабанов. [3] Это позволяет предприятию иметь один коксовальный аппарат непрерывно, избегая ненужных простоев.}

Ссылки

1. http://coking.com/delayed-coker-unit-dcu/
2. https://en.wikipedia.org/wiki/Delayed_coker
3. https: // www.eia.gov/todayinenergy/detail.cfm?id=9731

Связанные темы

Инструменты темы

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от Inspectioneering сообщество.Щелкните ссылку ниже, чтобы отправить любые рекомендуемые изменения для Inspectioneering’s команда редакторов для обзора.

Способствовать определению

Новый подход к очистке змеевиков печи

июл-2013

Модифицированная операция очистки скребков направлена ​​на значительное сокращение времени, необходимого для удаления кокса из змеевиков печи

РУПАЛИ САХУ, ШЬЯМ КИСОРЕ ЧУДХАРИ, УГРАСЕН ЯДАВ и М К Е ПРАСАД
Технип КТ Индия

Краткое содержание статьи

По мере того, как нефтеперерабатывающая промышленность переходит на более тяжелую и более грязную нефть, все большее значение для сокращения времени простоя приобретает соблюдение более длинных пробегов печей.Большое количество печей с различными услугами и типами требует частой очистки из-за загрязнения и отложений кокса в трубах печи. Типичная блок-схема нефтеперерабатывающих установок и связанных печей, требующих частой очистки, показана на рисунке 1.

Загрязнение / образование кокса зависит от состава жидкости, времени пребывания и температуры. Значение API и вязкость сырой нефти играют важную роль в образовании отложений и кокса в змеевиках печи. Натрий, асфальтен, углеродный остаток Конрадсона (CCR) и содержание кальция в рабочей жидкости усиливают образование отложений / кокса.Рабочие параметры, включая высокую температуру на выходе из печи, низкую массовую скорость жидкости (высокие температуры пленки), потерю скорости пара, неравномерное распределение тепла (образование горячих точек внутри печи) и время пребывания жидкости выше порога крекинга, приводят к засорению / коксованию осаждение на змеевиках внутри печи. Печи, работающие с более тяжелыми технологическими жидкостями — печи установок перегонки сырой нефти, печи установок вакуумной перегонки, печи коксования и печи висбрекинга — более подвержены загрязнению и образованию кокса.

Толщина отложений кокса на внутренней стенке змеевика печи может быть рассчитана по разнице между максимальной температурой металла трубы (TMT) и температурой жидкости в объеме на основе следующего уравнения API 530:

Tm = Tb + Δ Tf + ΔTf + ΔTc + ΔTw

Где Tm = TMT
Tb = температура жидкости в объеме
ΔTf = разность температур в жидкой пленке
ΔTc = разность температур осажденного кокса
ΔTw = разность температур на стенке трубы
С помощью этого метода оценки TMT и имеющихся эмпирических корреляций нефтепереработчики могут планировать операции по коксоудалению для данной жидкости.

Способы очистки змеевика печи
Повышенный перепад давления внутри змеевиков и высокий TMT указывают на загрязнение внутри змеевиков печи. Следовательно, очистка змеевиков печи требуется в случае любого из следующих условий или их комбинации:
• Повышенный перепад давления в змеевиках
• Увеличение TMT
• Повышенный расход топлива.

Существует три общепринятых промышленных метода удаления кокса из змеевиков:
• Коксоудаление паровоздушным
• Выкрашивание в режиме онлайн
• Механическая очистка скребков.

Паровоздушное коксоудаление
При паровоздушном коксоудалении паровоздушная смесь проходит через коксовые отложения внутри стенок змеевика. Усадка и растрескивание кокса происходит при нагревании змеевиков снаружи, в то время как пар и воздух проходят через змеевики. Это приводит к химическим реакциям горячего кокса, пара и воздуха с образованием CO, CO2 и h3. Хотя этот процесс более эффективен, чем процесс растрескивания в оперативном режиме, поскольку эти газы выбрасываются в атмосферу, он вреден для окружающей среды.Кроме того, катушки уязвимы для разрыва во время этой процедуры.

Выкрашивание в оперативном режиме
Онлайн-метод отслаивания был разработан для увеличения эксплуатационных показателей установок, перерабатывающих тяжелое и грязное сырье. Выкрашивание в оперативном режиме обычно выполняется через заранее запланированные интервалы или когда наблюдаются высокие TMT в змеевиках печи. Кокс удаляется путем теплового удара к змеевикам, когда нагреватель находится в рабочем состоянии. Отслаивание происходит за один проход многопроходного нагревателя, в то время как другие проходы остаются в рабочем состоянии.Изменяя расход пара и питательной воды котла на загрязненном змеевике, кокс отрывается от змеевика. Затем этот кокс сбрасывают в коксовый барабан, расположенный ниже по потоку. Таким образом, растрескивание в оперативном режиме дает преимущество, позволяющее печи продолжать работу во время очистки печных труб, и имеет меньше проблем с окружающей средой, чем паровоздушное коксоудаление. Однако растрескивание на линии может не удалить весь кокс из змеевиков, и другие методы, такие как паровоздушное коксоудаление и механическая очистка скребков, по-прежнему необходимы для приведения печи в рабочее состояние.Другой недостаток этого метода заключается в том, что катушки подвержены повреждению из-за сжатия и расширения во время процесса отслаивания.

Механическая очистка скребков
Механическая очистка скребков устраняет проблемы, связанные с паровоздушным коксоудалением и растрескиванием на линии, такие как выброс отработанных газов в атмосферу и уязвимость змеевиков к разрыву из-за работы при высоких температурах. Механическая очистка скребков — это процесс проталкивания «свиньи» через змеевик с помощью пусковой установки для скребков с целью очистки или проверки змеевика.Скребок — это устройство, вставленное в трубу, которое свободно перемещается по трубе, приводимое в движение движущейся жидкостью. Узел очистки скребков состоит из пускового устройства / приемника скребков, скребков, насосов и резервуара для хранения рабочей жидкости. Пусковые установки для свиней — это временные отверстия, используемые для проталкивания скребка в змеевик с помощью воды под более высоким давлением. Пусковая установка / приемник скребков размещается на уровне уклона, а скребок запускается в змеевик где-то рядом с регулирующим клапаном прохода на высоте или в подходящем месте на высоте. Количество циклов очистки равно количеству проходов в печи.Скребок удаляет почти весь кокс из змеевиков. Это более быстрый процесс очистки, и достигается сравнительно большая продолжительность работы по сравнению с другими процессами очистки.

Сравнение различных методов очистки змеевика печи
Основные характеристики каждого метода очистки и качественное сравнение в отношении функций, требований безопасности, эффективности и т. Д. Показаны в таблице 1.

СКАЧАТЬ ПОЛНУЮ СТАТЬЮ

Гетеробиметаллический цеолит, InV-ZSM-5, обеспечивает эффективное преобразование этанола из биомассы в возобновляемые углеводороды

Le Van Mao, R., Левеск, П., Маклафлин, Г. и Дао, Л. Х. Этилен из этанола над цеолитными катализаторами. Прил. Катал. 1987. Т. 34. С. 163–179.

CAS Статья Google Scholar

Зеленые продукты. Доступно по адресу: http://www.braskem.com.br/site.aspx/green-products-USA (дата обращения: 30 сентября 2015 г.)

Правила для топлива и топливных добавок: стандарты возобновляемого топлива 2012 г., 40 CFR Часть 80 [EPA-HQ-OAR-2010-0133; FRL-9614-4].Доступно по адресу: http://www.gpo.gov/fdsys/pkg/FR-2012-01-09/pdf/2011-33451.pdf (дата обращения: 30 сентября 2015 г.).

Conti, J. J. et al. Годовой энергетический прогноз на 2015 год с прогнозами до 2040 года, Управление энергетической информации США. Номер отчета: DOE / EIA-0383 (2015). Доступно по адресу: http://www.eia.gov/forecasts/aeo/pdf/0383(2015).pdf (дата обращения: 30 сентября 2015 г.)

Derouane, E.G. et al. Выяснение механизма превращения метанола и этанола в углеводороды на синтетическом цеолите нового типа.J. Catal. 1978 г., 53, 40–55.

CAS Статья Google Scholar

Aguayo, A. T., Gayubo, A. G., Tarrio, A. M., Atutxa, A. & Bilbao, J. Исследование рабочих переменных при превращении водного этанола в углеводороды на цеолите HZSM-5. J. Chem. Technol. Biotechnol. 77, 211–216 (2002).

CAS Статья Google Scholar

Уиткрафт, Д.Р., Верикиос, X. Э. и Мутарасан, Р. Извлечение этанола из ферментационных бульонов путем каталитической конверсии в бензин. Ind. Eng. Chem. Процесс Des. Dev. 22. С. 452–458 (1983).

CAS Статья Google Scholar

Олдридж, Г. А., Верикиос, X. E. и Мутарасан, Р. Извлечение этанола из ферментационных бульонов путем каталитической конверсии в бензин. 2. Энергетический анализ. Ind. Eng. Chem. Процесс Des. Dev., 23. С. 733–738 (1984).

CAS Статья Google Scholar

Aguayo, A. T., Gayubo, A. G., Atutxa, A., Valle, B. & Bilbao, J. Регенерация цеолитного катализатора HZSM-5, дезактивированного при превращении водного этанола в углеводороды. Катал. Сегодня 107–108, 410–416 (2005).

Артикул Google Scholar

Шульц, Дж. И Бандерманн, Ф. Конверсия этанола на металлообменных цеолитах.Chem. Англ. Technol. 16, 332–337 (1993).

CAS Статья Google Scholar

Marques, J. P. et al. Инфракрасное спектроскопическое исследование кислотных свойств деалюминированных цеолитов BEA. Микропористый мезопористый материал. 60, 251–262 (2003).

CAS Статья Google Scholar

Саха, С. К. и Сивасанкер, С. Конверсия этанола в углеводороды с помощью ZSM-5.Индийский J. Technol. 30, 71–76 (1992).

CAS Google Scholar

Гайюбо А. Г., Алонсо А., Валле Б., Агуайо А. Т. и Бильбао Дж. Селективное получение олефинов из биоэтанола на цеолитных катализаторах H-ZSM-5, обработанных NaOH. Прил. Катал. B: Окружающая среда 97, 299–306 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Makarfi, Y. et al. Конверсия биоэтанола на цеолитах Chem.Англ. J. 154, 396–400 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Madeira, F. F., Gnep, N. S., Magnoux, P., Maury, S. & Cadran, N. Превращение этанола на цеолитах HFAU, HBEA и HMFI, обладающих сходной кислотностью по Бронстеду. Прил. Катал. А 367, 39–46 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Inoue, T. et al. Синтез цеолита LEV методом конверсии интерцеолита и его каталитические свойства в этаноле в реакции олефинов.Микропористый мезопористый материал. 122. С. 149–154 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Gujar, A.C. et al. Реакции метанола и высших спиртов над H-ZSM-5. Прил. Катал. А 363, 115–121 (2009).

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Статья Google Scholar

Кальсавара В., Бэссо М. Л. и Фернандес-Мачадо Н. Р. Превращение этанола в углеводороды на цеолитах ZSM-5, модифицированных ионами различными способами.Топливо 87, 1628–1636 (2008).

CAS Статья Google Scholar

Инаба, М., Мурата, К. и Такахара, И. Влияние загрузки Fe и температуры реакции на получение олефинов из этанола с помощью цеолитных катализаторов Fe / H-ZSM-5. Реагировать. Кинет. Катал. Lett. 97, 19–26 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Оуян, Дж., Конг, Ф., Су, Г., Ху, Ю.И Сонг, Q. Каталитическое превращение биоэтанола в этилен на катализаторах HZSM-5, модифицированных La, в биореакторе. Катал. Lett. 132, 64–74 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Pinard, L. et al. Механизм роста кокса на цеолите HBEA при превращении этанола. J. Catal. 299. С. 284–297 (2013).

CAS Статья Google Scholar

Ван, Ф., Луо, М., Сяо, В., Ченг, X. и Лонг, Y. Коксование субмикронного катализатора MFI во время дегидратации этанола до этилена в экспериментальном реакторе с неподвижным слоем. Прил. Катал. А 393, 161–170 (2011).

CAS Статья Google Scholar

Инаба, М., Мурата, К., Такахара, И. и Иноуэ, К. Производство олефинов из этанола с помощью Fe и / или P-модифицированных цеолитных катализаторов H-ZSM-5. J. Chem. Technol. Biotechnol. 86, 95–104 (2011).

CAS Статья Google Scholar

Song, Z., Takahashi, A., Nakamura, I. & Fujitani, T. ZSM-5, модифицированный фосфором, для превращения этанола в пропилен. Прил. Катал. А 384, 201–205 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Goto, D. et al. Превращение этанола в пропилен на цеолитах типа HZSM-5, содержащих щелочноземельные металлы.Прил. Катал. А 383, 89–95 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Xia, W. et al. Исследование активных центров цеолитного катализатора MFI для превращения этанола в пропилен. J. Mol. Катал. А 328, 114–118 (2010).

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Статья Google Scholar

Bi, J. Guo, X., Liu, M. & Wang, X. Высокоэффективная дегидратация биоэтанола в этилен на наноразмерных цеолитных катализаторах HZSM-5.Катал. Сегодня 149, 143–147 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Гайюбо А. Г., Алонсо А., Валле Б., Агуайо А. Т. и Бильбао Дж. Селективное получение олефинов из биоэтанола на цеолитных катализаторах hzsm-5, обработанных NaOH. Прил. Катал. B: Окружающая среда 97, 299–306 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Иванова С. и др. Безвяжущее покрытие HZSM-5 на β – SiC для дегидратации различных спиртов.Прил. Катал. А 359, 151–157 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Чжу, К., Дж. Кондо, Дж. Н., Инагаки, С. и Тацуми, Т. Каталитическая активность превращений спирта над 8-кольцевыми цеолитами. Вершина. Катал. 52, 1272–1280 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Сонг, З., Такахаши, А., Мимура, Н. и Фудзитани, Т. Производство пропилена из этанола на цеолитах ZSM-5.Катал. Lett. 131, 364–369 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Makarfi, Y. I. et al. Конверсия биоэтанола по цеолитам. Chem. Англ. J. 154, 396–400 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Tsuchida, T., Yoshioka, T., Sakuma, S., Takeguchi, T. & Ueda, W. Синтез биогазолина из этанола на гидроксиапатитном катализаторе. Ind.Англ. Chem. Res. 47, 1443–1452 (2008).

CAS Статья Google Scholar

Инаба, М., Мурата, К., Сайто, М. и Такахара, И. Производство олефинов из этанола с помощью цеолитных катализаторов на основе Fe. Green Chem. 2007, 9 638.

Агуайо, А. Т., Гаюбо, А. Г., Таррио, А. М., Атутча, А., Бильбао, Дж. Исследование рабочих переменных при превращении водного этанола в углеводороды на цеолите HZSM-5 J.Chem. Technol. Biotechnol. 77, 211–216 (2002).

CAS Статья Google Scholar

Рамасвами, К. К., Чжан, Х., Сан, Дж. М. и Ван, Ю. Превращение этанола в углеводороды на иерархических цеолитах HZSM-5. Катал. Сегодня 238, 103–110 (2014).

Артикул Google Scholar

Рамасвами, К. К. и Ван, Ю. Конверсия этанола в углеводороды на HZSM-5: влияние условий реакции и соотношения Si / Al на распределение продуктов.Катал. Сегодня 237, 89–99 (2014).

Артикул Google Scholar

Ниескенс, Д. Л. С., Феррар, Д., Лю, Ю. и ДеПуттер, С. А. Влияние оксигенатных примесей на превращение спиртов в олефины. Ind. & Eng. Chem. Res. 53, 10892–10898 (2014).

CAS Статья Google Scholar

Lethaeghe, D., van der Mynsbrugge, J., Vandichel, M. & van Speybroeck, V.Полный теоретический цикл образования этана и пропена во время превращения метанола в олефин в H-ZSM-5. ChemCatChem 3, 208–212 (2011).

Артикул Google Scholar

Инаба, М., Мурата, К., Сайто, М. и Такахара, И. Превращение этанола в ароматические углеводороды с использованием нескольких цеолитных катализаторов. Реагировать. Кинет. Катал. Lett. 88, 135–141 (2006).

CAS Статья Google Scholar

Йоханссон, Р., Hruby, S.L., R.-Hansen, J. & Christensen, C.H. Углеводородный пул в превращении этанола в бензин на катализаторах HZSM-5. Катал. Lett. 127, 1–6 (2009).

CAS Статья Google Scholar

Madeira, F. F. et al. Обнаружение радикальных частиц и эволюция их природы с дезактивацией катализатора в реакции этанола-углеводорода на цеолите HZSM-5. ACS Catal. 1, 417–424 (2011)

CAS Статья Google Scholar

Пинар, Л.и другие. Об участии радикального «кокса» в превращении этанола в углеводороды на цеолите HZSM-5. Катал. Сегодня 218–219, 57–64 (2013).

Артикул Google Scholar

Бен Тайеб, К. и др. Превращение этанола в высшие углеводороды над цеолитом HZSM-5: прямое обнаружение радикальных частиц с помощью спектроскопии ЭПР in situ . Катал. Comm. 27. С. 119–123 (2012).

CAS Статья Google Scholar

Сан, Дж.И Ван, Ю. Последние достижения в каталитической конверсии этанола в химические вещества. ACS Catal. 4, 1078–1090 (2014).

CAS Статья Google Scholar

Vertimass лицензирует ORNL технологию преобразования биотоплива в углеводороды. Доступно на http://www.vertimass.com/news.php (дата обращения: 30 сентября 2015 г.).

Янг, X. et al. Включение гетерометалла в металлообменные цеолиты обеспечивает низкотемпературную каталитическую активность восстановления NOx.J. Phys. Chem. С 116, 23322–23331 (2012).

CAS Статья Google Scholar

Чанг, Й.-Ф., Соморджай, Г. А., Хейнеманн, Х. Оксидегидрирование этана на цеолитных катализаторах ZSM-5. Прил. Катал. А 96, 305–318 (1993).

CAS Статья Google Scholar

Halez, J. et al. Структурные свойства и каталитическая активность в селективном окислении In-содержащих катализаторов ZSM-5.J. Mol. Структура 651–653, 315–322 (2003).

ADS Статья Google Scholar

Hammond, C. et al. Выявление и эволюция активного компонента в Cu / Fe / ZSM-5 для каталитического окисления метана: от синтеза до катализа, ACS Catal. 3, 689–699 (2013).

CAS Статья Google Scholar

Ся, Х., Флейшман, С. Д., Ли, К. и Скотт, С.L. Спектроскопические доказательства наличия внекаркасных гетерометаллических оксокластеров в катализаторах Fe / Ga-ZSM-5. J. Phys. Chem. Lett. 2011. Т. 2. С. 190–195.

CAS Статья Google Scholar

Сен, Т., Раджамоханан, П. Р., Ганапати, С. и Сиваснакер, С. Природа ванадия в ванадо-силикатных (MFI) молекулярных ситах: влияние методов синтеза. J. Catal. 163, 354–364 (1996).

CAS Статья Google Scholar

Шмидт, К., Sowade, T., Loeffer, E., Birkner, A. & Gruenert, W. Получение и структура катализаторов In-ZSM-5 для селективного восстановления NO углеводородами. J. Phys. Chem. В 106, 4085–4097 (2002).

CAS Статья Google Scholar

Лачин, Х. С. и Иглесиа, Э. Синтез, структура и каталитическая реакционная способность изолированных соединений V ⁵⁺ -оксо, полученных сублимацией VOCl3 на H-ZSM-5. J. Phys. Chem. В 110, 5462–5472 (2006).

CAS Статья Google Scholar

Янг, Дж., Фрост, Р. Л. и Мартенс, В. Н. Термогравиметрический анализ и рамановская спектроскопия в горячем состоянии кубического гидроксида индия. J. Therm. Анальный. Калорим. 100, 109–116 (2010).

CAS Статья Google Scholar

Oudejans, J. C., Van Den Oosterkamp, ​​P. F. и Van Bekkum, H. Конверсия этанола над цеолитом H-ZSM-5 в присутствии воды.Прил. Катал. 3, 109–115 (1982).

CAS Статья Google Scholar

Hemelsoet, K., Ghysels, A., Mores, D., De Wispelaere, K. & Van Speybroeck, V. Экспериментальное и теоретическое ИК-исследование конверсии метанола и этанола над H-SAPO-34. Катал. Сегодня 177, 12–24 (2011).

CAS Статья Google Scholar

Соуза, З. С. Б., Сезар, Д. В., Энрикес, К.A. & deSilva, V.T. Преобразование биоэтанола в углеводороды на цеолитах HZSM-5 и HMCM-22: использование in situ DRIFTS для выяснения роли кислотности и структуры пор в образовании кокса и распределении продуктов. Катал. Сегодня 234, 182–191 (2014).

CAS Статья Google Scholar

Pinard, L. et al. Механизм роста кокса на цеолите HBEA при превращении этанола. J. Catal. 299. С. 284–297 (2013).

CAS Статья Google Scholar

Douberly, G.E., Ricks, A.M., Schleyer, P.v.R. И Дункан М.А. Инфракрасная спектроскопия газофазных ионов бензола: протонированный бензол и протонированный толуол, от 750 до 3400 см ^-1 . J. Phys. Chem. А 112, 4869–4874 (2008).

CAS Статья Google Scholar

Уорк, М., Кох, М., Брукнер, А.И Grunert, W. Исследование цеолитов с помощью фотоэлектронной и ионной спектроскопии рассеяния. Часть IV. Исследования XPS цеолитов, модифицированных ванадием. J. Chem. Soc., Faraday Trans. 94, 2033–2041 (1998).

CAS Статья Google Scholar

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки вашего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Патент США на поточный парохимический метод коксоудаления нагревателя замедленного коксования Патент (Патент № 9,359,555, выдан 7 июня 2016 г.)

ЗАЯВКА НА СВЯЗАННУЮ ПРИОРИТЕТНУЮ ДАТУ

В этом заявлении заявлена ​​выгода до 35 U.S.C. 119 (e) предварительной заявки США № 62/109 047, поданной 28 января 2015 г.

СВЯЗАННЫЕ ЗАЯВКИ

Эта заявка является частичным продолжением заявки США сер. № 13 / 615,554, поданная 13 сентября 2012 г., озаглавленная «Метод коксоудаления в этиленовой печи», в которой заявлено преимущество согласно 35 USC. 119 (е) предварительной заявки США № 61 / 533,812, поданной 13 сентября 2011 г.

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к области нагревателей сырья для установки замедленного коксования и, более конкретно, к нагревателям сырья для установки замедленного коксования. область применения химикатов, способствующих коксоудалению питающего нагревателя без использования воздуха.Процесс коксоудаления регулируется с помощью заданных расходов пара и химической смеси при заданной температуре на выходе из радиационного змеевика. Эта методика устраняет необходимость в десульфидировании теплообменных змеевиков после паровоздушного коксоудаления. Химическая смесь, используемая в этом изобретении, представляет собой водный раствор гидроксида калия (КОН) и карбоната калия (K2CO3).

ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Отсроченное коксование — это процесс нефтепереработки, чрезвычайно важный для преобразования нефтяных остатков или часто называемый «дном бочки» (обычно состоящим из кубовых остатков атмосферной и вакуумной перегонки сырой нефти) в важные транспортные топлива, такие как бензин. и дизель.В случае непревращения остаток будет трудно утилизировать как жидкое топливо, поскольку он слишком тяжелый. Отсроченное коксование важно для улучшения экономики нефтеперерабатывающего завода, поскольку оно превращает малоценные остатки в дорогостоящее транспортное топливо. Замедленное коксование включает термический крекинг, при котором нефтяные остатки превращаются в более легкие продукты, оставляя после себя твердый углеродный продукт, называемый «нефтяным коксом». Термическое растрескивание происходит в огневом нагревателе с горизонтальными трубками, где остаток нагревается до заданной температуры примерно от 925 до 950 ° F.Нагретый остаток из нагревателя направляется в «коксовый барабан», где он находится в течение нескольких часов и медленно преобразует остаток в более легкие продукты, оставляя «нефтяной кокс» в барабане. Поскольку в «коксовом барабане» происходит полное коксование, этот процесс называется процессом замедленного коксования. При замедленном коксовании могут производиться три типа нефтяного кокса: губчатый, дробленый и игольчатый, в зависимости от свойств сырья и температуры на выходе из нагревателя. Нефтяной кокс можно сжигать в качестве топлива или превращать в кокс более высокого качества путем прокаливания (нагревания до очень высоких температур).Кальцинированный кокс используется в алюминиевой, химической или сталелитейной промышленности. Прокаленный кокс можно газифицировать для получения сырья для нефтехимической промышленности.

Нагреватель сырья — это сердце процесса замедленного коксования. Все тепло подводится в трубках нагревателя. Температура на выходе нагревателя обычно составляет от около 925 до 950 ° F при давлении на выходе от около 40 до 60 фунтов на квадратный дюйм.

По мере развития технологии последние обогреватели имеют два или четыре прохода. Трубки устанавливаются горизонтально сбоку.Трубки очень длинные, от 2000 до 4000 футов в зависимости от конструкции и обычно изготавливаются из 9% хромового сплава. Горелки расположены на дне каменки и горят вверх. Горелки каждой камеры нагревателя регулируются температурой трех или четырех трубок позади последней трубки, чтобы избежать загрязнения термопар коксом. Нагреватель спроектирован так, что радиационная секция нагревает подающую и конвекционную секцию для рекуперации тепла либо путем генерации пара, либо с помощью другого нагрева масла. Эллиот (1996) утверждает, что трубки нагревателя рассчитаны на средний поток лучистого тепла ниже 9000 БТЕ / ч-фут ² с массовой скоростью 400 фунт / с-фут ² .

По мере того, как на трубках нагревателя образуется кокс, теплопередача через кокс к технологической жидкости (в данном случае остаток) уменьшается, и температура на выходе нагревателя начинает снижаться ниже расчетной температуры (от 925 до 950 ° F). Чтобы поддерживать постоянную температуру на выходе из нагревателя, обжиг необходимо увеличить, что приведет к повышению температуры металлической стенки наружной трубы. В конечном итоге толщина кокса настолько велика, что температура металлической стенки наружной трубы достигает своего механического предела, и тогда необходимо коксоудаление нагревателя.Для трубок из 9% хромового сплава максимальная допустимая температура металла трубки (max TMT) составляет 1250 ° F. В начале работы нагревателя температура металла трубки может быть порядка 1000 ° F. Время, прошедшее с начала работы нагревателя ( также называется SOR) до завершения работы нагревателя (также называемого EOR) называется продолжительностью пробега нагревателя. Продолжительность работы нагревателя может составлять порядка нескольких месяцев в зависимости от рабочей температуры и свойств сырья.

В процессе замедленного коксования коксоудаление осуществляется тремя способами: 1) скалывание паром 2) коксоудаление паровоздушным и 3) гидравлическое очистка скребками.

Паровой растрескивание производится в оперативном режиме путем замены остатка в одном из проходов паром (в виде питательной воды для котла). При растрескивании паром в оперативном режиме пар нагревается до высокой температуры (около 1200 ° F), и трубы удерживаются там в течение заданного периода, а затем охлаждают трубы за счет уменьшения количества обжига, чтобы отломить (или отколоть) кокс от внутренних металлических стенок. трубка. Отслаивание происходит из-за того, что металлические стенки трубы сжимаются сильнее, чем кокс, что приводит к возникновению напряжений в коксе, которые разбивают кокс на куски (так называемое растрескивание).Пар и отслоившийся кокс попадают в коксовый барабан. Выкрашивание паром рекомендуется для 4-х и более проходных нагревателей. Выкрашивание паром не подходит для двухходовых нагревателей, поскольку большое количество пара попадает в коксовый барабан, вызывая технологические проблемы в последующей установке для фракционирования.

Паровоздушное коксоудаление: В этом методе нагреватель отключается, а затем сначала удаляется пар, как описано выше. Расщепление паром удалит большую часть кокса. Затем небольшое количество кокса, оставшегося на внутренней стороне стенок трубы, сжигается паровоздушным коксоудалением.

Очистка скребком: В этом методе нагреватель отключается, а затем сначала отключается паром, как описано выше. Расщепление паром удалит большую часть кокса. Небольшое количество кокса, оставшегося на внутренней стороне стенок труб, соскребают пенополистиролом, толкаемым давлением воды. Пенополистирольный скребок снабжен шпильками и крошкой на внешней поверхности.

Сегодня, когда большинство нагревателей имеют четырехходовую конструкцию, растрескивание одного прохода в оперативном режиме выполняется, в то время как другие 3 прохода продолжают производство. Длина любого прохода будет уменьшаться с каждым сколом пара.Например, в начале цикла (чистый проход) продолжительность цикла может составлять 2 месяца, но каждый последующий цикл будет все меньше и меньше до тех пор, пока длина последнего цикла не может быть в днях, когда необходимо будет выполнить очистку скребком для очистки канала (обычно весь нагреватель ) полностью. Нефтеперерабатывающие заводы сообщают, что скребки потребуются через два-три года.

Промышленный нагреватель сырья для установки замедленного коксования представлен на фиг. 1. Подогреватель подачи в установку замедленного коксования разделен на две секции: лучистую и конвекционную. Радиантная секция содержит группу трубок, называемых радиантными змеевиками, нагреваемых за счет сжигания топлива снаружи для достижения желаемой температуры на выходе змеевика для заданного остаточного питания.Технология эволюционировала таким образом, что небольшое количество пара (называемого скоростным паром) вводится в качестве питательной воды котла в радиантный змеевик для увеличения скорости углеводородов через радиационные трубы и предотвращения чрезмерного коксования. Исходный остаток нагревается в конвекционной секции и попадает в лучистую секция при начальной температуре крекинга и выходит при заданной температуре на выходе змеевика, как правило, между 925 и 950 ° F. Дымовые газы из радиационной секции выходят в конвекционную секцию, где тепло, содержащееся в дымовых газах, в основном используется для нагрева остаточного сырья до зарождающейся реакции. температура и баланс используются для выработки бытового пара.Очевидно, что температура начала реакции и температура на выходе змеевика зависят от типа остатка и желаемого выхода продуктов. Во время производства на внутренней стороне стенок радиационных труб образуется кокс. Толщина образующегося кокса на выходе из змеевика больше, чем на входе в радиантный змеевик из конвекционной секции.

Чтобы подготовить один проход питающего нагревателя установки замедленного коксования к коксоудалению с использованием метода растрескивания в режиме онлайн, клапан F ₁ закрывается, а клапан W ₁ открывается, так что подача остатков прекращается, а питательная вода котла подается введен.Питательная вода котла, преобразованная в пар и нагретая до температуры на выходе змеевика около 1200 ° F, поступает в коксовый барабан, который находится в процессе производства путем приема остатков из других проходов. После выдерживания прохода при температуре около 1200 ° F (от 12 до 30 часов) обжиг резко снижается для охлаждения радиационных труб до температуры от 800 до 1000 ° F, чтобы вызвать отслоение кокса от стенок радиационных труб. Поток пара поддерживается таким образом, чтобы отслоившийся кокс попадал в коксовый барабан.

При растрескивании пара на линии температура на выходе змеевика поддерживается на уровне около 1200 ° F.и пар, входящий в радиационные трубы из конвекционной секции, имеет гораздо более низкую температуру, около 600 ° F. При этих низких температурах пар не может сжигать или газифицировать кокс. Однако путем введения соответствующей смеси химикатов кокс можно газифицировать при температурах до 650 ° F. Очевидно, что скорость газификации кокса увеличивается с увеличением рабочей температуры.

Нефтеперерабатывающая промышленность значительно выиграет, если в питающих нагревателях замедленного коксования будет использоваться химическое паровое коксоудаление. При химико-паровом коксоудалении происходит реакция водяного газа с образованием кокса.Реакция водяного газа является эндотермической, что не приводит к возникновению горячих точек в радиационном змеевике. Ускорение реакции водяного газа для газификации угля или кокса, вероятно, является наиболее изученным вопросом. Также было опробовано применение химикатов для газификации кокса в этиленовых радиаторных трубах (термический крекинг углеводородов). Например, Kohfeldt and Herbert в патенте США No. В US 2,893,941 в 1959 г. предложено введение водного раствора K ₂ CO ₃ в смесь газойля и пара, крекируемую в этиленовых печах.Кокс, произведенный путем крекинга газойля (для производства этилена) в радиантных змеевиках, будет газифицироваться с помощью K ₂ CO ₃ . Кохфельдт и Герберт сообщили об успехе в увеличении длины пробега этиленовой печи. Кохфельдт и Герберт также отметили, что K ₂ CO ₃ снижает коксование в конвекционных секциях, работающих при температурах ниже 700 ° F. Недавно Gandman в патенте США No. В US 6,228,253 предложено нагнетание водной смеси карбоната калия и ацетата магния в радиантный змеевик или змеевики этиленовой печи, где отходящие потоки парового коксоудаления вместе с крекированными стоками из других змеевиков направлялись в зону восстановления, аналогичную Кофельдту и Герберту.Гандман сообщил об успешном удалении кокса из выбранных радиационных змеевиков. Stancato и DeHaan в 2001 году сообщили на конференции производителей этилена, что скорость газификации кокса K ₂ CO ₃ в 16 раз превышает скорость газификации одним паром.

Основными продуктами реакции водяного газа при коксоудалении являются CO и H ₂ с небольшим количеством CO ₂ . В процессе замедленного коксования CO, H ₂ и CO ₂ производятся в обычном режиме.Таким образом, когда один проход нагревателя находится в режиме коксоудаления, продукты коксоудаления не вредны для первичных продуктов в других проходах, идущих в коксовый барабан.

Успех применения химико-паровой газификации к питающему нагревателю с замедленным коксованием зависит от правильного сочетания параметров процесса парового коксоудаления, таких как скорость потока пара и температура на выходе змеевика, со скоростью впрыска химиката.

Патенты и литература содержат множество исследований химических веществ, используемых для ускорения реакции вода-газ.Мы исследовали литературу, чтобы найти другое химическое вещество по разумной цене, которое может обеспечить синергизм с K ₂ CO ₃ . Во всестороннем обзоре газификации углерода Нанд (1981) в своей диссертации ссылается на работу Кайембе и Пульсификатора (1976), которые обнаружили, что самые высокие скорости паровой газификации были достигнуты с помощью K ₂ CO ₃ и КОН.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение увеличивает скорость газификации кокса паром с помощью химической смеси КОН и K ₂ CO ₃ .Для этого метода требуется оптимальное сочетание скорости потока пара, температуры на выходе змеевика и скорости впрыска химической смеси для завершения коксоудаления за те же или лучшие временные рамки, чем это требуется для оперативного отщепления пара в питающем нагревателе замедленного коксования. Коксоудаление с использованием пара прекращается, когда содержание CO в выходящем из нагревателя потоке составляет менее 0,1 мол.% В пересчете на сухое вещество или когда падение давления пара достигает низкого постоянного значения.

Основными преимуществами способа по настоящему изобретению являются эффективный и неагрессивный метод коксоудаления, который может привести к увеличению срока службы радиационного змеевика и относительно постоянной длине пробега нагревателя на протяжении всего срока службы змеевика.Существуют и другие преимущества этого способа, которые будут очевидны специалистам в данной области техники на основе описания описанных предпочтительных вариантов осуществления.

Кроме того, нагреватель, который очищается от кокса с использованием этого метода, сможет крекировать остаток с химической смесью на уровне от 10 до 50 частей на миллион по массе в сырье для газификации кокса, образующегося во время производства, тем самым увеличивая продолжительность работы нагревателя.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Для подробного описания предпочтительного варианта осуществления изобретения будет сделана ссылка на прилагаемые чертежи, на которых:

ФИГ.1 представляет собой схему типичного нагревателя сырья для установки замедленного коксования.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Теперь обратимся к фиг. 1 показана схема типичного питающего нагревателя установки замедленного коксования. Подогреватель подачи в установку замедленного коксования состоит из излучающей секции и конвекционной секции, которая обычно находится в верхней части излучающей секции. Лучистая секция — это место, где тепло для процесса обеспечивается сжиганием топлива. Дымовые газы, выходящие из излучающей секции, направляются в конвекционную секцию для рекуперации тепла.Радиантная секция содержит ряд горизонтальных радиационных труб, в которых происходит частичное термическое растрескивание остатков. Конвекционная секция содержит несколько рядов трубок, каждый из которых выполняет свою функцию рекуперации тепла. Обычно верхний блок конвекционной секции нагревает питательную воду котла, которая направляется в паровой барабан, расположенный в конструкции нагревателя. Вторая банка сверху перегревает насыщенный пар, идущий из парового барабана. Нижний блок конвекционной секции нагревает остаточное сырье до начальной температуры крекинга около 700 ° F.которая называется температурой перехода (XOT). Остаток при переходной температуре попадает в лучистую секцию, где происходит частичное термическое растрескивание. Технология эволюционировала таким образом, что небольшое количество пара (называемого скоростным паром) вводится в качестве питательной воды котла в радиантный змеевик для увеличения скорости углеводородов через радиационные трубы и предотвращения чрезмерного коксования. к «коксовому барабану», установленному наверху конструкции. Обычно используются две коксовые барабаны, одна из которых работает, а другая опорожняется от кокса.Для контроля розжига используется температура металла 2 ^nd или 3 ^ряд от нижней части нагревателя. Банки конвекционной секции могут быть предназначены для различных услуг.

РИС. 1 также показаны основные конфигурации клапанов. Нижний блок (используемый для нагрева остатков для перехода по температуре) имеет восемь клапанов: клапаны подачи F ₁ — F ₄ и клапаны питательной воды котла W ₁ до W ₄ . Каждый проход имеет подающий клапан и клапан питательной воды котла.Клапаны F ₁ — F ₄ нормально открыты в производственном режиме, а клапаны W ₁ — W ₄ закрыты. Остаток проходит через блок 3 в четыре параллельных прохода через клапаны F ₁ — F ₄ и попадает в радиантную секцию. Остаток, нагретый до температуры примерно от 925 до 950 ° F, объединяется со всех проходов и поступает в «коксовый барабан», расположенный в верхней части отдельной конструкции. Когда один коксовый барабан заполнен, процесс направляется на второй коксовый барабан. Затем первый коксовый барабан изолируется от нагревателя и из него удаляется кокс.Кокс из коксового барабана сбрасывается в бункер внизу.

Во время коксоудаления на проходе (например, проходе 1) подающий клапан F ₁ закрывается, а клапан питательной воды котла W ₁ открывается. Питательная вода котла нагревается / испаряется и поддерживается при температуре на выходе из нагревателя 1200 ° F за счет контролируемого сжигания.

Настоящее изобретение относится к очень важному этапу коксоудаления питающего нагревателя установки замедленного коксования. Отдельное соединение с клапаном C ₁ выполняется к питающей линии, где заданное количество химической смеси вводится в питательную воду котла во время коксоудаления. Мы будем называть этот метод парохимическим методом коксоудаления питающего нагревателя замедленного коксования.Смесь пара (от питательной воды котла) и химикатов вместе с продуктами газификации кокса будет смешиваться с нагретым остатком от других 3-х проходов и поступать в коксовый барабан. Парохимическое коксоудаление может занять от 24 до 48 часов. Методика парохимического коксоудаления напрямую зависит от количества кокса, удаляемого из прохода нагревателя при коксоудалении. Количество кокса, подлежащего удалению в проходе нагревателя, зависит от типа углеводородного сырья, температуры на выходе во время работы и длины прохода нагревателя.Следующее описание процесса коксоудаления применимо к любому питающему нагревателю установки замедленного коксования. Типичные рабочие параметры парохимического процесса коксоудаления приведены в Примере 1 ниже.

Первым шагом в этой методологии является расчет количества кокса, отложившегося в проходе нагревателя в течение всего цикла. Количество кокса, отложившегося в трубках нагревателя, рассчитывается с использованием типа углеводородного сырья, скорости подачи углеводородов в печь, температуры на выходе из радиационной трубы (COT) и количества дней, в течение которых нагреватель находился в рабочем состоянии (длина прохода нагревателя).

Теоретическое количество пара кокса (в виде впрыска питательной воды котла), необходимого для реакции водяного газа, можно рассчитать по количеству кокса, отложившегося в печи. Фактическое количество пара кратно теоретическому количеству пара. Тогда часовой расход пара для коксоудаления равен количеству фактического пара, деленному на количество часов, запланированных для коксоудаления. Однако максимальный часовой расход пара коксования не должен превышать массовую скорость 60 фунтов / фут ² -сек.

Температура на выходе змеевика, используемая для парохимического коксохимического кокса, должна находиться в диапазоне от 1100 до 1200 ° F.и предпочтительно 1200 ° F в любое время.

Вводимая химическая смесь состоит из водного раствора гидроксида калия (КОН) и карбоната калия (K2CO3). Водный раствор должен иметь концентрацию не более 10 мас.%, Предпочтительно 2 мас.%. Количество гидроксида калия (КОН) в смеси гидроксид калия (КОН) -карбонат калия (K2CO3) может составлять от 0 до 50 мас.%, Обычно 10%. Используемые химические вещества не ограничиваются этими двумя соединениями, поскольку доступно гораздо больше вариантов.Например, вместо гидроксида калия можно использовать другие гидроксиды металлов группы 1 или группы 2. LiOH является примером такого гидроксида.

Канал нагревателя теперь готов к коксоудалению с впрыском химикатов. Клапан C ₁ открывается и впрыскивается водный раствор гидроксида калия (KOH) и карбоната калия (K2CO3). Скорость впрыска водного раствора гидроксида калия (КОН) и карбоната калия (K2CO3) через клапан С ₁ заранее определена и находится в диапазоне от 50 до 1000 мас.

Около 70% запланированного времени коксоудаления выполняется при фиксированных условиях потока пара коксоудаления, температуры на выходе змеевика и скорости закачки химикатов. Этот период коксоудаления удаляет большую часть кокса из излучающих змеевиков. Чтобы удалить последние следы кокса, расход пара кокса снижается в два этапа, чтобы обеспечить несколько более длительное время реакции пара и химического вещества с коксом. В течение следующей одной трети (15%) периода расход пара коксования снижается до 90% от нормального расхода пара коксования.В течение последней одной трети (15%) периода расход пара коксования снижается на 80% от нормального расхода пара коксования. В течение последних 30% концентрация CO в сточных водах кокса будет менее 0,1 мол.% В пересчете на сухое вещество. В последние 15% периода падение давления в проходе трубы нагревателя будет постоянным, что будет показателем прекращения коксоудаления.

После завершения коксоудаления проход нагревателя клапаны W ₁ и C ₁ будут закрыты, а клапан F ₁ будет открыт для подачи остаточного сырья для производства.

Приведенное выше описание предпочтительных вариантов осуществления обеспечивает параметры процесса для парохимического способа коксования, то есть скорость потока пара коксования, температуру на выходе змеевика и скорость закачки химикатов. Специалисты в данной области поймут, что описанный здесь предпочтительный вариант осуществления изобретения и полученные параметры процесса коксоудаления могут применяться ко всем печам. Специалисты в данной области техники могут легко разработать матрицу параметров процесса коксоудаления, как описано в описании предпочтительных вариантов осуществления выше.Наконец, специалисты в данной области техники могут использовать эти инструкции для регулировки параметров парохимического процесса коксоудаления для достижения наилучшего возможного коксоудаления для своих печей. Следующий пример дополнительно иллюстрирует изобретение, но не должен рассматриваться как ограничение объема процесса и устройства, рассматриваемых в данном документе.

Пример 1, приведенный ниже, описывает процесс парохимического коксоудаления, который может выполняться в любом питающем нагревателе установки замедленного коксования. Процесс парохимического коксоудаления представляет собой модификацию старого оперативного процесса коксоудаления с отколом паром, чтобы отразить синергию водно-газовой реакции, обеспечиваемую химической смесью.

ПРИМЕР 1

Все следующие шаги суммированы в таблице 1 ниже. Подогреватель загрузки коксования с отсроченным циклом работы работает при температуре около 950 ° F. Проход нагревателя 1 готов к коксоудалению. На основании длины прохода нагревателя расчет кокса по остаточному типу показал необходимость коксоудаления из прохода нагревателя с использованием пара кокса (вводимого в качестве питательной воды котла) скорость потока 4500 фунтов / час. Скорость потока пара коксования была эквивалентна массовой скорости около 20 фунтов / фут ² сек. Механическая конструкция печи диктовала, что рабочая температура змеевика должна быть ограничена примерно до 1200 ° F.во время фазы коксоудаления.

Режим прохода нагревателя изменен на работу в режиме коксоудаления путем закрытия клапана F ₁ . Затем открывается клапан W ₁ и впускается 2250 фунтов пара в час. Сжигание топлива постоянно регулируется для поддержания COT на уровне 1200 ° F. Увеличьте расход питательной воды котла до 4500 фунтов / час, поддерживая COT на уровне 1200 ° F.

Коксование Этап 1: Коксоудаление начинается, когда вводится водный химический раствор путем открытия клапана С ₁ . Скорость закачки химикатов составляет 500 частей на миллион по массе при общем расходе пара коксования 4500 фунтов / час.Этап 1 коксования длится 25 часов. На этом этапе будет завершен значительный объем коксоудаления. В сточных водах кокса должно быть содержание CO менее 1,0 мол.% В пересчете на сухое вещество.

Этап 2 коксоудаления: коксоудаление в нагревателе продолжается при более низком расходе пара коксоудаления 4 050 фунтов / час и СОТ 1200 ° F. Этап 2 длится около 5,5 часов. Это должно обеспечить более длительное время реакции в более холодных частях нагревателя, например, вблизи перехода. Горение нагревателя контролируется таким образом, чтобы температура СОТ поддерживалась на уровне 1200 ° F.Содержание CO в сточных водах кокса снизится до менее 0,1 мол.% В пересчете на сухое вещество.

Коксоудаление Этап 3: коксоудаление в нагревателе продолжается при более низком расходе пара коксования 3600 фунтов / час и СОТ 1200 ° F. Опять же, более низкий расход пара обеспечит более длительное время реакции в более холодных частях нагревателя. К этому моменту падение давления на проходе нагревателя стабилизируется, что свидетельствует о прекращении коксоудаления.

Коксоудаление в канале нагревателя завершено, и можно запустить в производство канал нагревателя, закрыв клапаны W ₁ и C ₁ и открыв клапан F ₁ .

Таблица 1 Параметры процесса очистки от кокса для нагревателя Pass DecokeChemicalDurationCumulativesteamInjectionCOTValveValveValvePhaseNoteStephoursHourslbs / hppmw ° FF ₁ W ₁ C ₁ Cracking0950openclosedclosedDecokinga12545001200openclosedclosedDecokingb25.530.54,0505001200closedopenopenDecokingc35.5363,6005001200closedopenopenCrackingd0950openclosedclosedNotesa) Скорость изменения СОТ должна быть 200 ° F в час b) Ввод химиката только после того, как клапан F1 полностью закрыт c) Медленно уменьшайте расход пара коксования, поддерживая COT на уровне 1200 ° F.d) Медленно уменьшайте расход пара кокса, поддерживая COT на уровне 1200 ° F. e) Управляйте сжиганием для снижения COT со скоростью 200 ° F в час.

Следует понимать, что предпочтительные варианты осуществления изобретения, как описано в Примере 1, не предназначены для ограничения изобретения, а параметры описывают предпочтительные варианты осуществления изобретения. Хотя выше были описаны конкретные варианты осуществления настоящего изобретения, специалист в данной области техники поймет, что в описанный выше процесс могут быть внесены многочисленные вариации или изменения, не выходящие за пределы объема изобретения, как указано в прилагаемой формуле изобретения.

Повышение надежности линии струйных насосов для коксоудаления с гидродинамическим частотно-регулируемым приводом

Аннотация

Отсроченное коксование — это процесс нефтепереработки, который заключается в превращении нефтяных остатков в более легкие и более ценные углеводородные фракции путем стимулирования термического крекинга в остаточном потоке. Нефтяной кокс является побочным продуктом этого процесса и в зависимости от его морфологии может использоваться в качестве топлива для производства пара, прокаливания цемента или в качестве сырья для производства алюминия и стали.Установки замедленного коксования представляют собой очень сложные системы и требуют значительного количества оборудования, такого как огневые нагреватели, коксовые барабаны, основной ректификационный аппарат и гидравлическая система коксоудаления. В типичной установке замедленного коксования нефтяные остатки пропускают через огневые нагреватели перед загрузкой поочередно в большие барабаны в качестве кипящего продукта. В барабанах часть этих стоков термически расщепляется на более легкие фракции (пары), которые удаляются из верхней части барабана и возвращаются в ректификационную колонну коксования, прежде чем они будут отправлены на газовую установку для дальнейшей очистки.Более тяжелый продукт, который остается, медленно превращается в кокс, и ему позволяют со временем заполнить барабан. Это время, необходимое для этого, обычно называют циклом коксования. После того, как барабан заполнен и подача переключается для начала заполнения пустого барабана, перед снятием крышки выполняется ряд действий, таких как отстой, закалка и выпаривание пара. Для удаления этого твердого кокса используется вода под очень высоким давлением, и после некоторых приготовлений этот барабан становится пустым и готов к повторному запуску нового цикла коксования.Как указано выше, замедленное коксование, таким образом, представляет собой комбинацию непрерывного процесса в колонне фракционирования и печи и периодического процесса в барабанах. В результате такой конфигурации насос для коксоудаления высокого давления должен работать только часть общего времени цикла. Несмотря на то, что он работает «неполный рабочий день», насос для гидроабразивной резки кокса по-прежнему является очень важным компонентом гидравлической системы коксоудаления, поскольку он не только обеспечивает необходимое давление резания, необходимое для резки кокса, но также способствует качеству удаляемого кокса и продолжительность цикла коксоудаления.Недавняя история показывает, что в большинстве новых гидравлических установок коксоудаления используется электродвигатель с фиксированной скоростью. Насосу обычно требуется рабочая скорость для создания давления, необходимого для удаления кокса, а его поток, повышение давления и сброс давления регулируются клапаном управления коксоудалением. Во время циклов без резания операторы обычно отключают двигатель, чтобы минимизировать энергопотребление системы, или оставляют двигатель работать (что делается редко), сбрасывают давление в линии и включают этот клапан на байпасе для рециркуляции воды через накопительный резервуар до возобновления резки кокса. .Оба варианта эксплуатации имеют свои недостатки в отношении надежности (первый) и энергопотребления (второй). В этой статье исследуется использование гидродинамического привода с регулируемой скоростью (HVSD) с насосом с приводом от электродвигателя как способ повышения гибкости и надежности гидравлической системы коксоудаления. HVSD или муфта переменной скорости (VSC) может плавно изменять скорость насоса и выполнять следующие задачи: поддерживать двигатель в рабочем состоянии и эксплуатировать насос на минимальной скорости холостого хода во время циклов без резания, избегая периодических отключений и запусков двигателя; Устранение необходимости в устройстве плавного пуска или специальных конструктивных решениях двигателя для периодических запусков; Сокращение работы и продление срока службы клапана управления коксоудалением за счет снижения давления во время циклов без резания и переключения режимов режущего инструмента; Эффективно регулируйте давление резания в зависимости от качества исходного материала, чтобы избежать распыления кокса.В этом документе также описывается функция муфты с регулируемой скоростью и то, как ее уникальные конструктивные особенности подходят для запуска и прерывистой работы насоса для гидроабразивной резки кокса. Собираются и оцениваются полевые данные и опыт оператора двух существующих установок, и подчеркиваются преимущества работы с переменной скоростью по сравнению с работой насоса коксоудаления с постоянной скоростью.

Бермудес, Рейнальдо (2010). Повышение надежности линии струйных насосов для коксоудаления с помощью гидродинамического частотно-регулируемого привода.Лаборатория турбомашин, Техасский университет A&M. Доступно в электронном виде по адресу https: / / hdl .handle .net / 1969 .1 / 162624.

Надежность отключения горелки и коксоудаления печи

Клапаны аварийного останова автоматически отключают подачу топлива при обесточивании из-за управления безопасностью горения, ограничения безопасности или потери рабочего тела. За этим следуют отсечные клапаны горелки, некоторые из которых закрываются во время операций по коксоудалению. Крайне важно, чтобы клапаны ESD работали должным образом даже после длительных периодов простоя.Типовые утверждения становятся стандартным требованием местных властей. Типичные условия процесса аналогичны условиям регулирующего клапана.

Neles ‘ Шаровые краны Jamesbury ™ с мягким седлом и ValvGuard ™ VG9000 Предохранительные электромагнитные клапаны обеспечивают работоспособность в случае сбоя. Эти запорные клапаны обеспечивают отличную герметичность при отключении:

• Проверенные на практике возможности сиденья как при постоянном, так и при включении-выключении (переключении) обогрева
• Безопасное и надежное запирание с герметичностью от пузырьков даже после миллиона циклов, а функция самовыравнивания (разгрузка полости) обеспечивает безопасную работу после длительного периода отсутствия движения
• Возможность тестирования частичного хода с предохранительным электромагнитным клапаном VG9000
• Пожаробезопасное исполнение согласно API 607 ​​или ISO 10497
• Одобрения с низким уровнем неорганизованных выбросов сторонними органами
• Сертифицировано до SIL 3 сторонними сертификатами
• Утверждение типа клапана газовой горелки согласно EN161, EN264, ISO 23553-1, AGA, FM и CSA

Для удаления кокса из змеевиков печи требуется регулярное коксоудаление, как правило, каждые 3-4 месяца на печь, в зависимости от типа сырья и жесткости реакции.Коксование обычно осуществляется паром или воздухом. Когда достигаются условия конца рабочего цикла, подача углеводородов прекращается, печь изолируется и регулируется скорость горения в горелках. После этого подаются контролируемые количества разбавляющего пара и воздуха для коксоудаления. Стоки коксоудаления направляются в барабаны для коксоудаления, где коксовая мелочь отделяется от отходящих газов коксоудаления. Клапаны коксоудаления должны выдерживать высокие нагрузки в трубопроводе из-за больших колебаний температуры. Последующий технологический процесс должен быть защищен от огня, высокотемпературного пара и кокса, чтобы обеспечить работоспособность и безопасность установки, а также обеспечить 100% герметичность.

Уникальный клапан установки крекинга этилена компании Neles, дроссельная заслонка Mapabloc ™ , успешно используется на нескольких установках парового крекинга с конца 90-х годов, обеспечивая надежные операции по коксоудалению. Клапан обеспечивает:

• Двойная блокировка и система уплотнения для выпуска воздуха, обеспечивает надежное и сверхплотное уплотнение клапана
• Снижение капитальных и операционных затрат на проектирование трубопроводов, транспортировку и техническое обслуживание по сравнению с традиционной задвижкой благодаря компактной и легкой конструкции
• Минимальные нормы выбросов при использовании роторной технологии
• Сопротивление трубопроводным усилиям, исключает риск заклинивания клапана
• Устойчивость к температурным ударам, позволяет устанавливать клапан перед подачей охлаждающего масла
• Быстрый переход от производства к коксоудалению, , поскольку запорный элемент свободно перемещается, обеспечивая быструю и точную реакцию на системные сигналы

Это сообщение в блоге было обновлено в июле 2020 года в связи с изменением названия компании на Neles.