Силиконовая смазка состав: Силіконові мастила. Відмінності між мастилами

Содержание

Силіконові мастила. Відмінності між мастилами

Незважаючи на те, що силіконові з’єднання були відомі людині з 1900-го року, широке поширення силікономісткі продукти отримали буквально за останні 20 років. Сьогодні з силікону роблять безліч корисних речей, від водостійких герметиків, до форм для випікання хлібобулочних виробів. Але автомобілістам силікон найбільше знайом у вигляді гідрофобноі змазки, яка захищає гумові деталі автомобіля. Силіконом можна також обробляти будь-які пластикові, вінілові та шкіряні поверхні і, найголовніше, силікон не вступає в хімічну реакцію з робочою поверхнею, тому силікон не заподіє шкоди вашому автомобілю, навіть в разі потрапляння на ЛФП.

Загалом, широка застосовність і повна нешкідливість зробили силіконову змазку одним з основних засобів в наборі автомобіліста, і, напевно, з цієї причини кожен поважаючий себе виробник автомобільної хімії почав випускати такі мастила. З одного боку це добре, тому що є великий вибір, а з іншого боку, коли на вітрині стоїть 20 банок з написом силікон, споживачеві важко зрозуміти які між ними відмінності і який з них найкращий. І саме на це питання ми зараз постараємося дати відповідь.

Форми випуску силікону

Для початку потрібно звернути увагу на тип ємності. Як правило, силікон може продаватися у вигляді аерозолю, тригера і флакона з аплікатором. Аерозольний силікон набув найширшого поширення так як його найпростіше наносити. Але аерозоль не завжди забезпечує точний і акуратний розподіл, особливо це помітно при обробці ущільнювачів гумок дверей, коли частина силікону потрапляє на ЛФП або тканинну оббивку салону. Не дивлячись на те, що силікон не вступає в хімічну реакцію з обробленими поверхнями, на тканинній обшивці можуть залишитися жирні плями. Тому заміною аерозолю може стати силікон в тригері. Відсутність високого тиску у флаконі дозволить вам більш акуратно наносити засіб. Після нанесення, силікон бажано втерти в поверхню за допомогою сухої м’якої тканини, але можна придбати силікон з поролоновим спонжиком, який дозволяє одночасно наносити силікон і втирати його в поверхню.

З чого ж насправді складається силіконова змазка

Основною діючою речовиною в силіконовому мастилі є, безпосередньо, силікон, який представляє з себе з’єднання кремнію і кисню. Залежно від молекулярної структури силікон ділиться на три групи: силіконові рідини, силіконові еластомери і силіконові смоли.

Силіконові смоли мають найвищу кількість органічних груп у атомів кремнію і, серед відібраних зразків, силіконову смолу ми виявили в складі всього двох засобів — це Runway RW6085 та AutoDoctor AD9626. А ось основу мастил Runway RW6131 і XADO MOTTEC UNIVERSAL XM 10005 складає так зване «силіконове масло» яке відноситься до групи силіконових рідин і володіє найменшою кількістю сілоксанових ланок. В цілому «силіконове масло» це один з різновидів назви харчової добавки E900 або, як її ще називають, діметілполісілоксан. І саме діметілполісілоксан входить до складу мастил Hi-Gear HG5501 і StepUp SP5539, що говорить про те, що вони виготовлені на основі силіконової рідини, а не смоли.

Такі виробники як VERYLUBE, Dannev і LIQUI MOLY, вказуючи склад своїх мастил, обмежилися просто словом силікон, та не надають більш точної інформації про те, до якої групи він відноситься. При цьому Sonax, Bizol і K2 взагалі відійшли від поняття силікон і в їх складі можна знайти такі слова як вуглець, вуглеводень, петролеум і всілякі гази і органічні розчинники.

Але найцікавішим складом стало мастило Hi-Gear HG5502. До його складу входить всього чотири речовини, це: пропан, бутан, гептан, ізопропанол і немає жодного слова про силікон або кремній. Виходить, що чи то склад зазначений неправильно, чи то під виглядом мастила нам намагаються продати суміш газів.

Але є і такі виробники які вирішили зробити крок ще далі, наприклад, у Dynamax, Xado, Mannol і Cobra склад не вказано в принципі. Так, на флаконі є написи що всередині знаходиться силіконова змазка, але напис на етикетці і чітко прописаний склад це дві великі різниці.

Тепер, визначивши зміст основного діючого компоненту, потрібно зрозуміти яка кількість силікону містить те чи інше мастило, ясна річ, що якщо не кожен виробник вказує точний склад, то сподіватися на те, що на ємності з мастилом буде вказано кількість силікону в грамах, нам з вами годі й говорити. Тому, для визначення кількості силікону ми будемо застосовувати дуже просте правило. Зазвичай, у складі на першому місці вказують ту речовину, якої більше в продукті, тому порівнювати мастила будемо за таким принципом.

В мастильних матеріалах Runway RW6085 та AutoDoctor AD9626 на першому місці йде саме силіконова смола, у Runway RW6131, XADO MOTTEC і StepUp на першому місці силіконове масло або діметілполісілоксан, а у Hi-Gear HG5501 і Dannev на першому місці стоять розчинники і гази, і тільки потім силікон. А це може означати що розчинника в цих змащеннях більше ніж самого силікону. У мастил Bizol, Sonax, K2, Cobra, Xado, Mannol, Dynamax і Hi-Gear 5502 в складі немає слова силікон або склад зовсім не вказано.

На деяких силіконових змащеннях наприклад таких як K2 і Bizol ви зможете прочитати застереження, що даний склад небезпечний для водних організмів і водного середовища, це не повинно вас лякати так як насправді всі силіконові мастила завдають шкоди водному середовищу. Просто в одних країнах закон зобов’язує виробника писати це застереження, а в інших — ні. Сам по собі силікон нешкідливий і спокійно розкладається в сухому середовищі або навіть в сухому грунті, але при попаданні в водоймище або після дощу, силікон перестає розкладатися, внаслідок чого може накопичуватися і завдавати шкоди екосистемі. Найбільшу небезпеку силікон представляє коли починає накопичуватися в спорудах для очищення, потрапляючи туди з каналізації.

Також можна звернути увагу, що більшість силіконових мастил випускаються в аерозолі, а ми з вами пам’ятаємо, що аерозольні балончики можуть завдавати шкоди озоновому шару нашої атмосфери. Але, на щастя, в складі всіх вищезазначених аерозолів немає ні фреонів ні хладонів, які можуть чинити шкідливий вплив на атмосферу, вони замінені на безпечні гази і органічні розчинники.

Тепер ви знаєте як вибрати якісну силіконову змазку. Головне тільки при виборі не наштовхнутися на підробку, а уникнути покупки контрафактної продукції можна просто, купуючи товари на сайті avtozvuk.ua.

лучшие силиконовые смазки от Klüber Lubrication

Их основным действующим веществом является взрывобезопасная и инертная полиметилсилоксановая жидкость. Она позволяет образовать на обрабатываемой поверхности сплошной полимерный слой из силикона, который и будет обеспечивать ей водонепроницаемость и скольжение. Материал сегодня активно используется в промышленности, технике, науке. Чаще всего с его помощью обрабатываются:

  • металлические прессформы, используемые при производстве резиновых, пластмассовых изделий, при литье алюминиевых сплавов под давлением;
  • вращающиеся и трущиеся детали;
  • фильеры, используемые на химических предприятиях в волоконном производстве;
  • элементы фурнитуры для продления срока их службы;
  • элементы автомобилей (фурнитура, уплотнители окон, дверей, капотов, приборных панелей, багажников, чтобы избежать их примерзания в холодное время года, различные пластиковые или резиновые элементы кузова для устранения трения между ними и раздражающих скрипов).

Сфера применения силиконовых смазок отличается в зависимости от их состава: при их производстве вводятся дополнительные примеси, компоненты, которые позволяют сделать продукт более адаптированным для конкретного направления использования.

Виды силиконовых смазок

Аэрозоли. Эти силиконовые смазки выпускаются в виде спреев. Их основным преимуществом являются простота и удобство нанесения. При этом необходимо учитывать, что с использованием силиконовых смазок в баллонах после нанесения их нужно будет обязательно распределить по поверхности. Кроме того, потребуется защита деталей, на которые не должен попадать спрей.

Жидкости. Данная форма позволяет наносить вещество на поверхность предельно аккуратно и быстро. За счет своей текучести состав сможет проникнуть даже в места со сложным доступом. Если требуется обработка изделий с неровной поверхностью и мелкими элементами, жидкие силиконовые смазки станут подходящим решением.

Гели и пасты.

Основной сферой применения густых составов стала защита пластиковых поверхностей различного назначения. Особенно часто они используются автомобилистами.

Основные характеристики и свойства силиконовых смазок

  • Высокая адгезия с обрабатываемой поверхностью.
  • Гидрофобность, обеспечивающая надежную защиту поверхности от коррозии, создающая эффективный барьер для ее контакта с влагой.
  • Биоинертность (в силиконе не размножаются микроорганизмы, бактерии).
  • Отсутствие химической реакции с поверхностью нанесения.
  • Обеспечение антистатических и диэлектрических свойств поверхности.
  • Длительный срок испаряемости вне зависимости от условий эксплуатации.
  • Стойкость к воздействию щелочей, слабых кислот, соленой воды.
  • Высокий уровень теплопередачи.
  • Безопасность использования для человека.
  • Способность сохранять свои характеристики вне зависимости от температуры (для большинства смазок диапазон составляет от -50 до +200 °С).

Особенности выбора силиконовых смазок

В большинстве случаев основные критерии выбора подобных материалов определяются особенностями их будущего использования. Основными из них становятся особенности обрабатываемой поверхности и стоимость. В зависимости от сферы использования производителями в состав вводятся различные добавки, которые придают ему дополнительные свойства.

В частности, предлагается ряд продуктов узкого направления. Одним из таких является пищевая силиконовая смазка, используемая для обработки пластмассовых шестерней в кухонных бытовых приборах и на производстве пищевой продукции, но в то же время этот же состав можно с успехом использовать для смазывания деталей автомобиля. Другим примером может стать спортивный силикон. Его особенность – в повышенном содержании фторопласта, что обеспечивает высокую эффективность применения состава при обработке пар из металла и кожи, пластика, резины или другого материала.

Предлагаются силиконовые смазки, состав которых ориентирован на повышение термостойкости, улучшение водоотталкивающих характеристик. Также при выборе стоит обратить внимание на качество предложенных материалов. Оптимальным решением является выбор производителя, который предлагает сертифицированную продукцию. В каждом отдельном случае выбор индивидуален и определяется личными предпочтениями, финансовыми возможностями и особенностями будущего использования материала.

Читайте также:

Силиконовая смазка EFELE SO-780 Spray

Силиконовая смазка – это один из самых популярных видов смазочных материалов, особенно в аэрозольной упаковке. Такие материалы удобны в применении и хранении, а также обладают высокими эксплуатационными свойствами.


Диапазон рабочих температур силиконовых смазок достаточно широк, но при введении в состав различных добавок он может увеличиваться.

Смазочные материалы на основе силикона отличаются химической инертностью, совместимостью с пластмассами, металлами, резинами, стеклом, кожей, керамикой и т.д., негорючестью и безопасностью для здоровья человека при соблюдении стандартных правил работы со смазочными материалами.

Силиконовые смазки в аэрозолях широко используются в автомобилях для обслуживания различных элементов салона, резиновых уплотнителей, пластиковых деталей, направляющих, замков и т.д., в быту для смазывания элементов мелкой бытовой техники, спортивных тренажеров, мебельной фурнитуры, оконных резиновых уплотнителей, в промышленности для смазывания фильер, матриц, пресс-форм, запаечных губок, ножей, пневматического оборудования, рабочего инструмента и др.

В качестве примера такого материала рассмотрим силиконовую смазку EFELE SO-780 Spray.

Особенности силиконовой смазки EFELE

Силиконовая смазка EFELE SO-780 Spray – это новый продукт от компании «Эффективный Элемент». Она изготовлена на основе силиконового масла, функциональных добавок, алифатических углеводородов и газа-вытеснителя.

Данный материал:

  • Повышает срок службы резиновых изделий

  • Обладает хорошими водоотталкивающими свойствами

  • Работает в широком диапазоне температур от -40 до +200 °C

  • Совместим с эластомерами и пластиками

  • Устойчив к окислению

  • Не имеет цвета

Силиконовая смазка EFELE подходит для смазывания пресс-форм (на горячие поверхности наносить нельзя), обработки резиновых уплотнителей и деталей с целью предотвратить их старение, прилипание и примерзание, смазывания легконагруженных механизмов и трущихся пластиковых деталей, защиты автомобильных клемм, высоковольтных проводов и других электрокомпонентов.

Материал предотвращает заклинивание, устраняет скрип и заедание, восстанавливает внешний вид и эластичность резиновых уплотнений, предотвращает их примерзание и растрескивание, улучшает эстетические свойства пластиковых поверхностей.

Смазка выпускается в аэрозольном баллоне объемом 520 мл и снабжена трубочкой-насадкой, которая позволяет легко наносить средство в труднодоступные для обработки места.

Применение и хранение

Перед применением смазки баллон следует несколько раз сильно встряхнуть. Это нужно для того, чтобы все компоненты материала перемешались. Затем средство наносится на поверхность тонким слоем с любого расстояния.

Излишки удаляются при помощи чистой безворсовой ветоши. При полировке средство равномерно растирается мягкой салфеткой или губкой.

Расход материала не нормируется, так как зависит от решаемых задач.


Работать со смазкой следует на открытом воздухе или в помещении с хорошей вентиляцией. Дополнительно рекомендуется использовать средства индивидуальной защиты.

При соблюдении норм требований безопасности состав не представляет вреда организму человека.

Допускается хранение и транспортировка материала при температурах от +5 до +30 °C.

Баллон следует держать вдали от источников открытого огня и прямых солнечных лучей, а также от свободного падения с высоты более 0,5 метра.

После использования средство утилизируется как бытовые отходы.

Зачем вам нужна силиконовая смазка — ответили на все вопросы — журнал За рулем

Выходите вы завтра из дома и видите картину: сосед пытается вырвать дверь у машины. Скорее всего. помыл вчера. Улыбаетесь про себя и дергаете ручку своего. И… тоже не открывается. Ну потому что вчера было +1, а сегодня —7.

Сантехника, принтеры, стоматологическое оборудование, модели корабликов и даже винтовка M1 Garand — повсюду используют силиконовую смазку. Но у нас ресурс тематический: в автомобиле есть куча мест, где она не помешает.

Ну и зачем же она мне нужна?

Материалы по теме

Вам — не особо! А автомобилю пригодится. В отличие от других типов смазки, ее обычно применяют внутри салона, так как она нейтральна к пластиковым и резиновым деталям (например, уплотнителям), а также не имеет резкого запаха.

Что у меня не так с уплотнителями?

Резиновые уплотнители на кузовных деталях защищают салон от проникания влаги и не допускают трения металла о металл. Но вот какая засада: резина со временем начинает терять свойства — становится не такой эластичной, начинает покрываться паутинкой трещин, которые со временем твердеют и могут царапать проемы.

Чтобы такого не происходило, нужно поддерживать резину в смазанном состоянии и не давать ей высыхать. Особенно это важно в регионах с жарким климатом — там резинки особенно подвержены высыханию.

Я живу в Средней полосе, у нас с влажностью все хорошо…

Для Средней полосы и более северных регионов силиконовая смазка тоже must have. Летом она поможет от высыхания, а зимой снизит риски не открыть утром дверь автомобиля после вчерашней мойки. После мойки промажьте резинки дверей (и если требуется — багажника) силиконовой смазкой. В морозное утро дверь должна легко открыться — смазка долго не высыхает и сохраняет свойства.

Также использовать зимой ее можно для того, чтобы предотвратить промерзание замков автомобилей и запирающих компонентов. Для этого надо разбрызгать смазку с помощью тонкого носика в замочную скважину.

Вижу в интернете советы, что скрипящие дворники можно смазывать силиконом. Зачем?

Дворники тоже делают из резины, они работают в агрессивной среде, приходят в негодность гораздо быстрее, чем уплотнительные резинки, и начинают скрипеть. В идеале — заменить дворник на новый, но если возможности нет, можно применить силиконовую смазку. Главное — не переусердствовать.

А можно ее использовать, чтобы открутить старые болты?

У силиконовой смазки хорошие проникающие свойства, но для прикипевших соединений она не подходит. Лучше использовать классическую «вэдэшку».

Из чего она состоит?

Основной компонент силиконовой смазки — силиконовое масло. Это полимеры, которые вначале нашли применение в тяжелой промышленности, а затем их стали использовать в бытовых целях.

У меня бывают аллергические реакции на разное…

Аллергия может, в теории, развиться на все. Но силикон входит в состав кремов, шампуней, лосьонов… Так что если на это нет аллергии, то и на смазку не будет. В основе силиконовых смазок лежит силиконовое масло — по сути, кремнийорганическое соединение. Вреда природе и человеку такая продукция не наносит.

Капнуло в салоне на сиденье… Как оттереть?

Тут работает один из основных принципов химиков — растворяй подобное в подобном. Если в составе есть спирты, можно использовать в качестве растворителя любые спиртосодержащие жидкости. Если в составе есть кислоты, на помощь придет уксус. В более радикальных случаях можно попробовать растворители вроде уайтспирита или ацетона.

В магазине есть смазки в разных упаковках. Какая мне нужна?

Зависит от области применения. Если требуется смазать уплотнительные резинки, то лучше роликовый формат — с ним будет дешевле. Такой есть, например, у Astrohim.

Если нужно, чтобы смазка проникла в труднодоступные места, то выбирайте среди аэрозольных баллончиков. Часто они продаются с насадкой в виде трубочки, чтобы распылять точечно. Также есть варианты в виде геля, но из-за его низкой текучести область применения найти сложнее.

Что еще ею можно смазать? Желательно в доме

Это универсальное средство, которому можно найти применение везде, где есть трение. Скрип дверных петель или навесных шкафчиков, замок на молнии, который плохо закрывается, уплотнительные резинки пластиковых окон — первое, что приходит на ум. Но вы наверняка найдете, куда еще использовать тюбик.

Liqui Moly Silicon-Fett (силиконовая смазка): как использовать, отзывы

На чтение 4 мин.

Силиконовая смазка – это крайне универсальный продукт. Она создана для ухода за элементами из различных материалов: дерева, пластика, резины, металла и так далее. Состав пригодится и во время технического обслуживания автомобиля, и во время мойки, и для предупреждения блокировки замков и дверей в морозы. Весь список возможных вариантов применения  смазки очень велик и зависит от каждой конкретной ситуации.

Важная особенность силиконовой смазки – это ее консистенция и состав. Некоторые недорогие средства могут оставлять пятна на пластике или дереве после высыхания и значительно портить внешний вид салона автомобиля. Для того чтобы избежать неприятностей, лучше выбирать продукты от проверенных производителей, такие, например, как силиконовая смазка Liqui Moly.

Описание

Ликви Моли арт. 3312 (0.1 кг) и 7655 (0.05 кг) соответственно

Liqui Moly Silicon Fett – это бесцветная желеобразная смазка, созданная на основе силикона. Она плотно прилипает к обработанным деталям, защищая их от воздействия влаги, пыли и грязи. Состав прекрасно подходит для смазывания пластиковых, металлических, деревянных и резиновых поверхностей и способен защитить их от преждевременного износа в местах стыков.

В основу продукта легло синтетическое масло, что позволило придать ему уникальные характеристики. Получившееся средство обладает высокой стойкостью к старению, перепадам температур и отличается длительным сроком службы.

Технические характеристики

НаименованиеЗначениеМетод испытаний
ЦветСветлый, прозрачный
ОсноваСинтетическое масло
Рабочая температураот -40°C до +200°C
Температура каплепадения> 200°CDIN ISO 2126
Класс NLGI2
Пенетрация при перемеш.265 — 295

Свойства

Ликви Моли Силикон Фетт обладает рядом исключительных свойств, которые позволили ей завоевать популярность у автомобилистов более чем в 120 странах мира.

  1. Абсолютная совместимость с любыми типами резины и пластика.
  2. Возможность работать со средством, как при низких отрицательных, так и при высоких положительных температурах. Диапазон рабочих температур состава находится в пределах от -400С до +2000С.
  3. Выраженное антифрикционное действие.
  4. Уникальная устойчивость при взаимодействии с холодной и горячей водой.
  5. Стойкость к старению и окислению.
  6. Видимый эффект от использования средства.
  7. Высокая адгезия к широкому перечню материалов.
  8. Удобство нанесения.

Область применения

Силикон Liqui Moly может быть использован для решения широкого круга задач, среди которых:

  • подготовка покрышек к сезонному хранению;
  • смазывание пластиковых кранов и колец круглого сечения;
  • смазывание кинематических металлопластиковых пар;
  • уход за внутренним и внешним пластиком автомобиля;
  • обработка пакетов сальников;
  • предотвращение обледенения замков, резинок дверей и дворников;
  • защита шлифованных соединений на оптике.

Помимо этого, средство нашло широкие применение в быту и промышленности. Оно подойдет для смазывания пластиковых, металлических или металлопластиковых пар, если в руководстве к обрабатываему объекту не прописано специальных требований к смазочному материалу.

Формы выпуска и их применение

Силиконовая смазка Liqui Moly Silicon Fett выпускается в двух вариантах:

  1. 50-граммовый тюбик Liqui Moly 7655 с аппликатором подойдет для смазывания резиновых уплотнителей и ухода за внутренним пластиком. Средство наносится на поверхность при помощи аппликатора. Далее поверхность протирается плотной тканью.
  2. 100-граммовый тюбик Liqui Moly 3312 будет удобен для обработки больших поверхностей, а также для нанесения толстых слоев смазки. Средство выдавливают из тюбика прямо на деталь, и далее размазывают губкой или кисточкой.

Видео

Силиконовая смазка LIQUI MOLY Silicon-Fett 3312

Отзывы

Прямое доказательство качества товара – это положительные отзывы автомобилистов. Для формирования окончательного мнения о силиконе Ликви Моли следует послушать, что говорят о нем те, кто его уже приобретал.

Константин, 25 лет
Силиконовая смазка ликви моли имеет более плотную текстуру, чем другие. В результате вариантов, что с ней сделать становится больше. Поэтому ее и выбираю.

Петр, 56 лет
Бесцветная смазка силикон liqui moly помогает мне преимущественно зимой.  Смазываю дворники и замки. Часто сын ее у меня забирает, использует вместо чернителя колес, тоже нравится.

Виктор, 23 года
Ликви моли силикон фетт купил потому, что у нее нет цвета.  Раньше пользовался более дешевыми смазками, так они все оставляли следы, очень не эстетично было.

Инструкция по применению и состав Смазка-спрей силиконовая (200 мл) ABRO MASTERS

Силиконовая смазка-спрей — универсальное смазывающее средство на основе силиконовых масел в удобном аэрозольном баллоне.


Благодаря своим уникальным свойства данный вид смазки нашел широкий спектр применения в автомобилях, а также в быту.

Сегодня мы разберем, какие свойства выделяют силиконовую смазку среди других «одноклассников», а также рассмотрим сферы ее применения.

Что используем:

Смазка-спрей силиконовая ABRO MASTERS



Описание: Силиконовая смазка-спрей в аэрозольном баллоне.

Артикул: SL-200-AM-RE

Объем: 200 мл.

Свойства:

Силиконовая смазка-спрей ABRO MASTERS обладает рядом уникальных свойств, не доступных другим видам смазок:

  1. Обладает высокой адгезией к пластику, резине, металлу и прочим поверхностям;
  2. Придает эластичность смазываем резиновым изделиям, не разрушая и не разрыхляя структуру резины;
  3. Изолирует электрические контакты работающие в агрессивной среде благодаря высоким диэлектрическим свойствам;
  4. Отлично вытесняет влагу с обработанной поверхности;
  5. Нейтральна к смазываемой поверхности. Не наносит вреда и не вступает в химическую реакцию;
  6. Антифунгицидные свойства смазки защищают поверхность от образования грибка, а также от бактерий и прочих микроорганизмов;
  7. Отлично защищает от кислотной коррозии;
  8. Не имеет запаха и цвета.
Главным отличием силиконовой смазки является способность сохранять все вышеперечисленные характеристики в диапазоне температур

от -60°С до +200°С

Применение силиконовой смазки-спрей ABRO MASTERS:

В автомобиле.

Давайте разберем, как помогает силиконовая смазка автовладельцам.

1. Продлевает жизнь уплотнителям, а также облегчает процесс открывания дверей в зимний период.

ВАЖНО! Особенно актуально применять смазку для уплотнителей в холодное время года, поскольку силиконовая смазка не допустит замерзания дверей после мытья автомобиля, отделив воду от резиновых деталей.

2. Предотвращает скрип и заклинивание стеклоподъемников.

3. Облегчает регулировку положений водительского и пассажирского сидений.

4. Помогает предотвратить заклинивание и замерзание личинок замков.

5. Подходит для смазывания замков дверей, капота, багажника, лючка бензобака.

6. Улучшает работу замка ремня безопасности.

7. Убирает скрип в приборной панели.

8. Возвращает насыщенный цвет и продлевает жизнь резиновым коврикам.

9. В холодное время года смазку можно применять на щетках стеклоочистителя для предотвращения образования наледи.

10. При отсутствии средства для полировки шин, как например «Блеск для шин супер BX-999»,силиконовую смазку-спрей можно применять для чернения резины.

Антистатический эффект силиконового масла позволит на долго сохранить насыщенный цвет шин, а также защитить покрышки от растрескивания.

В быту

Смазка-спрей силиконовая нашла 1000 применений — от смазывания ножниц до сложного геодезического оборудования.

Рассмотрим варианты применения смазки:


Для техники:

  • Обработка резиновых уплотнителей фонарей и прочего электрического оборудования, работающего в контакте с водой;
  • Смазывание пневматического оружия для предотвращения заклинивания;
  • Защита фото-оборудования от влаги.

Для дома:

  • Обработка шарниров домашней мебели;
  • Смазывание дверных замков и навесов;
  • Нанесение на резиновые уплотнители пластиковых окон для улучшения звуковой и температурной изоляции.

Для туризма:

  • Смазывание застежек молний для улучшения работы замка;
  • Обработка ткани палаток, рюкзаков, курток, обуви для предотвращения промокания;
  • Смазывание катушек спиннингов для облегчения размотки лески.

Это далеко не все способы применения смазки-спрей силиконовой.

Силиконовая смазка для автомобиля — обзор состава и особенностей применения

Термоустойчивая силиконовая смазка защитит автомобиль от негативного воздействия холодов. Подходит для автомобилей и мотоциклов. Это уникальное средство для надежной защиты элементов салона автомобиля от примерзания. Инновационная формула сохраняет свои свойства при температуре от -50 до 200°С. Смазка подходит для замков, петель, резьбовых соединений, электродеталей, пластиковых и резиновых элементов салона автомобиля.

Силиконовая смазка Autoprofi Performance защищает автомобиль от коррозии и устраняет неприятный скрип. Активные компоненты смазки легко вытесняют влагу и защищают электрические детали, провода и контакты. Также состав восстанавливает внешний вид кожаных, пластиковых и резиновых элементов салона. Компактная упаковка силиконовой смазки позволяет хранить ее в любом удобном месте.

Способы применения:

Перед применением силиконовой смазки для авто тщательно встряхните флакон. Равномерно нанесите средство на обрабатываемую поверхность и дайте впитаться. При необходимости повторите обработку силиконовой смазкой.

Условия хранения:

Хранить в сухом проветриваемом месте при температуре от –20°С до +50°С.

Чтобы заказать оптом автохимию и автокосметику Autoprofi Performance напрямую у производителя, станьте партнером «АВТОПРОФИ»!

Стать партнером

СОСТАВ СИЛИКОНОВОЙ СМАЗКИ — KYODO YUSHI CO., LTD.

Настоящее изобретение относится к силиконовой композиции. Более конкретно, изобретение относится к композиции силиконовой консистентной смазки, подходящей для использования в смазываемых деталях, а точнее, в смазочных частях муфты, механизма ограничения крутящего момента и т.п., где высокий коэффициент трения и отличные характеристики предотвращения износа являются нужный.

Учитывая глобальные экологические проблемы, снижение веса автомобиля продвигается вперед.В соответствии с этой тенденцией, различные части имеют тенденцию использовать больше муфт и механизмов ограничения крутящего момента, чем когда-либо. Из такого разнообразия сцеплений и механизмов ограничителя крутящего момента, использующих состав смазки в автомобиле, сцепление стартера двигателя подвергается наибольшему крутящему моменту и наиболее суровым условиям эксплуатации.

Муфта стартера двигателя состоит из внешней муфты, внутренней муфты, ролика, расположенного в клиновидном пространстве, образованном между внешней частью муфты и внутренней муфтой, чтобы передавать вращение внешней муфты на внутреннюю муфту, и пружина, которая толкает ролик к более узкой стороне клиновидного пространства.Когда внешняя часть муфты вращается, ролик перемещается к более узкой стороне клиновидного пространства и затем оказывается зажат между внешней частью муфты и внутренней муфтой, тем самым передавая вращение внутренней части муфты (состояние с передачей крутящего момента). Соответственно, композиция консистентной смазки, используемая для таких частей, требует высокого коэффициента трения для предотвращения проскальзывания внешней части муфты, внутренней части муфты и ролика.

Обычно известны следующие составы силиконовых консистентных смазок: консистентная смазка для муфты свободного хода (JP (Hei) 7-35824 B), где базовое масло, содержащее силиконовое масло, имеет коэффициент трения 0.18 и больше; композиции консистентных смазок (JP (Hei) 5-230486 A и JP (Hei) 6-279777 A), содержащие в качестве базового масла органополисилоксаны, имеющие заданное соотношение фенильной группы или метильной группы; и композицию консистентной смазки (JP 2003-176489 A), содержащую мелкодисперсные частицы оксида металла, загуститель и базовое масло, содержащее диметилсиликоновое масло с заданной кинематической вязкостью в количестве от 1 до 40 мас.%. В этих смазочных композициях используются преимущества силиконовых масел, заключающиеся в высоких коэффициентах трения и, кроме того, поверхностное натяжение силиконовых масел составляет от 20 до 25 дин / см2, что ниже, чем у других масел, поэтому что смазочная пленка не может быть легко образована, что позволяет легко достичь граничной смазки.

Когда скорость вращения внутренней части муфты становится выше скорости вращения внешней части муфты, ролик автоматически перемещается к более широкой стороне клиновидного пространства, сжимая пружину, тем самым останавливая передачу вращения (крутящий момент не передается штат). В таких условиях внешняя часть муфты, внутренняя муфта и ролик достигают состояния проскальзывания из-за создания относительного вращения. В свете этого требуется, чтобы состав консистентной смазки, используемый для таких частей, обладал характеристиками предотвращения износа.

Как объяснялось ранее, муфта и механизм ограничителя крутящего момента должны быть меньше по размеру и легче по весу в соответствии с недавней тенденцией к снижению веса в автомобиле, и, с другой стороны, они подвергаются более жестким условиям эксплуатации. . В частности, требуются удовлетворительные характеристики передачи крутящего момента, даже когда условия эксплуатации становятся все более жесткими. По этой причине требуется, чтобы состав смазки имел более высокий коэффициент трения.В то же время характеристики предотвращения износа также необходимы, когда композиция консистентной смазки используется для сцепления и механизма ограничителя крутящего момента.

Соответственно, целью изобретения является создание композиции силиконовой смазки с улучшенными характеристиками трения без ухудшения характеристик предотвращения износа.

Для решения вышеупомянутых проблем изобретатели настоящего изобретения создали состав консистентной смазки, имеющий повышенный коэффициент трения без снижения характеристик предотвращения износа, путем добавления в качестве модификатора трения оксида металла с твердостью по Моосу 6 или менее. .

А именно, изобретение обеспечивает композицию консистентной смазки, как показано ниже.

1. Композиция силиконовой консистентной смазки, содержащая загуститель, базовое масло, содержащее силиконовое масло в количестве 50 мас.% Или более от общей массы базового масла, и модификатор трения, содержащий оксид металла с твердостью по Моосу 6 или меньше.

2. Композиция силиконовой смазки, описанная в вышеупомянутом пункте 1, в которой оксид металла имеет твердость по шкале Мооса от 2 до 6.

3.Композиция силиконовой смазки, описанная в вышеупомянутых пунктах 1 или 2, в которой оксид металла представляет собой оксид магния, оксид цинка или оксид молибдена.

4. Композиция силиконовой смазки, описанная в любом из вышеупомянутых пунктов 1-3, в которой оксид металла содержится в количестве от 0,1 до 10 мас.% От общей массы композиции.

В соответствии с изобретением может быть предоставлена ​​композиция силиконовой смазки, фрикционные характеристики которой улучшены без снижения характеристик предотвращения износа.

Силиконовое масло используется в качестве базового масла в композиции консистентной смазки согласно изобретению.

Конкретные примеры силиконового масла включают диметилсиликоновое масло, метилфенилсиликоновое масло (силиконовое масло, модифицированное фенилом), силиконовое масло, модифицированное метилгидридом, силиконовое масло, модифицированное простым полиэфиром, силиконовое масло, модифицированное аралкилом, силиконовое масло, модифицированное фторалкилом, модифицированное алкил силиконовое масло, силиконовое масло, модифицированное сложным эфиром жирной кислоты, и т.п. Из вышеуказанных силиконовых масел предпочтительно используются диметилсиликоновое масло и метилфенилсиликоновое масло.Силиконовое масло, представленное следующей общей формулой (1), является особенно предпочтительным:


(CH 3 ) 3 SiO — [- Si (R1) (R2) -O-] n Si (CH 3 ) ) 3 (1)

, где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, причем отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол. %.

Кинематическая вязкость силиконового масла особо не ограничивается, но предпочтительно может находиться в диапазоне от 20 до 10000 мм 2 / с, более предпочтительно от 50 до 2000 мм 2 / с при 25 ° C.Когда кинематическая вязкость силиконового масла составляет менее 20 мм 2 / с, базовое масло может легко отделиться от консистентной смазки. Когда кинематическая вязкость превышает 10 000 мм 2 / с, крутящий момент будет увеличиваться при низких температурах из-за сопротивления вязкости. В любом случае результаты практически нежелательны.

В вышеупомянутой формуле (1) каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол.%. Когда молярное отношение метильной группы ко всем органическим группам меньше 50 мол. % вязкость сильно меняется в зависимости от температуры, температура застывания увеличивается, а крутящий момент становится большим при низких температурах. Отношение метильной группы ко всем органическим группам может предпочтительно составлять от 60 до 100 мол. %, более предпочтительно от 80 до 98 мол. %, а еще более предпочтительно от 90 до 95 мол. %.

Силиконовое масло может предпочтительно содержаться в количестве от 55 до 90 мас.% И более предпочтительно от 70 до 90 мас.% По отношению к общей массе композиции.Такое содержание силиконового масла может благоприятно привести к высокому коэффициенту трения.

Силиконовое масло можно использовать в сочетании с другими компонентами базового масла при условии, что характеристики силиконового масла не ухудшатся. Один или несколько компонентов базового масла, выбранных из группы, состоящей из минеральных масел, поли-α-олефинов, полибутена, алкилбензола, животных и растительных масел, сложных эфиров органических кислот, сложных диэфиров, сложных эфиров полиолов, полиалкиленгликолей, поливиниловых эфиров, полифениловых эфиров и алкилфениловых эфиров. может быть использован.Количество другого компонента (ов) базового масла, которое можно использовать в комбинации с силиконовым маслом, предпочтительно может составлять от 0 до 50 мас.% По отношению к массе силиконового масла, используемого для базового масла. Чтобы не снижать высокий коэффициент трения, количество другого компонента (ов) базового масла может предпочтительно составлять от 0 до 20 мас.%, Более предпочтительно от 0 до 10 мас.% По отношению к массе смазочного базового масла, используемого в изобретение. Наиболее предпочтительно не использовать никаких других компонентов базового масла.

Загуститель, используемый для композиции консистентной смазки по настоящему изобретению, особо не ограничивается.Конкретные примеры включают загустители типа мыла, такие как литиевые мыла и литиевые комплексные мыла, загустители типа мочевины, такие как соединения диуреи, неорганические загустители, такие как органоглина и диоксид кремния, органические загустители, такие как политетратторэтилен и цианурат меламина, и тому подобное. Может использоваться по меньшей мере один, выбранный из вышеупомянутой группы. Предпочтительно выбирать из группы, состоящей из кремнезема, литиевых мыл, литиевых комплексных мыл и соединений мочевины. В частности, предпочтительны соединения мочевины.В качестве загустителя типа мочевины предпочтительны соединения дичевины, и, в частности, предпочтительны соединения дичевины, представленные следующей общей формулой (2):


R3 -NHCONH-R4-NHCONH-R5 (2)

где R3 и R5 , которые могут быть одинаковыми или отличаться друг от друга, каждая из которых представляет собой остаток одновалентных углеводородных групп, содержащих от 4 до 20 атомов углерода, например алифатических углеводородных групп; алициклические углеводородные группы и ароматические углеводородные группы; и R4 представляет собой двухвалентную ароматическую углеводородную группу, содержащую от 6 до 15 атомов углерода.

Вышеупомянутый загуститель на основе диимочевины может быть получен, например, путем взаимодействия заданного диизоцианата с заданным моноамином в базовом масле. Конкретные примеры предпочтительного диизоцианата включают дифенилметан-4,4′-диизоцианат и толилендиизоцианат. Примеры моноамина включают алифатические амины, ароматические амины и алициклические амины или их смеси. Конкретные примеры алифатических аминов включают октиламин, додециламин, гексадециламин, октадециламин и олеиламин.Конкретные примеры ароматических аминов включают анилин и п-толуидин. Конкретные примеры алициклических аминов включают циклогексиламин. Из вышеупомянутых моноаминов для приготовления загустителя на основе димочевины предпочтительно можно использовать циклогексиламин, октиламин, додециламин, гексадециламин, октадециламин или их смесь. в частности, предпочтительны алициклические алифатические соединения диимочевины, которые могут быть получены с использованием циклогексиламина вместе с октиламином, додециламином, гексадециламином, октадециламином или их смесью. Кроме того, особенно предпочтительны алициклические алифатические соединения димочевины, полученные из циклогексиламина и октадециламина, или их смеси.Смесь следующих трех видов соединений дичевины, представленных формулами (2-1), (2-2) и (2-3) (где R представляет собой октадецильную группу), является наиболее предпочтительной.

Содержание загустителя, которое можно соответствующим образом регулировать в соответствии с желаемой консистенцией, обычно составляет от 2 до 35 мас.%, Предпочтительно от 5 до 30 мас.% И более предпочтительно от 10 до 25 мас.%.

Когда содержание загустителя составляет менее 2 мас.%, Полученный продукт становится жидкостью, которую нельзя использовать в качестве смазки.Когда содержание загустителя превышает 35 мас.%, Получаемая консистентная смазка практически нежелательна, поскольку консистентная смазка настолько тверда, что крутящий момент будет увеличиваться при низких температурах.

Композиция консистентной смазки по настоящему изобретению включает в качестве модификатора трения оксид металла с твердостью по Моосу 6 или менее.

Добавление оксида металла в качестве модификатора трения может увеличить коэффициент трения, поскольку масляная пленка легко разрушается из-за попадания оксида металла на смазываемые поверхности.Даже когда смазочный элемент изготовлен из стали, использование оксида металла с твердостью по Моосу 6 или менее может повысить коэффициент трения, при этом повреждение стали сводится к минимуму.

Более конкретно, оксид магния, оксид калия, оксид кальция, оксид скандия, оксид титана, оксид ванадия, оксид хрома, оксид марганца, оксид железа, оксид кобальта, оксид никеля, оксид меди, оксид цинка, оксид галлия, оксид германия, оксид стронция, оксид иттрия, оксид циркония, оксид ниобия, оксид молибдена, оксид технеция, оксид нитения, оксид родия, оксид палладия, оксид серебра, оксид индия, оксид олова, оксид сурьмы, оксид теллура, оксид бария, оксид гафния, оксид тантала можно использовать оксид вольфрама, оксид рения, оксид свинца и оксид кремния.В частности, предпочтительны оксид магния, оксид цинка и оксид молибдена. Твердость оксида металла по Моосу предпочтительно составляет 6 или менее, более предпочтительно от 2 до 6 и еще более предпочтительно от 4 до 6. Твердость по Моосу более 6 не является подходящей, потому что истирание станет резким во время работы на холостом ходу при крутящем моменте. непередаваемое состояние.

Оксид металла может предпочтительно иметь средний диаметр частиц 10 мкм или меньше, более предпочтительно 5 мкм или меньше и еще более предпочтительно 2 мкм или меньше.Когда средний диаметр частиц превышает 10 мкм, частицам оксида металла становится трудно попасть между смазываемыми поверхностями, и поэтому нельзя ожидать достаточного эффекта. Метод преобразования БЭТ по N 2 -адсорбция может быть использован для определения используемого здесь среднего диаметра частиц.

Оксид металла может предпочтительно содержаться в количестве от 0,1 до 10,0 мас.%, Более предпочтительно от 0,3 до 7,0 мас.%, Еще более предпочтительно от 0,5 до 5,0 мас.% И наиболее предпочтительно 1.От 0 до 3,0 мас.% В расчете на общую массу композиции. Когда содержание оксида металла составляет менее 0,1 мас.%, Нельзя ожидать достаточного эффекта. Когда содержание оксида металла превышает 10,0 мас.%, Стоимость будет невыгодной, поскольку эффект будет насыщенным.

Другие присадки, обычно используемые для смазки, такие как антиоксидант, ингибитор ржавчины, дезактиватор металла, моющий диспергатор; могут быть включены противозадирный агент, пеногаситель, деэмульгатор, присадка, улучшающая маслянистость, твердая смазка и т.п.Эти вспомогательные добавки можно использовать по отдельности или в комбинации. При необходимости могут быть добавлены вспомогательные добавки, и в этом случае их содержание обычно может составлять от 0,01 до 10 мас.%. Однако содержание этих добавок особо не ограничивается, поскольку не ухудшаются эффекты изобретения.

<Консистентность> Композиция консистентной смазки по настоящему изобретению может предпочтительно иметь рабочее проникновение от 200 до 400, более предпочтительно от 230 до 380 и наиболее предпочтительно от 250 до 350.

Согласно одному предпочтительному варианту осуществления изобретения композиция силиконовой смазки состоит из; смесь трех видов соединений димочевины, представленных вышеуказанными формулами (2-1), (2-2) и (2-3) загуститель, базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеуказанной формулой (1) без добавления других компонентов базового масла и оксида магния, оксида цинка или оксида молибдена в качестве модификатора трения.

В указанном выше варианте более предпочтительно, чтобы композиция силиконовой смазки содержала смесь трех видов соединений дичевины, представленных вышеупомянутыми формулами (2-1), (2-2) и (2-3) как загуститель; базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеуказанной формулой (1), где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, при этом отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол. %, без добавления других компонентов базового масла; и оксид магния, или оксид цинка, или оксид молибдена в качестве модификатора трения, причем количество модификатора трения равно 0.От 1 до 10 мас.% В расчете на общую массу композиции.

В приведенном выше варианте осуществления наиболее предпочтительно, чтобы композиция силиконовой смазки содержала смесь трех видов соединений дичевины, представленных вышеупомянутыми формулами (2-1), (2-2) и (2-3) как загуститель; базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеуказанной формулой (1), где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, при этом отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет 95 мол.%, без добавления других компонентов базового масла; и оксид магния в качестве модификатора трения, причем количество модификатора трения составляет от 1,0 до 3,0 мас.% в расчете на общую массу композиции.

Композиция силиконовой консистентной смазки по настоящему изобретению может быть подходящим образом использована для частей, подлежащих смазке, где требуются высокий коэффициент трения и превосходные характеристики предотвращения износа, а точнее частей механизма сцепления и ограничителя крутящего момента. Более конкретно, композиция силиконовой смазки по изобретению может использоваться для обгонной муфты автомобильных стартеров, односторонней муфты оргтехники, различных тяговых приводных механизмов и т.п.Желательно, чтобы поверхность смазываемых частей могла быть стальной.

Силиконовое масло формулы (1), где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, при этом отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет 95 мол. % использовался.

Использовали алициклическую алифатическую димочевину, полученную из дифенилметан-4,4′-диизоцианата, циклогексиламина и октадециламина.

    • Оксид магния (твердость по Моосу: 5-6; средний диаметр частиц: 0.5 мкм)
    • Оксид цинка (твердость по Моосу: 4-5; средний диаметр частиц: 0,2 мкм)
    • Оксид молибдена (твердость по Моосу: 2-3; средний диаметр частиц: 2,1 мкм)
    • Оксид титана (твердость по Моосу: 7 -8; Средний диаметр частиц: 0,15 мкм)
    • Нитрид бора (твердость по Моосу: 10; средний диаметр частиц: 4 мкм)

Предварительно определенные количества аминов (т.е. циклогексиламин и октадециламин) реагировали с дифенилметандиизоцианатом в базовое масло для приготовления базовой смазки.Путем добавления базового масла и других присадок к базовой консистентной смазке полученная смесь была подвергнута измельчению до достижения глубины проплавления 300 (PS K2220), в результате чего был получен состав консистентной смазки.

В этом испытании предполагались условия смазки муфты в состоянии передачи крутящего момента.

Испытание проводилось с использованием испытательной машины Falex, как предписано в ASTM D2670.

На шейку и блоки нанесли тестовую смазку. Предварительно заданная нагрузка была приложена к обоим блокам против цапфы заранее, и испытательная машина повернула цапфу в течение одной секунды.Создаваемая сила трения регистрировалась, а затем определялся начальный коэффициент трения через 0,001 с после запуска. Образцы для испытаний и условия испытаний показаны ниже.

    • Цапфа: наружный диаметр ¼n, сталь SAE 3135, Rh 87-91
    • Блоки: сталь AISI 1137, Rc 20-24
    • Контактное давление: 200 кгс / мм 2
    • Окружная скорость: 0,096 м / сек

В этом испытании предполагались условия смазки муфты в состоянии без передачи крутящего момента.

Испытание проводилось с использованием испытательной машины LFW # 1, как предписано в ASTM D2714. К ролику по кольцу прилагалась нагрузка. Испытательная машина вращала кольцо, чтобы определить истирание, возникающее на ролике, с помощью микрометра. Образцы и условия испытаний указаны ниже.

    • Кольцо: внешний диаметр 35 мм × ширина 8,7 мм, сталь SAE 4620, Rc 58-63, RMS 6-12

Ролик: цилиндрический ролик для роликовый подшипник диаметром 6 мм × 6 мм, СУДЖ-2

    • Контактное давление: 10 кгс / мм 2
    • Окружная скорость: 12.8 м / с
    • oo: 0,030 ≦ μ
    • o: 0,025 ≦ μ <0,030
    • Δ: 0,020 ≦ μ ≦ 0,025
    • x: μ <0,020
показаны в таблицах 1 и 2. В таблицах количества загустителей и модификаторов трения выражены в массовых процентах, которые основаны на общей массе каждой композиции консистентной смазки. Остальное занимает базовое масло.

9019% 9019% 15 мас.% модификатор 9019 9019
ТАБЛИЦА 1
Пример 1 Пример 2 Пример 3 Пример 4
Алициклический алифатический Алициклический алифатический Алициклический алифатический
Тип димочевина димочевина димочевина 15193 масса масса
Тип базового масла Метилфенил Метилфенил Метилфенил Метилфенил
силикон
силикон силикон силикон силикон силикон силикон Силиконоксид, оксид магния, оксид цинка, оксид молибдена,
1 мас.% 3 мас.% 3 мас.% 3 мас. 5-6 5-6 4-5 2-3
твердость
Коэффициент 0.031 ∘∘ 0,032 ∘∘ 0,028 0,022 Δ
трение
Глубина 9019 9019 9019 4,1 3,5
истирание (мм)
19 9019 9019 019019 019019 0111111111111111119019 Сравнительный190 алифатический алифатический 9 0194 Силикон Модификатор 9019 9019 истирание (мм)
Пример 1 Пример 2 Пример 3
Загуститель Алициклический
алициклический 9019 алифатический Алициклический 9019 алифатический диуреа диуреа
Соотношение 15 мас.% 15 мас.% 16 мас.%
Базовое масло Тип Метилфенил Метилфенил Силикон
Трение Тип Оксид титана Нитрид бора
3 мас.% 3 мас.
твердость
Коэффициент 0.020 Δ 0,030 ∘∘ 0,018 x
трение
Глубина 15,0 x 7,2 9019 9019 7,2

объяснение силиконовой вакуумной смазки

Что такое консистентная смазка?

Смазка — смазка в полутвердом состоянии.Обычно он применяется к тем частям оборудования, где жидкие смазочные материалы не остаются и их нужно наносить только изредка.

Герметик водостойкий для стыков

Он также работает как герметик, чтобы не допустить попадания влаги и других нежелательных материалов в систему.

Как производится смазка?

Смазка состоит из базового масла или смазки, смешанной с загустителем. Таким образом, качество и свойства пластичной смазки в первую очередь определяются следующими факторами:

  1. Базовое масло
  2. Загуститель
  3. Присадки специального назначения, если есть

Насколько важно базовое масло в консистентной смазке?

Все мы знаем, что смазочные материалы могут окисляться.Но знаете ли вы, что смазки тоже могут окисляться? Это из-за базового масла, из которого состоит смазка.

Хорошее базовое масло = Хорошая смазка

Базовое масло низкого качества = смазка низкого качества

Окисленное базовое масло = Окисленная консистентная смазка

Углеводородное базовое масло в консистентной смазке при окислении вызывает карбонизацию, приводящую к постепенному затвердеванию и образованию корки. Это может привести к значительному повреждению движущихся частей машины, а также к необратимому разрушению уплотнительных колец и уплотнений.

Что такое точка каплепадения смазки?

Обычно смазка разрушается при воздействии температур, превышающих ее точку плавления или точку каплепадения. Это та критическая температура, при которой гелевая структура смазки разрушается и переходит в жидкую форму. Базовое масло, загуститель и присадки разделяются. Это преобразование всегда необратимо. При охлаждении он не восстанавливает ни свою консистенцию полностью, ни свои прежние характеристики.

Разбитая смазка

При нагревании выше точки каплепадения смазка размягчается, вытекает и попадает в систему.Для вакуумных систем это катастрофа.

Значит ли это, что точка каплепадения консистентной смазки определяется точкой кипения ее базового масла?

Да, в первую очередь. Это также в некоторой степени зависит от пропорции и качества используемого загустителя. Поведение конкретной смазки в экстремальных условиях, таких как высокое давление и температура, зависит от свойств содержащейся в ней базовой смазки.

Смазка тоже имеет низкую температуру?

Да, так же, как и точка плавления или температура каплепадения, смазка тоже имеет низкую температуру, при которой она застывает.При таких низких или низких температурах смазка становится слишком твердой и не может быть использована для движущихся компонентов. Затвердевшая консистентная смазка вместо того, чтобы смазывать их, может повредить уплотнительные кольца и уплотнения или движущиеся части, такие как подшипники и т. Д., Сделав их жесткими и зажатыми.

Опять же, базовое масло определяет самую низкую температуру консистентной смазки.

Все ли смазки одинаковы?

Нет, смазки отличаются друг от друга из-за разницы в компонентах. Есть углеводородные смазки, а также силиконовые смазки.

Синтетическая многоцелевая смазка

Еще есть синтетические многоцелевые смазки. Внутри этих трех категорий смазки также различаются в зависимости от типа и марки используемого базового масла. В различных отраслях промышленности требуется смазка, отвечающая их конкретным потребностям. Например, диэлектрическая смазка используется в электротехнической промышленности; в автомобилестроении используются специальные автомобильные смазки;

Пищевая смазка требуется в машинах, где она может контактировать со съедобными ингредиентами и т. Д.

Чем силиконовая смазка отличается от углеводородной смазки?

Как следует из названия, основное различие заключается в типе базового масла в обоих. Консистентные смазки на углеводородной основе представляют собой минеральные масла, в то время как силиконовые смазки содержат силиконовое масло в качестве базового масла. Консистентная смазка на углеводородной основе используется в основном в автомобильной промышленности и в механизмах, требующих смазки с высоким коэффициентом трения, в которой используются тиксотропные свойства смазки. С другой стороны, силиконовая смазка больше всего подходит для смазки, а также в качестве герметика из-за ее водостойкости.В отличие от смазки на углеводородной основе, силиконовая смазка не повреждает резиновые уплотнения и уплотнительные кольца. Также последние очень термически стабильны; поэтому они могут выдерживать экстремальные рабочие температуры.

В чем особенность силиконовой вакуумной смазки Supervac SV-G9?

Силиконовая консистентная смазка для высокого вакуума SV-G9 обладает следующими достоинствами:

  1. SV-G9 разработан специально для индустрии вакуумного нанесения покрытий с учетом параметров вакуумных систем.
  2. Его базовое масло представляет собой силиконовое вакуумное масло хорошего качества с диапазоном температур от -25 ° C до 250 ° C.
  3. Ее также называют высоковакуумной смазкой, потому что она была разработана для систем, требующих вакуума до 10 -9 Торр
  4. SV-G9 смазывает и сохраняет уплотнительные кольца и уплотнения, не позволяя им разбухать или размягчаться при нагревании.
  5. Не содержит добавок. Благодаря этому в вакуумную камеру не попадают нежелательные пары, которые могут прилипать к подложке в виде примесей.
  6. Она жестче обычных силиконовых смазок; следовательно, даже при очень высоких температурах он остается нежирным и сохраняет свою консистенцию.
  7. Превосходный водостойкий герметик для стыков, не пропускающий влагу в систему; Таким образом, он необходим для всех вакуумных систем.
  8. Обладает очень хорошей липкостью, поэтому плотно прилегает к поверхности, герметизируя вакуум.
  9. Он имеет чрезвычайно низкое давление пара и поэтому отлично подходит для вакуумных применений.
  10. Устойчив к воздействию большинства кислот, щелочей и воды.

Созданный на основе высококачественного силиконового вакуумного масла в качестве базового масла, SV-G9 идеально подходит для вакуумной индустрии нанесения покрытий. Более того, SV-G9 имеет очень конкурентоспособную цену. Поставляется в упаковке по 100г и 1 кг.

Силиконовая консистентная смазка для высокого вакуума Supervac SV-G9

SV-G9 является точным эквивалентом вакуумной смазки Dow и демонстрирует все качества последней за вычетом высокой стоимости.Машины для вакуумного нанесения покрытий во всем мире с большим удовлетворением используют этот продукт.

Чтобы посмотреть презентацию Power Point о вакуумной силиконовой смазке: SV-G9, нажмите на ссылку ниже: —

https://docs.zoho.com/show/ropen.do?rid=n9y9pb3414c276f43467eb7e314cf969c0d66

Dow Corning® Vacuum Grease Технический паспорт

EMS по каталогу 60705

Dow Corning® Vacuum Grease — это прочный силиконовый материал для смазки.В дополнение к его многочисленным функциям и свойствам, его можно использовать в различных приложениях.

Характеристики

  • Высокая устойчивость к воде, химикатам, высоким и низким температурам
  • Снижает износ при контакте пластмассы с металлом и резины с металлом
  • Низкая летучесть
  • Отвечает требованиям FDA 21 CFR 175.300

Композиция

  • Силиконовое масло
  • Неорганический загуститель

Приложения

  • Смазка пробковых клапанов, регулирующих клапанов, подшипников расходомеров, керамических прокладок пробок и уплотнений при высоких температурах
  • Смазка уплотнительных колец биноклей и телескопов — предотвращает запотевание линз
  • Уплотнения и смазка оборудования химической обработки
  • Уплотнение вакуумно-напорной системы

Недвижимость

Тест * Свойство Блок Результат
Цвет От белого до серого, полупрозрачный
Физическая природа Жесткий компаунд
ISO 2137 Проникновение, необработанное мм / 10 170 к 230
ISO 2137 Проникновение, работало 60, макс. мм / 10 <260
CTM 0033A A Bleed, 24 часа; 200 ° С% <0,5
CTM 0033A B Испарение, 24 часа .; 200 ° С% <2,0
Температура плавления ° С
* ISO: Международная организация по стандартизации
CTM: корпоративный метод тестирования

Рабочие характеристики

Растворимость

Dow Corning® Vacuum Grease не растворяется в

.
  • Вода
  • Метанол
  • Этанол
  • Ацетон
  • Гликоль
  • Глицерин

Кроме того, можно разогнать

  • Керосин
  • Растворитель Стоддарда
  • Бензол
  • Толуол
  • Этиловый эфир
  • Петролейный эфир

Химическая стойкость

Dow Corning® Vacuum Grease не обнаруживает аномальных реакций с растительными и минеральными маслами, а также с органическими соединениями и газами.Он устойчив к большинству водных растворов неорганических солей, а также к разбавленным кислотам и щелочам. Перед использованием следует проверить его растворимость.

Хранилище

При хранении при 30 ° C или ниже срок годности вакуумной смазки Dow Corning® Vacuum Grease составляет 5 лет с даты производства.

Онлайн-заказ

Вакуумная смазка Dow Corning®

Патент США на композицию кремниевой смазки Патент (Патент № 7,510998, выданный 31 марта 2009 г.)

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА СООТВЕТСТВУЮЩУЮ ЗАЯВКУ

Настоящая непроверенная заявка испрашивает приоритет согласно 35 U.S.C. §119 (a) по заявкам на патент 2004-151706 и 2004-299616, поданным в Японии 21 мая 2004 г. и 14 октября 2004 г., соответственно, полное содержание которых включено в настоящее описание посредством ссылки. Область техники, к которой относится изобретение

Область техники:

Настоящее изобретение относится к теплоотводящим композициям силиконовых консистентных смазок, обладающим улучшенными теплоотдачей и теплопередачей.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Во время использования многие электронные компоненты выделяют тепло. Для правильного функционирования электронного компонента необходимо отвести тепло от компонента.В частности, современные устройства с интегральной схемой, такие как ЦП в персональных компьютерах, выделяют повышенное количество тепла из-за увеличения скорости обработки. Таким образом, управление температурным режимом имеет большое значение.

Для отвода тепла был предложен ряд методов и множество теплопроводящих материалов. Теплопроводящие материалы обычно имеют две формы: листовую форму, с которой легко обращаться, и пастообразную форму, широко известную как теплоотводящая смазка. Поскольку тепловое сопротивление теплоотводящего материала пропорционально его толщине, теплоотводящая консистентная смазка, которая может быть легко разбавлена ​​сжатием, имеет лучшие теплоотводящие свойства.Для электронных компонентов с большим тепловыделением предлагается разместить теплопроводящую смазку или лист между электронным компонентом и радиатором для эффективного отвода тепла от электронного компонента (см. JP-A 56-28264 или Aakalu et al. US Патент № 4265775 и JP-A 61-157587).

Однако, поскольку тепловыделение электронных устройств, таких как LSI, увеличивается, обычная теплоотводящая смазка не обеспечивает удовлетворительного рассеивания тепла. Функция теплоотводящей смазки может быть усилена за счет более высокой загрузки теплопроводящего наполнителя.Однако более высокая загрузка теплопроводящего наполнителя увеличивает вязкость смазки. Необходимая простота нанесения накладывает определенный предел на загрузку наполнителя. Другой подход заключается в уменьшении толщины покрытия теплоотводящей консистентной смазки, поскольку ее тепловое сопротивление пропорционально ее толщине. С этой целью обычно используют теплопроводный наполнитель, имеющий меньший средний размер частиц, хотя пока нет удовлетворительного эффекта рассеивания тепла. Это связано с тем, что теплопроводный наполнитель, несмотря на меньший средний размер частиц, часто содержит случайные крупные частицы, которые предотвращают покрытие теплопроводящей смазки до желаемой толщины.

Известные теплопроводящие материалы включают теплоотводящую консистентную смазку на основе силиконовой жидкости, наполненную оксидом цинка или порошком оксида алюминия (см. JP-B 52-33272 и JP-B 59-52195).

Также известно использование порошка нитрида алюминия для улучшения теплопередачи. Патент США US 4265775 раскрывает тиксотропный теплопроводный материал, содержащий жидкий кремнийорганический носитель, волокна диоксида кремния и один или несколько порошков термического наполнителя, выбранных из дендритного оксида цинка, пластинчатого нитрида алюминия и пластинчатого нитрида бора.JP-A 2-153995 раскрывает композицию силиконовой смазки, содержащую специальный полиорганосилоксан и порошок сферического гексагонального нитрида алюминия, имеющий определенный диапазон размеров частиц. JP-A 3-14873 раскрывает теплопроводную силиконовую консистентную смазку, в которой используется комбинация порошка нитрида алюминия, имеющего меньший размер частиц, с порошком нитрида алюминия, имеющим больший размер частиц. JP-A 10-110179 раскрывает теплопроводную силиконовую консистентную смазку, в которой используется комбинация порошка нитрида алюминия с порошком оксида цинка.JP-A 2000-63872 раскрывает композицию теплопроводной консистентной смазки, в которой используется порошок нитрида алюминия, поверхность которого обработана органосиланом.

Нитрид алюминия имеет теплопроводность от 70 до 270 Вт / мК, в то время как одним из типичных материалов с более высокой теплопроводностью является алмаз, имеющий теплопроводность от 900 до 2000 Вт / мК. JP-A 2002-30217 раскрывает теплопроводную силиконовую композицию, содержащую силиконовую смолу, алмаз, оксид цинка и диспергатор.

Металлы обладают высокой теплопроводностью и могут использоваться там, где электрическая изоляция электронных компонентов не требуется.JP-A 2000-63873 раскрывает композицию теплопроводной консистентной смазки, включающую базовую жидкость, такую ​​как силиконовая жидкость, в смеси с порошком металлического алюминия.

Однако все эти теплопроводящие материалы и теплопроводящие смазки не соответствуют повышенному тепловыделению современных ИС-устройств, таких как ЦП.

Материал на основе силиконовой жидкости, наполненной теплопроводным наполнителем, имеет теплопроводность, которая мало зависит от теплопроводности наполнителя, если объемная доля наполнителя равна или меньше 0.6, как это следует из теоретического уравнения Максвелла или Брюггемана. Теплопроводность наполнителя становится значительной только тогда, когда объемная доля наполнителя превышает 0,6. Это говорит о том, что увеличение теплопроводности теплопроводной смазки в первую очередь зависит от того, как сильно нагружать консистентную смазку теплопроводным наполнителем и, если возможна большая нагрузка, от того, как выбрать наполнитель с более высокой теплопроводностью. Однако большая нагрузка мешает течению теплопроводящей смазки и отрицательно сказывается на эффективности нанесения, например, на нанесение покрытия и дозирования, делая смазку неприемлемой для практического использования.

Другой подход заключается в уменьшении толщины покрытия теплоотводящей консистентной смазки, поскольку ее тепловое сопротивление пропорционально ее толщине. С этой целью используется теплопроводный наполнитель, имеющий меньший средний размер частиц, с отрезанными крупными частицами, хотя пока нет удовлетворительного эффекта рассеивания тепла. Это связано с тем, что теплопроводный наполнитель, имеющий меньший средний размер частиц, имеет большую площадь поверхности, что позволяет протекать окислению, если наполнитель выполнен из металла.В результате теплопроводность наполнителя снижается, и тяжелая нагрузка затрудняется. Тогда трудно придать высокую теплопроводность.

JP-A 2004-091743 раскрывает теплопроводную консистентную смазку, содержащую от 15 до 35% по массе органополисилоксана, от 35 до 55% по массе сферического порошка оксида алюминия, имеющего средний размер частиц от 0,2 мкм до менее 1,0 мкм, и 30-50 мас.% Порошка нитрида алюминия, имеющего средний размер частиц от 1 до 3 мкм и максимальный размер частиц от 2 до 10 мкм.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Целью настоящего изобретения является создание теплоотводящей композиции силиконовой консистентной смазки, обладающей улучшенным эффектом рассеивания тепла. Другой целью является создание теплопроводящей композиции силиконовой консистентной смазки с улучшенной теплопередачей.

Настоящее изобретение относится к композиции силиконовой смазки, содержащей (А) органополисилоксан со средней композиционной формулой (1), определенной ниже, имеющей кинематическую вязкость от 50 до 500000 мм 2 / с при 25 ° C.и (B) основную долю теплопроводного наполнителя, выбранного из металлических порошков, порошков оксидов металлов и керамических порошков, имеющих теплопроводность по меньшей мере 10 Вт / м ° C и средний размер частиц от 0,1 до 15,0 мкм. Было обнаружено, что если крупные частицы удаляются из наполнителя так, что доля крупных частиц на 500 меш (отверстие сита 25 мкм) составляет не более 50 частей на миллион в зависимости от состава, а доля крупных частиц на 325 меш (сито отверстие 45 мкм) практически равно нулю, тогда композиция силиконовой смазки может быть нанесена в виде покрытия, имеющего достаточно уменьшенную толщину, чтобы оказывать превосходный эффект рассеивания тепла.

Настоящее изобретение также относится к композиции силиконовой смазки, содержащей полиорганосилоксановую жидкость, как указано выше, и медный порошок, имеющий средний размер частиц от 5,0 до 15,0 мкм и содержащий не более 0,1 мас.% Кислорода. Также было обнаружено, что если крупные частицы удаляются из порошка так, что доля крупных частиц на 500 меш (отверстие сита 25 мкм) составляет не более 50 ppm в зависимости от состава, а доля крупных частиц на 325 меш ( отверстие сита 45 мкм) практически равно нулю, тогда композиция силиконовой смазки может быть нанесена в виде покрытия, имеющего достаточно уменьшенную толщину для обеспечения отличной теплопередачи и рассеивания тепла.

В первом аспекте настоящее изобретение обеспечивает композицию силиконовой смазки, содержащую (А) от 2 до 40% по массе органополисилоксана со средней композиционной формулой (1):
R 1 a SiO (4- a) / 2 (1)
, где R 1 независимо представляет собой одновалентную углеводородную группу C 1 -C 18 , а «а» представляет собой положительное число от 1,8 до 2,2, имеющее кинематическую вязкость от 50 до 500000 мм 2 / с при 25 ° C.и (B) от 60 до 98 мас.% по меньшей мере одного теплопроводного наполнителя, выбранного из группы, состоящей из металлических порошков, порошков оксидов металлов и керамических порошков, причем наполнитель имеет теплопроводность не менее 10 Вт / м ° C. и средний размер частиц от 0,1 до 15,0 мкм, при этом доля крупных частиц на 500 меш (отверстие сита 25 мкм) составляет не более 50 частей на миллион в расчете на указанный состав, а доля крупных частиц на размере 325 меш (отверстие сита 45 мкм) ) практически равен нулю.

Во втором аспекте настоящее изобретение обеспечивает композицию силиконовой смазки, содержащую (А) от 10 до 60% по объему органополисилоксана со средней композиционной формулой (1), определенной выше, имеющей кинематическую вязкость от 50 до 100000 мм 2 / с при 25 ° С.и (C-1) от 40 до 90% по объему медного порошка, имеющего средний размер частиц от 5,0 до 15,0 мкм и содержащего не более 0,1% по весу кислорода, причем фракция крупных частиц на 500 меш (сито размер отверстия 25 мкм) составляет не более 50 частей на миллион в расчете на указанный состав, а доля крупных частиц на сетке 325 меш (отверстие сита 45 мкм) практически равна нулю.

Композиции силиконовых консистентных смазок по настоящему изобретению обладают превосходным эффектом рассеивания тепла.

ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ Первый вариант осуществления

Первый вариант осуществления настоящего изобретения представляет собой теплоотводящую силиконовую консистентную смазку, содержащую (А) органополисилоксан и (В) теплопроводный наполнитель.

Органополисилоксан, используемый здесь в качестве компонента (А), имеет формулу среднего состава (1).
R 1 a SiO (4-a) / 2 (1)
В формуле (1) R 1 независимо выбран из одновалентных углеводородных групп C 1 -C 18 . Подходящие группы включают алкильные группы, такие как метил, этил, пропил, гексил, октил, децил, додецил, тетрадецил, гексадецил и октадецил; циклоалкильные группы, такие как циклопентил и циклогексил; алкенильные группы, такие как винил и аллил; арильные группы, такие как фенил и толил; аралкильные группы, такие как 2-фенилэтил и 2-метил-2-фенилэтил; галогенированные углеводородные группы, такие как 3,3,3-трифторпропил, 2- (перфторбутил) этил, 2- (перфтороктил) этил и п-хлорфенил.Из них предпочтительны фенил и C 6 -C 18 , особенно C 6 -C 14 алкильные группы, причем наиболее предпочтительны фенил и метил. Буква «а» представляет собой положительное число от 1,8 до 2,2, а предпочтительно от 1,9 до 2,2, если принять во внимание вязкость, требуемую в качестве композиции силиконовой смазки.

Органополисилоксан должен иметь кинематическую вязкость от 50 до 500 000 мм 2 / с при 25 ° C и предпочтительно от 100 до 10 000 мм 2 / с при 25 ° C.При кинематической вязкости менее 50 мм 2 / S композиция силиконовой смазки на основе этой жидкости склонна к вытеканию масла. При кинематической вязкости более 500000 мм 2 / S композиция силиконовой смазки на основе этой жидкости становится менее растекающейся. В данном контексте кинематическая вязкость измеряется вискозиметром Оствальда.

В композиции силиконовой смазки по первому варианту осуществления количество органополисилоксана (А) составляет от 2 до 40 мас.%, Предпочтительно от 3 до 15 мас.%.Композиция с содержанием полиорганосилоксана менее 2 мас.% Теряет жирность и становится менее растекающейся, тогда как композиция с более чем 40 мас.% Органополисилоксана теряет способность к рассеиванию тепла.

Компонент (B) представляет собой теплопроводный наполнитель, который должен иметь теплопроводность не менее 10 Вт / м ° C. Если используется наполнитель с теплопроводностью менее 10 Вт / м ° C, теплоотвод Композиция силиконовой смазки также имеет более низкую, чем желательно, теплопроводность.

Теплопроводящий наполнитель может иметь любую желаемую форму, включая неправильную и сферическую формы, хотя сферическая форма является предпочтительной. Теплопроводящий наполнитель должен иметь средний размер частиц в диапазоне от 0,1 до 15,0 мкм и предпочтительно от 0,3 до 8,0 мкм. При среднем размере частиц менее 0,1 мкм композиция теряет жирность и становится менее растекающейся. Средний размер частиц более 15,0 мкм ограничивает толщину покрытия, которое состоит из композиции силиконовой смазки, уменьшая эффект рассеивания тепла.В данном контексте средний размер частиц измеряется анализатором размера частиц модели MT3000 от Microtrac, Inc.

. Теплопроводящий наполнитель выбирается из металлических порошков, порошков оксидов металлов и керамических порошков. Подходящие примеры включают порошок алюминия, порошок меди, порошок серебра, порошок никеля, порошок золота, порошок оксида алюминия, порошок оксида цинка, порошок оксида магния, порошок нитрида алюминия, порошок нитрида бора, порошок нитрида кремния, порошок алмаза и порошок углерода.Из этих порошков можно выбрать любой желаемый наполнитель, если он имеет теплопроводность, по меньшей мере, 10 Вт / м ° C и средний размер частиц 0,1-15,0 мкм. Можно использовать порошок одного типа или смесь двух или более типов.

Наполнитель в виде макрочастиц должен обеспечивать, чтобы доля крупных частиц, остающихся на сите с размером ячеек 500 меш (отверстие сита 25 мкм), составляла не более 50 частей на миллион в расчете на массу композиции силиконовой смазки и долю крупных частиц, остающихся на сите. Сито 325 меш (отверстие сита 45 мкм) практически равно нулю.

Производители наполнителей, таких как теплопроводящие наполнители, поставляют свою продукцию со спецификациями, в которых указано измеренное распределение частиц по размерам. Однако из-за чрезвычайно низкого уровня абсолютного количества крупные частицы, как правило, не могут быть обнаружены с помощью прибора для распределения частиц по размерам. Следовательно, даже когда используются наполнители в виде частиц из одного и того же материала и одного и того же среднего размера частиц, возникает существенная разница в способности рассеивать тепло в зависимости от того, были ли удалены крупные частицы.Теперь, когда тепловыделение электронных компонентов становится значительным, очень важно контролировать содержание крупных частиц в теплопроводящем наполнителе.

Для удаления крупных частиц с этих теплопроводных наполнителей можно использовать несколько методов. Типичными методами являются пневматическая классификация и ситовая классификация. Как классифицировать или определять размер порошкового наполнителя не имеет значения, пока удаляется максимальное количество крупных частиц. Используемый здесь теплопроводный наполнитель предпочтительно подвергается ситовой классификации.Пневматическая классификация имеет определенную вероятность удаления крупных частиц, но затрудняет удаление максимального количества крупных частиц. Классификация сит имеет преимущество в том, что при использовании сита 500 меш (отверстие сита 25 мкм), например, фракция меньшего размера представляет собой по существу теплопроводный наполнитель с максимальным размером частиц 25 мкм.

Что касается загрузки теплопроводящего наполнителя, композиция силиконовой смазки должна содержать от 60 до 98% по весу, предпочтительно от 80 до 95% по весу теплопроводящего наполнителя.Менее 60 мас.% Теплопроводящего наполнителя не обеспечивает желаемого эффекта рассеивания тепла, тогда как композиция с более чем 98 мас.% Наполнителя теряет жирность и становится менее растекающейся.

Композиция теплорассеивающей силиконовой смазки по первому варианту осуществления приготовлена ​​с использованием устройства, способного замешивать материалы с высокой вязкостью, такого как планетарный миксер, комбинирования и замешивания компонентов (A) и (B) на устройстве при комнатной температуре или повышенной температуре. температура.Подходящие условия перемешивания и перемешивания включают температуру от комнатной до примерно 150 ° C, особенно от примерно 50 до 100 ° C, и время от примерно 30 минут до примерно 3 часов, особенно от примерно 1 до примерно 2 часов.

В теплорассеивающую силиконовую консистентную смазку первого варианта осуществления могут быть добавлены различные другие добавки при условии, что они не ухудшают преимущества изобретения.

Второй вариант осуществления

Второй вариант осуществления представляет собой композицию силиконовой смазки, содержащую (A) органополисилоксан и (C-1) медный порошок.

Органополисилоксан, используемый здесь в качестве компонента (А), является таким же, как органополисилоксан в первом варианте осуществления, за исключением диапазона вязкости. Органополисилоксан должен иметь кинематическую вязкость от 50 до 100 000 мм 2 / с при 25 ° C и предпочтительно от 100 до 10 000 мм 2 / с при 25 ° C. При кинематической вязкости менее 50 мм 2 / s, состав силиконовой смазки на основе этой жидкости склонен к вытеканию масла. При кинематической вязкости более 100000 мм 2 / с композиция силиконовой смазки на основе этой жидкости становится менее текучей.

В композиции силиконовой смазки второго варианта осуществления количество органополисилоксана (А) составляет от 10 до 60 об.%, А предпочтительно от 15 до 35 об.%. Композиция с содержанием органополисилоксана менее 10 об.% Становится твердой, менее текучей и менее пригодной, тогда как композиция с более чем 60 об.% Органополисилоксана имеет более низкую теплопроводность и позволяет наполнителю осаждаться.

Компонент (C-1) представляет собой медный порошок со средним размером частиц 5.От 0 до 15,0 мкм. Для больших загрузок органополисилоксана (А) предпочтителен медный порошок с частицами сферической или гранулированной формы. Частицы формы, приводящей к высокой объемной плотности, такой как дендритные, чешуйчатые, игольчатые или неправильные частицы, не подходят для целей тяжелой загрузки.

Медный порошок должен иметь средний размер частиц в диапазоне от 5,0 до 15,0 мкм и предпочтительно от 7,0 до 12,0 мкм. Порошок со средним размером частиц менее 5,0 мкм трудно заполнять большими количествами.Средний размер частиц более 15,0 мкм затрудняет снижение термического сопротивления за счет уменьшения толщины покрытия. В данном контексте средний размер частиц измеряется анализатором размера частиц модели MT3000 от Microtrac, Inc.

. Хотя медь является хорошим теплопроводным материалом, что демонстрирует теплопроводность 398 Вт / мК, медный порошок имеет тенденцию к снижению. его теплопроводность, поскольку окисление легко протекает на поверхности частиц. Кроме того, поверхностное окисление усиливает способность частиц смачиваться компонентом (А) и создает неровности на поверхности частиц, увеличивая удельную поверхность.Они вредны для больших нагрузок и, таким образом, препятствуют улучшению теплопроводности состава силиконовой смазки. По мере того, как размер частиц становится меньше, удельная поверхность становится больше, что усиливает ухудшение теплопроводности и смачиваемости медного порошка из-за поверхностного окисления. В этом контексте медный порошок, имеющий средний размер частиц от 5,0 до 15,0 мкм, должен иметь содержание кислорода не более 0,1% по весу, а предпочтительно не более 0.05% по весу. Содержание кислорода более 0,1% по массе препятствует тяжелой нагрузке из-за ухудшения смачиваемости и увеличения площади поверхности, а также ухудшает теплопередачу. Использование медного порошка с минимальным содержанием кислорода позволяет производить тяжелую загрузку, несмотря на малый размер частиц, и приводит к повышенной теплопроводности. В композиции теплопроводной силиконовой смазки второго варианта осуществления частицы меди покрыты на поверхностях силиконом, так что дальнейшее развитие окисления запрещено.

Теперь описывается, как минимизировать содержание кислорода в медном порошке, хотя изобретение не ограничивается этой процедурой. Поскольку частицы медного порошка образуют покрытия из оксида меди на своей поверхности при контакте с воздухом, большая площадь поверхности приводит к большему содержанию кислорода. Тогда медный порошок, имеющий больший размер и более высокую сферичность, имеет меньшую площадь поверхности и, следовательно, более низкое содержание кислорода. Композиция теплопроводной силиконовой смазки, в которой используется медный порошок большего размера, обладает более высокой теплопроводностью из-за большой нагрузки медного порошка, но толщина ее слоя не может быть уменьшена при установке устройства из-за невозможности обеспечить отвод тепла. эффект.Когда используется медный порошок меньшего размера, его сферичность в значительной степени способствует содержанию кислорода. Способ получения сферического порошка, имеющего высокую сферичность и малую площадь поверхности, представляет собой способ распыления расплава из расплава с помощью высокоскоростной жидкости с последующим отверждением, но не ограничивается этим. Другие иллюстративные способы включают способ удаления оксидных покрытий с поверхностей частиц меди и способ, использующий компонент флюса для покрытия поверхностей частиц для предотвращения контакта с воздухом.Используя флюс на основе органической кислоты или смолы, можно снизить содержание кислорода.

Следует отметить, что концентрацию кислорода в медном порошке можно измерить с помощью спектроскопии поглощения с плавлением в инертном газе и инфракрасного излучения согласно JIS Z2613.

Что касается загрузки медного порошка, композиция силиконовой смазки должна содержать от 40 до 90% по объему, предпочтительно от 50 до 85% по объему медного порошка. Композиция, содержащая менее 40 об.% Медного порошка, имеет более низкую теплопроводность, тогда как композиция с более чем 90 об.% Медного порошка становится менее текучей и менее применимой.

В композицию силиконовой смазки второго варианта осуществления (C-2) может быть добавлен второй теплопроводный порошок, отличный от медного порошка (C-1), для дальнейшего улучшения теплопередачи. Примеры второго порошка включают неорганические порошки, такие как порошок оксида цинка, порошок оксида алюминия, порошок нитрида бора, порошок нитрида алюминия, порошок карбида кремния и алмазный порошок, а также металлические порошки, такие как порошок серебра, порошок золота, порошок никеля и порошок нержавеющей стали. .

Из них один или несколько теплопроводных порошков, имеющих средний размер частиц 0.Предпочтительно добавляют от 1 до 5,0 мкм, поскольку такие мелкие частицы проникают в промежутки между частицами меди, которыми заполнена силиконовая смазка, что приводит к увеличению коэффициента заполнения. Кроме того, они улучшают стабильность композиции силиконовой смазки, предотвращая отделение масла. Средний размер частиц менее 0,1 мкм соответствует большей объемной плотности, которая может мешать тяжелой загрузке. Средний размер частиц, превышающий 5,0 мкм, частично перекрывает относительно большой размер частиц медного порошка, предотвращая плотную упаковку из-за комбинации мелких и крупных частиц.По этой причине средний размер частиц второго порошка находится в диапазоне от 0,1 до 5,0 мкм и предпочтительно от 0,2 до 3,0 мкм.

Что касается загрузки второго порошка, композиция силиконовой смазки должна содержать от 0 до 35% по объему, предпочтительно от 1 до 35% по объему и более предпочтительно от 5 до 30% по объему второго порошка (C-2 ). Композиция с более чем 35% по объему второго порошка становится менее текучей и менее применимой. Количество комбинированных компонентов (C-1) и (C-2) предпочтительно составляет от 60 до 90% по объему, а более предпочтительно от 70 до 85% по объему от композиции.

Теплопроводящие наполнители, включая медный порошок (C-1) и теплопроводный порошок (C-2), должны обеспечивать, чтобы доля крупных частиц, остающихся на сите 500 меш (отверстие сита 25 мкм), составляла не более 50 ppm. в расчете на массу композиции силиконовой смазки и фракцию крупных частиц, остающихся на сите с размером ячеек 325 меш (отверстие сита 45 мкм), по существу равняется нулю.

Способ удаления крупных частиц из этих теплопроводных наполнителей описан выше в первом варианте осуществления.

Во втором варианте осуществления (D) смачивающее средство может быть необязательно составлено. За счет обработки поверхностей теплопроводных наполнителей, включая медный порошок (C-1) и теплопроводный порошок (C-2) смачивающим агентом, порошки становятся более смачиваемыми базовым маслом или органополисилоксаном (A) для облегчения тяжелых нагрузок.

Компонент (D) включает (D-1) алкоксисилан, имеющий общую формулу (2).
R 2 b R 3 c Si (OR 4 ) 4-bc (2)
Здесь R 2 представляет собой C 9 -C 15 алкильную группу, такую ​​как как нонил, децил, додецил и тетрадецил.Алкильная группа, содержащая менее 9 атомов углерода, не может сделать порошок смачиваемым. Алкоксисилан с алкильной группой, содержащей более 15 атомов углерода, тверд при комнатной температуре и неудобен в обращении и может отрицательно повлиять на низкотемпературные характеристики композиции.

R 3 представляет собой одновалентную углеводородную группу C 1 -C 6 . Примеры включают алкильные группы, такие как метил, этил, пропил, гексил и октил, циклоалкильные группы, такие как циклопентил и циклогексил, алкенильные группы, такие как винил и аллил, арильные группы, такие как фенил и толил, аралкильные группы, такие как 2-фенилэтил и 2- метил-2-фенилэтил и галогенированные углеводородные группы, такие как 3,3,3-трифторпропил, 2- (перфторбутил) этил, 2- (перфтороктил) этил и п-хлорфенил.Среди прочего, предпочтительны метил и этил.

R 4 представляет собой одну или несколько C 1 -C 6 алкильных групп, таких как метил, этил, пропил, бутил, пентил и гексил, причем предпочтительны метил и этил.

Буква b представляет собой целое число от 1 до 3, предпочтительно 1; c — целое число от 0 до 2; а сумма b + c представляет собой целое число от 1 до 3.

Примеры алкоксисилана, имеющего формулу (2), включают C 10 H 21 Si (OCH 3 ) 3 , C 12 H 25 Si (OCH 3 ) 3 , C 10 H 21 Si (CH 3 ) (OCH 3 ) 2 , C 10 H 21 Si ( C 6 H 5 ) (OCH 3 ) 2 , C 10 H 21 Si (CH 3 ) (OC 2 H 5 ) 2 , C 10 H 21 Si (CH = CH 2 ) (OCH 3 ) 2 и C 10 H 21 Si (CH 2 CH 2 CF 3 ) ( ОКН 3 ) 2 .

Подходящее количество добавляемого алкоксисилана (D-1) составляет от 0 до 5% по объему от композиции силиконовой смазки второго варианта осуществления. Увеличение количества добавки свыше 5% по объему не всегда улучшает эффект смачивания и является неэкономичным. Поскольку алкоксисилан в некоторой степени летуч, композиция силиконовой смазки будет постепенно становиться тверже, если ее оставить на открытом воздухе. Более подходящее количество добавляемого алкоксисилана (D-1) составляет от 0,1 до 3% по объему от композиции силиконовой смазки.

Смачивающий компонент (D) также включает (D-2) гидролизуемый метилполисилоксан с одной конечной трифункциональной группой, имеющий общую формулу (3).


Здесь R 4 представляет собой C 1 -C 6 алкильную группу, как проиллюстрировано выше, и d представляет собой целое число от 5 до 100 и предпочтительно от 10 до 60.

Соответствующее количество метилполисилоксана (D-2 ) добавлено от 0 до 10% по объему композиции силиконовой смазки второго варианта осуществления. Более подходящее количество добавляемого метилполисилоксана (D-2) равно 0.От 1 до 5% по объему композиции силиконовой смазки, поскольку композиция, содержащая большую часть компонента (D-2), может стать менее термостойкой.

Допускается использование как алкоксисилана (D-1), так и одного трифункционального гидролизуемого метилполисилоксана (D-2) в качестве более смачивающего компонента (D). В этом варианте осуществления количество объединенного компонента (A) и компонентов (D-1) и (D-2) предпочтительно должно составлять не более 40% по объему от композиции силиконовой смазки.

Во втором варианте осуществления могут быть добавлены различные другие добавки, например, модификаторы термостойкости, такие как оксид железа и оксид церия, модификаторы вязкости, такие как диоксид кремния, и красители, если они не ставят под угрозу преимущества изобретения.

Композицию теплопроводной силиконовой смазки второго варианта осуществления получают путем смешивания компонентов (A) и (C-1) и дополнительных компонентов (C-2), (D) и т. Д. В подходящем смесителе, таком как Trimix, Twinmix или планетарный миксер (торговые наименования Inoue Mfg. Inc.), Ultra Mixer (торговое наименование Mizuho Industry Co., Ltd.) или Hivis Disper Mix (торговое наименование Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) при необязательном нагревании при температуре примерно от 50 до 150 ° С. За перемешиванием предпочтительно следует замешивание при высоких усилиях сдвига для однородной отделки.Подходящие месильные машины включают трехвалковую мельницу, коллоидную мельницу и мельницу для песка, причем предпочтительна трехвалковая мельница.

Крупные частицы

В композициях силиконовой смазки первого и второго вариантов осуществления, если доля крупных частиц на 500 меш (отверстие сита 25 мкм) составляет более 50 частей на миллион в зависимости от состава, становится невозможным полностью уменьшить толщина слоя композиции ниже уровня, достаточного для обеспечения желаемого эффекта рассеивания тепла.Таким образом, доля крупных частиц на 500 меш должна быть равна или меньше 50 ч. / Млн, а предпочтительно равна или меньше 30 ч. / Млн в расчете на массу композиции. Даже когда доля крупных частиц на 500 меш равна или меньше 50 частей на миллион, все еще существует вероятность того, что в композиции будет присутствовать несколько крупных или крупных частиц. Тогда невозможно полностью уменьшить толщину слоя композиции ниже уровня, достаточного для обеспечения желаемого эффекта рассеивания тепла.Для достижения желаемого эффекта рассеивания тепла доля крупных частиц на сетке 325 меш (отверстие сита 45 мкм) должна быть практически равна нулю.

Крупные частицы могут быть удалены из композиции силиконовой смазки прямым просеиванием композиции через сито 500 меш (отверстие сита 25 мкм). Однако на практике сложно просеивать композицию силиконовой смазки, сильно загруженную теплопроводным наполнителем. Таким образом, рекомендуется удалить крупные частицы из теплопроводящего наполнителя, компонента (B) или компонентов (C-1) и (C-2) перед смешиванием, как описано ранее.

Как упоминалось выше, композиции силиконовой смазки первого и второго вариантов осуществления должны удовлетворять тому, чтобы доля крупных частиц на 500 меш (отверстие сита 25 мкм) составляла не более 50 частей на миллион в зависимости от состава и доли крупных частиц. на 325 меш (отверстие сита 45 мкм) практически равняется нулю.

Вес крупных частиц в композиции силиконовой смазки измеряется путем растворения аликвоты композиции в растворителе, способном растворять кремнийорганическое соединение, таком как толуол, пропусканием раствора через сито 325 меш (отверстие сита 45 мкм) и затем сито 500 меш (отверстие сита 25 мкм) и полностью промывают сита.Остаток или крупный размер на сите 325 меш наблюдают визуально. Остаток на сите 500 меш сушат и собирают на листе порошковой бумаги, после чего измеряют его вес.

Когда композицию силиконовой смазки, особенно теплорассеивающую композицию силиконовой смазки первого варианта осуществления, наносят между твердыми подложками, такими как металлические пластины, в виде слоя толщиной 75 мкм и сжимают под давлением 0,15 МПа в течение 15 минут, слой легко утончается до толщины 25 мкм или менее, особенно до 20 мкм или менее.В обычной практике композиция силиконовой смазки наносится между тепловыделяющим компонентом и радиатором, и радиатор принудительно прикрепляется к компоненту с помощью зажимов или тому подобного. Однако при нынешней тенденции к уменьшению размера и веса оборудования трудно использовать структуру, способную сильно подтолкнуть радиатор к компоненту. В таком случае желаемое рассеивание тепла не может быть достигнуто, если композиция силиконовой смазки не станет полностью жидкой даже при низком давлении.

Композиции силиконовых смазок по первому и второму вариантам осуществления должны предпочтительно иметь вязкость не более 1000 Па · с при 25 ° C, а более предпочтительно не более 500 Па · с при 25 ° C, поскольку композиции менее текучие. иметь плохую дозировку. Используемый здесь термин «дозируемость» указывает на простоту работы при нанесении композиции силиконовой смазки на субстраты. Плохая дозируемость означает, что трудно дозировать композицию из шприца или дозатора, имеющего средства экструзии, и наносить композицию тонким слоем на субстраты.Нижний предел вязкости композиции предпочтительно составляет по меньшей мере 10 Па · с, особенно по меньшей мере 100 Па · с при 25 ° C, хотя и не является критическим.

Кроме того, композиция силиконовой смазки, особенно теплоотводящая композиция силиконовой смазки второго варианта осуществления, предпочтительно должна иметь тепловое сопротивление не более 6 мм 2 · К / Вт, а более предпочтительно не более 4 мм 2 · K / Вт, измерено при 25 ° C методом лазерной вспышки. Композиция с тепловым сопротивлением более 6 мм 2 · К / Вт может быть недостаточной для применения в тепловыделяющих компонентах, имеющих значительное тепловыделение.

Композиции силиконовых консистентных смазок по настоящему изобретению обладают преимуществами, заключающимися в значительно улучшенной теплопроводности и простоте применения.

ПРИМЕР

Примеры изобретения приведены ниже для иллюстрации, а не для ограничения. В примерах средний размер частиц представляет собой совокупный средний размер частиц (или средний диаметр), измеренный анализатором размера частиц модели MT3000 от Microtrac, Inc., а кинематическая вязкость измеряется при 25 ° C.с помощью вискозиметра Оствальда.

Примеры 1-5 и Сравнительные примеры 1-5

Композиции теплоотводящей силиконовой смазки были приготовлены с использованием компонентов (A) и (B), указанных ниже, путем подачи их в количествах, указанных в таблицах 1 и 2, в 5-литровый резервуар. планетарный миксер (торговое название Inoue Mfg. Inc.) и перемешивание их при комнатной температуре в течение одного часа. Свойства этих композиций силиконовой смазки были измерены с помощью методов, указанных ниже, с результатами, показанными в таблицах 1 и 2.

Компонент (A)

    • Ai: органополисилоксан указанной ниже формулы, имеющий кинематическую вязкость 390 мм 2 / с
    • A-ii: органополисилоксан кинематической формулы ниже вязкость 500 мм 2 / с

Компонент (B)

    • Bi: алюминиевый порошок, теплопроводность 237 Вт / м ° C, средний размер частиц 1,9 мкм, продукт с размером пор 500 меш
    • B-ii: порошок оксида цинка, теплопроводность 54 Вт / м ° C., средний размер частиц 0,3 мкм, продукт с пневматической классификацией
    • B-iii: медный порошок, теплопроводность 398 Вт / м ° C, средний размер частиц 6,9 мкм, продукт с пневматической классификацией
    • B-iv: алюминиевый порошок, теплопроводность 237 Вт / м ° C, средний размер частиц 6,5 мкм, не классифицируется
    • Bv: медный порошок, теплопроводность 398 Вт / м ° C, средний размер частиц 7,2 мкм, не классифицируется

Приготовление образца для испытаний

Слой композиции силиконовой смазки толщиной 75 мкм был зажат между парой алюминиевых дисков диаметром 12.6 мм и толщиной 1 мм. К слою прикладывали давление 0,15 МПа в течение 15 минут, завершая испытательный образец.

Вязкость

Вязкость композиции силиконовой смазки измеряли при 25 ° C с помощью вискозиметра Malcom типа PC-1T.

Толщина композиции силиконовой смазки

Общую толщину образца для испытаний измеряли микрометром (Mitsutoyo Co., Ltd.). Толщина слоя прессованной композиции силиконовой смазки была рассчитана путем вычитания толщины двух алюминиевых дисков из общей толщины.

Сито 325 меш (отверстие 45 мкм) увеличенного размера

В пластиковую бутылку емкостью 200 мл загружали 50 г композиции силиконовой смазки и 100 г толуола, закрывали пробкой и встряхивали до тех пор, пока композиция силиконовой смазки полностью не покрылась. рассредоточены. Диспергированную жидкость выливают на сито 325 меш (размер отверстия 45 мкм), которое полностью промывают толуолом. Сито помещали в сушилку и сушили. Сухие частицы увеличенного размера (крупные частицы) на сите с размером ячеек 325 меш переносили на лист порошковой бумаги и наблюдали визуально.Образец был оценен как «нулевой», когда грубые частицы не были обнаружены визуально, и «присутствующий», когда одна или несколько крупных частиц были обнаружены визуально.

Сито с размером ячеек 500 меш (отверстие 25 мкм) большого размера

В пластиковую бутылку объемом 200 мл загружали 50 г композиции силиконовой консистентной смазки, которая была оценена как «ноль» в тесте на увеличение размера сита с размером ячеек 325 меш (т. Е. Отсутствие крупных частиц обнаружен) и 100 г толуола, закрывают пробкой и встряхивают до полного диспергирования композиции силиконовой смазки.Диспергированную жидкость выливают на сито 500 меш (размер отверстия 25 мкм), которое полностью промывают толуолом. Сито помещали в сушилку и сушили. Сухой крупный размер (крупные частицы) на сите 500 меш переносили на лист порошковой бумаги и взвешивали. Было вычислено количество (ч. / Млн) крупных крупных частиц размером 500 меш по сравнению с композицией силиконовой смазки.

Термическое сопротивление

После определения толщины сжатого слоя композиции силиконовой смазки было измерено тепловое сопротивление композиции силиконовой смазки с использованием испытательного образца и анализатора модели Microflash 300 от Holometrix Micromet Inc.

ТАБЛИЦА 1 Пример состава (pbw) 12345 Компонент AA-i140 35-60150A-ii —— 120 —— Компонент BB-i700100500—850B-ii160 65380100 — B-iii — 800—840— 90 Результаты испытаний Вязкость (Па · с) 350420360250400 Толщина смазки (мкм) 10 17 11 17 10325-меш, сверхразмерный размер (визуальное наблюдение) 500-меш. ) 5 4 6 7 7

ТАБЛИЦА 2 Сравнительный пример состава (pbw) 12345 Компонент AA-i 10450140 60150 Компонент BB-i9 ——— B-ii ——— 100 — B-iii— —700—85B-iv —— 160840— Результаты испытаний Вязкость (Па · с) не 30280260320 Толщина смазки (мкм) Консистентная смазка- 11 45 42 51325-меш сверхразмерный селикенил Присутствует (визуальное наблюдение) Увеличенный размер 500 меш (ppm) 30110 60 80 Термостойкость 25 29 24 32 (мм 2 · К / Вт)

Примеры 6-10 и сравнение ive Примеры 6-10

Композиции теплопроводной силиконовой смазки были приготовлены по методике, описанной ниже, с использованием компонентов, указанных ниже.

Компонент (A)

    • Ai: органополисилоксан указанной ниже формулы, имеющий кинематическую вязкость 390 мм 2 / с
    • A-iii: органополисилоксан кинематической формулы ниже вязкость 600 мм 2 / с

Компонент (C-1)

    • C-1-i: медный порошок, средний размер частиц 10,1 мкм, продукт с пневматической классификацией, содержание кислорода 0.03 мас.%
    • C-1-ii: медный порошок, средний размер частиц 10,1 мкм, продукт с пневматической классификацией, содержание кислорода 1,4 мас.%
    • C-1-iii: медный порошок, средний размер частиц 12,3 мкм, не классифицируется, кислород содержание 0,2 мас.%

Содержание кислорода в компоненте (C-1) было измерено согласно JIS Z2613 с помощью ИК-спектроскопии термоядерного синтеза в инертном газе. В качестве анализатора использовали анализатор кислорода / азота EMGA-523 от Horiba Mfg. Co., Ltd.

Компонент (C-2)

    • C-2-i: алюминиевый порошок, средний размер частиц 1.4 мкм, 500 меш
    • C-2-ii: порошок оксида цинка, средний размер частиц 0,5 мкм, пневматически классифицируемый продукт
    • C-2-iii: алюминиевый порошок, средний размер частиц 6,5 мкм, не классифицируется

Компонент (D)

    • Ди: алкоксисилан формулы ниже
      C 10 H 21 Si (OCH 3 ) 3
    • D-ii: гидролизуемый метилполисилоксан следующей формулы

Препарат

Композиции теплопроводной силиконовой смазки были приготовлены путем взвешивания компонентов (A) — (D) в количествах, указанных в таблицах 3 и 4, и подачи их в планетарный смеситель (Inoue Mfg.Inc.)., И перемешивают их при комнатной температуре в течение одного часа.

Испытания

Свойства этих композиций силиконовой смазки были измерены способами, указанными ниже, с результатами, показанными в таблицах 3 и 4.

Подготовка испытательного образца

Слой композиции силиконовой смазки толщиной 75 мкм был зажат между парой алюминиевых дисков диаметром 12,6 мм и толщиной 1 мм. К слою прикладывали давление 0,15 МПа в течение 60 минут, завершая испытательный образец.

Вязкость

После выдерживания композиции силиконовой смазки в камере термостата при 25 ° C в течение 24 часов ее вязкость измеряли вискозиметром Malcom при 10 об / мин.

В противном случае определяли толщину, термическое сопротивление, размер сита 325 меш и размер сита 500 меш состава силиконовой смазки, как в Примере 1.

ТАБЛИЦА 3 Пример состава (об.%) 678910 Компонент AA-i18.622.618.820.0 — A-iii ———— 21.6 Компонент C-1C-1-i51.069.055.949.750.0 Компонент C-2C-2-i21.8—23.921.320.8C-2-ii7.27.0—7.26.2 Компонент DD- i1.41.41.4—1.4D-ii ——— 1,8— Результаты испытаний Вязкость (Па · с) 420441403388357 Толщина смазки (мкм) 1820201816325-сетка сверхразмерной линильнильнилнил (визуальное наблюдение) 500-меш Термостойкость (ppm) 171

мм 2 · K / W) 3,65,64,35,14,9

ТАБЛИЦА 4 Сравнительный пример состава (об.%) 678910 Компонент AA-i5.048.522.018.622.6 Компонент C-1C-1-i91.034.2——48.5C-1-ii —— 48,7 —— C-1-iii ——— 51,0 — Компонент C-2C-2-i — 7.320.921.8— C-2-ii3.09.07.17.26.8C-2-iii ———— 20,8 Компонент DD-i1.01.01.31.41.3 Результаты испытаний Вязкость (Па · с) нет 121368324366 Толщина смазки (мкм) Смазка-17237154325 -Ячеистая сверхразмерная сетка присутствует в наличии (визуальный осмотр) 500-ячеистой сети (ppm) 1142 —— Термическое сопротивление 9,17.816.017,2 (мм 2 · К / Вт)

№ заявки на патент Японии 2004-151706 и 2004-299616 являются включены сюда в качестве ссылки.

Хотя были описаны некоторые предпочтительные варианты осуществления, многие модификации и изменения могут быть сделаны в них в свете вышеизложенных идей. Следовательно, следует понимать, что изобретение может быть реализовано на практике иначе, чем конкретно описано, без отклонения от объема прилагаемой формулы изобретения.

Hercules® 40610 Силиконовая смазка, 2 унции, гель, белая

/ {{vm.product.unitOfMeasureDescription || vm.product.unitOfMeasureDisplay}}

Выберите параметры для получения полного описания продукта и информации о покупке.

{{section.sectionName}}:

{{option.description}}

{{section.sectionName}} Выберите {{section.sectionName}}

.

{{styleTrait.nameDisplay}} {{styleTrait.unselectedValue? «»: «Выбрать»}} {{styleTrait.unselectedValue? styleTrait.unselectedValue: styleTrait.nameDisplay}}

{{спецификация.nameDisplay}}
Характеристики
{{attributeValue.valueDisplay}} {{$ last? »: ‘,’}}
{{спецификация.nameDisplay}}

Делиться

Электронное письмо было успешно отправлено. Электронное письмо не было отправлено, проверьте данные формы.

×

Сравнительное исследование приготовленной электротехнической смазки и импортной

https://doi.org/10.1016/j.ejpe.2017.05.008Получить права и содержание

Реферат

Смазка консистентной смазкой — это сложная смесь науки и техники, требующая междисциплинарной подход, и применяется к большинству подшипников по всему миру. Смазка может быть чем-то большим, чем просто смазкой; часто ожидается, что он будет действовать как уплотнение, ингибитор коррозии в электрических соединениях, электрический изолятор и улучшитель электрических соединений.Таким образом, данная работа посвящена сравнительному исследованию приготовленной электротехнической смазки и импортной. Проведена оценка физико-химических и электрических свойств приготовленной и импортной смазки. Результаты точки каплепадения, пенетрации, динамической вязкости, ингибирования коррозии, потерь от испарения, общего кислотного числа и отделения масла для подготовленной исследуемой смазки в основном такие же, как и для импортной смазки. Кроме того, результаты, интерпретированные с точки зрения физических и химических свойств обеих консистентных смазок, не выявили заметных различий.В этом отношении калориметрические исследования показывают, что приготовленная смазка, как и импортная, термически устойчива примерно до 200 ° C, затем разложение и разложение начинались несколько быстрее и выше, чем у импортной. Электрические и диэлектрические параметры очень близки при комнатной температуре и около нее, поэтому увеличение подвижности носителей заряда при более высоких температурах объясняет отклонение от стабильности в случае приготовленной смазки. Можно сделать вывод, что приготовленная электротехническая смазка может эффективно заменить импортную электротехническую смазку, особенно при изотермическом применении при комнатной температуре и около нее.

Ключевые слова

Смазки электрические

Электрические соединения

Диэлектрическая проницаемость

Диэлектрические потери

Термическая стабильность

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

© 2017 Производство и размещение Elsevier B.V. от имени Египетского научно-исследовательского института нефти.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Что такое диэлектрическая смазка и как ее использовать?

Drive и его партнеры могут получать комиссию, если вы покупаете продукт по одной из наших ссылок. Подробнее.

Диэлектрическая смазка не является автомобильной необходимостью, как масло или охлаждающая жидкость, но это популярный продукт, используемый в гаражах по всей стране. Диэлектрическая смазка, чаще всего наносимая на башмаки свечей зажигания, лампочки и клеммы аккумуляторных батарей, теоретически является защитным средством, как автомобильный воск. Это не обязательно, но с его помощью можно продлить и сохранить срок службы и качество вашего автомобиля и его частей.

Диэлектрическая смазка — это лишь один из множества типов смазочных материалов, используемых в автомобиле и вокруг него, и каждый из них имеет определенное назначение.Если вы выберете диэлектрическую смазку, вы не сможете использовать ее взаимозаменяемо с консистентной смазкой для ступичных подшипников, и наоборот.

Жирные редакторы Drive здесь, чтобы объяснить, что такое диэлектрическая смазка, а что нет, и как она должна работать. Начнем с основ.

Что такое диэлектрическая смазка?

Диэлектрик, иногда называемый смазкой для настройки, представляет собой вязкое непроводящее водонепроницаемое вещество, используемое для защиты электрических соединений от коррозии и грязи.

Из чего сделана диэлектрическая смазка?

Диэлектрическая смазка обычно состоит из силиконовой основы и загустителя. Обычно он имеет слегка полупрозрачный сероватый или молочно-прозрачный цвет. В состав диэлектрической смазки Permatex входят полидиметилсилоксан и диоксид кремния.

В чем разница между диэлектрической смазкой и консистентной смазкой?

Диэлектрическая консистентная смазка и консистентная смазка предназначены для разных целей и поэтому изготавливаются по-разному.В то время как диэлектрическая смазка обычно состоит из силикона и загустителя, консистентная смазка состоит из смазочного масла, загустителя и других присадок.

Консистентная смазка — это особый тип продукта, предназначенный для смазывания промышленных, автомобильных и других механизмов. В его состав входят смазочное масло (нефтяное, растительное или синтетическое), эксплуатационные присадки и загуститель.

При нанесении консистентной смазки часто используются фитинги Zerk, которые представляют собой небольшие металлические переходники с наружной резьбой, используемые для подачи смазки к деталям автомобиля или машины.

Может ли диэлектрическая смазка ухудшить соединение?

Существует миф о том, что нанесение диэлектрической смазки на электрические соединения может привести к их выходу из строя из-за попадания смазки между металлами. Это не правда.

Хотя диэлектрическая смазка действительно изолирует металл и проводку от внешних вторжений, контакты достаточно плотные, чтобы поддерживать соединение, смазка просто вытесняется. Тем не менее, вам не нужно впрыскивать огромные капли диэлектрической смазки в разъемы, как вы видите в некоторых видео.

Когда использовать диэлектрическую смазку

Диэлектрическая смазка действует как смазка, герметик, изолятор и защитное средство при незначительном использовании в этих областях.

  • Клеммы аккумулятора
  • Пыльники свечей зажигания
  • Патроны для ламп
  • Разъемы прицепа
  • Общие электрические соединения
  • Общая пластиковая или резиновая смазка

Плюсы диэлектрической смазки

  • Помогает предотвратить утечку напряжения
  • Помогает изолировать электрические соединения в холодных условиях
  • Защищает от повреждения водой
  • Защищает от коррозии
  • Защищает от грязи и сажи
  • Защищает от теплового повреждения
  • Защищает от теплового повреждения
  • склеивание материала
  • Защищает от электрического перегрева

Как нанести диэлектрическую смазку на кожух свечи зажигания

Если вы решили использовать диэлектрическую смазку ( Ed.заметьте, я не ), вам не нужно много для достижения цели.

  1. Когда автомобиль припаркован и остынет, откройте капот.
  2. Снимите пыльник свечи зажигания.
  3. Очистите свечу зажигания и пыльник свечи.
  4. Распылите диэлектрическую смазку на кусок картона.
  5. С помощью ватного тампона нанесите небольшое количество диэлектрической смазки вокруг внутренней стенки чехла свечи зажигания.
  6. Установите заглушку на место, и все готово.

Иногда вам нужен сертифицированный механик

Как и Drive любит делать «себя» своими руками, мы знаем, что не у всех есть подходящие инструменты, безопасное рабочее место, свободное время и т. Д. или уверенность в серьезном ремонте автомобилей.Иногда вам просто необходимы качественные ремонтные работы, выполненные профессионалами. вы можете доверять , как и нашим партнерам, сертифицированным механикам Goodyear Tire & Service.

Часто задаваемые вопросы о диэлектрической смазке

У вас есть вопросы, У Drive есть ответы!

Q: Значит, диэлектрическая смазка улучшает соединение?

A: Нет, диэлектрическая смазка не токопроводящая, поэтому не улучшает соединения. Тем не менее, это помогает поддерживать хорошее соединение.

Q: Да, но является ли вазелин диэлектрической смазкой?

A: Диэлектрическая смазка отличается от вазелина, поскольку в ней используется силиконовая основа, а вазелин — это вазелин, состоящий из восков и минералов. Не используйте вазелин в машине.

В: Тогда нужна ли диэлектрическая смазка?

A: Нет, диэлектрическая смазка не требуется для работы каких-либо соединений.

Q: Может ли диэлектрическая смазка вызвать короткое замыкание?

A: Нет, не может.Во всяком случае, это поможет предотвратить шорты.

Q: Как удалить диэлектрическую смазку?

A: CRC предлагает использовать «нефтяные дистилляты и хлорированные растворители».

Давайте поговорим, прокомментируем ниже, чтобы поговорить с

редакторами Drive!

Мы здесь, чтобы быть экспертами во всем, что связано с практическими рекомендациями.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *