Защита от коррозии авто: Защита кузова от коррозии

Защита кузова от коррозии

Антикоррозионная защита автомобильных кузовов с каждым годом становится все лучше и лучше. Улучшается качество автолиста, основного материала автомобильных кузовов, совершенствуются лако-красочные материалы, герметики, гальванические покрытия. Но вопрос дополнительной защиты автомобиля от коррозии так и не потерял актуальности. Большинство автомобилей, продаваемых в России новыми, имеет дополнительный «российский» пакет, включающий в себя обработку дополнительными антикоррозионными материалами. Пакет позволяет автопроизводителям давать большие сроки гарантии от сквозной коррозии кузова. Но есть интересная особенность: гарантия будет действовать в том случае, когда собственник ежегодно предоставляет автомобиль дилеру для осмотра и устранения замеченных недостатков, за свой счет, естественно! В группу риска (по коррозии кузова) попадают приобретатели подержанных европейских автомобилей. Ведь в Европе тепличные условия эксплуатации и далеко не все производители наносят мастики на днище, машины приходят с грунтом! Конечно, многие автовладельцы стараются самостоятельно защитить от коррозии свою машину.

Вопреки существующему мнению, ничего сложного в самостоятельной защите кузова от коррозии нет. Главное – выбор качественных препаратов и тщательная подготовка поверхности. Защищать металл поверх ржавчины, отслаивающейся старой краски или замасленные поверхности смысла нет. Значит сначала нужно отмыть грязь и полностью высушить поверхности. Затем удалить ржавчину, если имеется и только затем наносить препараты.

Препараты для защиты от коррозии делятся на три вида:

1. Средства для скрытых полостей, таких как полости порогов, дверей, внутренние поверхности крышки багажника и капота. При производстве автомобиля на такие поверхности не попадает грунтовка и краска, и зачастую даже заводские антикоррозионные препараты, поэтому защита скрытых полостей очень важна. Антикор для скрытых полостей наноситься распылением, его задача состоит в том, чтобы в состоянии аэрозоля (мелких капелек тумана) покрыть и герметизировать поверхности, вытеснив из щелей, пазов и пористой ржавчины остатки влаги. Отлично зарекомендовали себя препараты на восковой основе. Например, Liqui Moly Wachs-Korrosions-Schutz braun. Этот состав обладает эффектом самозалечивания, то есть затягивает мелкие повреждения антикоррозионного слоя самостоятельно. Специально готовить поверхность перед нанесением препарата нет необходимости. Коррозионная стойкость замечательная, за 1000 часов выдержки детали в камере с соляным туманом никаких следов коррозии. Однократной обработки достаточно на весь срок службы автомобиля.
2. Средства для обработки днища. Основная задача таких составов – при нанесении дать как можно более толстый, но эластичный слой, хорошо отсекающий воду. Препараты для антикоррозионной защиты днища делаются на основе битума и смол, что позволяет сохранить невысокую цену на продукт. Препараты для днища нуждаются в хорошей подготовке поверхности, нужно полностью смыть дорожную грязь, пыль, удалить остатки масла и ржавчины. Предварительно окрашивать или грунтовать поверхность не обязательно, однако если ржавчину полностью удалить не удалось, то полезно обработать поверхность кислотным грунтом. Наносить препараты для днища можно разными способами: кистью, валиком, при помощи воздушного и безвоздушного (профессиональный способ) распыления. Высушенное покрытие нельзя окрашивать, на битум краска не ложится. Рекомендуем использовать препарат Liqui Moly Unterboden Schutz Bitumen в виде спрея или в евробаллоне. Этот препарат очень экономен в использовании, на днище автомобиля класса С, достаточно 2 килограммов, так как в составе велика доля «сухого» вещества. 
3. Антигравийные составы. Наиболее популярны среди владельцев, самостоятельно защищающих свой автомобиль от коррозии. Антигравий наносится на детали кузова, подверженные «обстрелу» камешками с дороги, а это наиболее частые повреждения лако-красочного покрытия. Антигравий нуждается в тщательной подготовке поверхности. Может наноситься на чистый обезжиренный металл, но чаще всего его наносят прямо на лако-красочное покрытие, в проблемных местах: бамперы, отбортовки крыльев, локеры, край капота и пороги. При нанесении на лак важне не только обезжирить поверхность, но и создать на ней микрошероховатости (матирование поверхности), чтобы слой антигравия лучше держался. Для матирования можно использовать наждачную бумагу (шкурку) или специальный Scotch-Brite. Антигравий рекомендуется наносить распылением. Компания  Liqui Moly выпускает черный антиравий Steinschlag-Schutz-Schwarz и колеруемый антигравий Steinschlag-Schutz-grau серого цвета, как в аэрозоли, так и в евробаллонах. В колеруемый, серый антигравий можно добавлять до 30% краски основного тона автомобиля, для «попадания» в основной цвет. Антигравийные препараты Liqui Moly выгодно отличаются по стойкости, так как выполнены на основе полиуретана, обладающего эластичностью и не растрескивается в процессе эксплуатации.

Часто приходится слышать вопросы, «А чем защитить царапину на кузове? Не хочу перекрашивать!». В таких случаях отлично помогают восковые полироли для кузова, обеспечивающие заполнение царапины воском и хорошую защиту от коррозии. Например: универсальная полироль Liqui Moly Universal Politur.

Теперь вы сможете самостоятельно, используя высококачественную продукцию Liqui Moly, защитить свой автомобиль от коррозии надолго. Это сохранит его первоначальный внешний вид и стоимость.

Три эффективных способа предотвратить коррозию автомобиля — Российская газета

Опытные автомобилисты прекрасно знают, что если проигнорировать начавшийся процесс ржавления автомобиля, то даже годовалый «железный конь» покроется трудно устранимыми следами коррозии, а там и до шлифовки и сварки кузова недалеко. В связи с этим следует знать, что делать и чего не делать для сохранения «здоровья» кузова вашей машины.

Превентивные меры

Сначала — о превентивных мерах. Чтобы предотвратить возникновение коррозии, за кузовом машины нужно ухаживать. Прежде всего, следует мыть машину как минимум три-четыре раза в месяц, причем экономить на водных процедурах не стоит.

Если ограничиваться малозатратным сбиванием грязи (быстрая мойка без пены), то лакокрасочный слой будет страдать гораздо сильнее, чем при мойках с автошампунем. В особенности это касается зимнего периода, когда на кузове, днище и в технологических полостях оседает едкий реагент.

Кроме того, регулярно осматривайте автомобиль на подъемнике или эстакаде для обнаружения коррозийных пятен и их своевременного удаления.

Антикор и воскование

Имеет смысл также провести антикоррозийную обработку автомобиля вскоре после его покупки.

Несмотря на то, что на заводах все автомобили получают базовую защиту от коррозии, ржавчина все равно рано или поздно начинает образовываться на участках, которые такая обработка не затронула — стыках, точках сварки, внутренних полостях порогов, трубопроводах. Антикоррозионный препарат (самыми известными препаратами против коррозии на сегодняшний день являются «Мовиль» и «Тектил-309» (141 В) наносится под давлением на днище, колесные арки и в доступные полости.

Как вариант, кузов можно оклеить специальной антигравийной пленкой, которая преградит доступ воды к металлу и защитит лакокрасочное покрытие от мелких сколов. Ну и не следует забывать о регулярном нанесении воска на лакокрасочное покрытие. Однако помните, что восковая защита эффективна только в случае, если наносится на абсолютно чистые и сухие поверхности.

Электрохимическая защита

Защитить кузов вашего автомобиля от ржавчины можно и весьма необычным способом — с помощью так называемых жертвенных протекторов, или жертвенных анодов. В самых уязвимых местах кузова при помощи эпоксидного клея крепятся специальные пластины из цинка, алюминия или меди. Эти протекторы интегрируются в бортовую сеть автомобиля при помощи проводов. При подаче тока такие протекторные нашлепки в результате будут окисляться, менее активный металл кузова — восстанавливается.

Впрочем, применяется также и более простой метод катодной защиты, не требующий внешнего источника напряжения. С этой целью используются специальные протекторные аноды, изготовленные из металла, имеющего большую, по сравнению с автомобильным кузовом, электроотрицательность (графит, магнетит и др.).

Речь идет о круглых, овальных или квадратных пластинках размером от 4 до 10 кв. см. Для создания эффективной защитной системы нужно поставить на авто около 20 таких элементов. Каждый элемент способен обезопасить до 50 см площади кузова. Наклеивать такие накладки следует в наиболее подверженных воздействию коррозии местах: в передней части днища, местах крепления фар и подфарников, колесных арках.

Кстати, даже металлический гараж может выступать в роли анода и защищать кузов вашего авто от коррозии. Снижение скорости коррозии достигается тем, что от внешнего источника тока на кузов автомобиля подается отрицательный потенциал, а на металлические стенки гаража подается положительный стабилизированный потенциал. Такой способ неоднократно доказал высокую эффективность.

Еще один экзотический способ, который сегодня полузабыт, это так называемый «хвост» — полоска резины с прикрепленными к ней металлизированными элементами. «Хвост» крепится под задним бампером так, чтобы его нижняя часть касалась земли и создавала разницу потенциалов между машиной и мокрым покрытием дороги и тем самым предохраняла наружные части ТС от окисления. Кстати, с увеличением влажности автоматически возрастает эффективность защиты от окисления. На «хвост» попадают брызги из-под колес машины, что активизирует электрохимический процесс. Еще один большой плюс «хвоста» — контроль над статическим напряжением.

Борьба с начавшейся коррозией

Если зарождение «ржи» прозевали, не остается другого выбора кроме как исправлять ситуацию радикально. С этой целью следует вооружиться преобразователями ржавчины. Сначала тщательно моем и сушим кузов, затем обнаруживаем наметившиеся очаги ржавчины. Теперь проблемное место нужно обработать преобразователями ржавчины, которые бывают аэрозольными (Hi-Gear, Autoprofi, Eltrans и др), жидкими (ASTROhim, Fenom) и гелевыми (Permatex, Kudo KV-70005). Принцип действия таких препаратов состоит в том, что они создают защитную пленку, которая останавливает коррозию и останавливает ее дальнейшее распространение.

За отсутствием этих современных средств, к слову, можно воспользоваться обычным столовым уксусом или раствором пищевой соды. Хорошо работает также такой состав — простая вода, лимонная или щавелевая кислота смешиваются в пропорции один к одному.

Средство следует нанести на зачищенный участок металла или точечно — на «рыжик» — и подождать пару часов. После этого поверхность тщательно вытирается щеткой или жесткой губкой. Во всех случаях помните, что преобразователи ржавчины проникают в структуру металла на глубину не более 20 мкм. Если слой ржавчины толще, ее остатки продолжат точить металл. После обработки преобразователем ржавчины поверхность перед покраской зачищать не обязательно. Но если же ржавчина пробралась глубже, без зачистки проблемного участка шкуркой с последующей грунтовкой и окраской не обойтись.

Как защитить кузов от коррозии

Защита кузова авто от коррозии беспокоит каждого водителя. Появление ржавчины приводит к тому, что различные элементы начинают выходить из строя. Если пропустить всего одно пятнышко коррозии, со временем оно начнет разрастаться, превратится в сквозное.

Стремительное распространение коррозии приводит к тому, что отдельные элементы кузова приходится менять. Уменьшается качество защиты от внешних угроз, к внутренним частям и механизмам начинает проникать грязь, вода, пыль. Это повышает износ. Сами продукты коррозии также могут инициировать процессы в других частях технического узла авто.

В этом материале мы расскажем, что именно стимулирует возникновение ржавчины, что сделать для удаления коррозии на авто и как не допустить ее появления.

Основные типы коррозии и катализаторы ее развития

Опасность коррозии заключается в том, что ни один автомобиль не застрахован от ее появления и развития. Даже дорогие иностранные авто от крупных производителей при повреждении лакокрасочного покрытия могут столкнуться с постепенным окислением и появлением коррозии.

Стимулирует возникновение коррозии множество факторов – вода, пыль, контакт с кислородом, агрессивными химическими средами и другими агрессивными средами.

Существует несколько наиболее распространенных вариантов коррозии. К ним относятся:

• Химическая. Основным катализатором выступает окружающая деталь. Металлическое изделие начинает постепенно окисляться. Наибольшую опасность представляет контакт с водой. При этом в составе такой жидкости могут быть растворены различные дополнительные добавки-катализаторы. Химически опасен для металла и воздух, особенно в районах с плохой экологией, где велик риск загрязнения.
• Электрохимическая. Также распространена и опасна. Особенность состоит в том, что вероятность развития такого процесса становится особенно высокой зимой. Причина в том, что на дороге появляется много песка, соли и других реагентов. При контакте со сталью возникает катодно-анодная связь, металлическая поверхность начинает стремительно портиться.
• Механическая. Связана с тем, что на металл начинает воздействовать сильная механическая нагрузка, в том числе, при контакте разных металлов друг с другом. Особенно часто проявляется такой процесс наравне с электрохимической коррозией, в местах соединения и взаимного соприкосновения материалов.

Коррозийный процесс может проявляться по-разному. Основное место его развития – оголенные участки металла, на которых пострадало лакокрасочное покрытие.

Процесс ржавения можно заметить сразу. Он проявляется в виде множества небольших пятен, точек, которые постепенно сливаются друг с другом и охватывают все большее пространство. Также распространено и другое проявление – мелкие и тонкие линии, которые постепенно распространяются по металлу и начинают становиться все более крупными.

Как защитить кузов от коррозии

Защита от коррозии авто – это комплексный процесс, который важно изначально построить правильно. Владельцу машины нужно внимательно следить за ней и уделять особенно пристальное внимание точкам риска – местам соединения, порогам и другим аналогичным областям.

Существует несколько основных средств защиты. Рассмотрим главные.

Оцинковка

Как и в большинстве других случаев, когда речь заходит о металле, создание цинкового покрытия становится лучшим вариантом организации барьера.

Сам процесс цинкования достаточно прост. Деталь помещают в ванну с расплавленным цинком. На производстве в емкость кузов загружается полностью. После нескольких погружений и извлечения, на поверхности возникает специальный слой, не допускающий контакта материала с основными факторами развития окисления.

Установка устройства катодно-протекторной защиты

При использовании средства УКПЗ используется методика поляризации металла. При этом удается создать гальваническую пару. Создание отрицательного заряда не позволяет железу окислиться под действием внешних негативных факторов.

Применение УКПЗ помогает гарантировать защиту даже наиболее труднодоступных мест. Защита днища авто от коррозии таким способом оказывается особенно надежной. Можно использовать устройство на порогах, потолке салона, внутренних частях автомобиля – капоте, багажнике, полостей, внутренних сторонах дверей.

Нанесение полимерного покрытия

Так как важным аспектом при создании защиты автомобиля от внешнего негативного воздействия становится ограждение от контакта с окружающей средой и катализаторами окисления, можно использовать полимерное покрытие. Часто применяется специальная пленка без цвета, которая не позволяет контактировать с воздухом, водой и другими потенциальными угрозами.

Этот метод отлично показывает себя, когда нужно защитить сложные участки, такие, как крылья, капоты, двери и многое другое. Важное преимущество использования пленки заключается в том, что ее можно применять даже на участках, которые были поражены коррозией.

Можно использовать ламинирование и в качестве предварительной защиты, профилактики. В таком случае, материал наносится на наиболее уязвимые области.

Обработка кузова антикоррозийными средствами

Если пленка служит до трех лет, но чаще начинает сползать через два года, специальные антикоррозийные средства используются намного дольше и дают оптимальный уровень защиты.

Главная особенность такого подхода – использование специальных составов, которые наносятся на кузов.

Существует сразу несколько основных видов мастик, которые применяются в обработке. К ним относятся такие, как:

• Сланцевая мастика. Обычно используется, когда нужно обработать внешнюю сторону колесных арок и днище. Она отличается высоким уровнем стойкости, доступна по цене, безопасна в работе. На поверхности материала создается битумная пленка. Основная цель – не допустить соприкосновения материала с влагой. Состав ориентирован на то, чтобы использовать в условиях российского климата. Даже при снижении температуры до отметки в -60 градусов, можно не беспокоиться, что пленка по каким-то причинам окажется поврежденной.
• Битумно-каучуковая мастика. Хорошо показывает себя в том случае, когда нужно выполнить обработку внешних поверхностей. Это помогает защитить от ржавчины пороги, днище, колесные арки и многие другие элементы вашего авто.

И это – только часть мастик, которые могут применяться. Важно выбрать подходящий вариант для разных участков – мест стыков, соединений деталей и ровных поверхностей.

Основные варианты средств для защиты от коррозии

Есть несколько основных вариантов средств, которые могут применяться в обработке вашего авто. К ним относятся:

• Средства для скрытых полостей. К ним относятся такие, как полости в дверях, порогах, капоте и многих других местах. Это позволяет исключить все риски, которые могут появляться из-за попадания на металл красок, грунтовки и других средств. Часто применяется Антикор и другие варианты напыления.
• Составы для обработки днища. При нанесении на металл удается получить качественную пленку с высокой степенью эластичности. Для появления качественной защиты требуется минимальное количество состава.
• Антигравийные составы. Это комбинированное средство, которое пригодится для эффективной защиты от мелких камней, вылетающих из-под колес других авто.

Как остановить коррозию на авто?

Когда на кузове автомобиля уже начинает появляться коррозия, нужно использовать специальные средства, не допускающие ее дальнейшего распространения. Существует несколько основных этапов обработки, которые предполагают устранение ржавчины:

• Зачистка поверхности. Необходимо удалить с металла слой продуктов коррозии, если это возможно. В большинстве случае удается устранить небольшое количество ржавчины, которая могла бы в дальнейшем распространиться еще сильнее.
• Грунтование. Использование специальной грунтовки помогает гарантировать лучший контакт последующих составов с металлом.
• Нанесение ингибитора. Ингибиторы коррозии – это специальные составы, которые позволяют нейтрализовать ржавчину. Таким образом, получается устранить распространение ржавения и создать на поверхности пленку, которая не допускает контакта с основными катализаторами загрязнения.

Сами водители также могут положительно повлиять на процесс устранения коррозии. Нужно внимательно следить за тем, чтобы лакокрасочное покрытие авто было в хорошем состоянии и не повреждалось от длительного использования. Нужно уделять особенно пристальное внимание проблемным зонам, в которые часто забивается грязь. Если ЛКП все-таки оказывается поврежденным, нужно использовать специальные средства для его оперативного восстановления.

Наша компания обеспечит качественную защиту от коррозии

Мы занимаемся профессиональной обработкой различных деталей от коррозии. Основной метод защиты – цинкование. Есть несколько причин обратиться к нам:

• Большой опыт. Компания работает на рынке с 2007 года, накопила большой опыт и дает все необходимые гарантии качества.
• Крупные объемы. У нас три цеха горячего цинкования. Производительность предприятия составляет 120 тысяч тонн. Именно у нас установлена самая глубокая ванна в ЦФО – на 3,43 метра.
• Высокое качество. Мы используем передовое оборудование KVK KOERNER и EKOMOR. Гарантировано соответствие результата ГОСТ 9.307-89.

Оставьте заявку на сайте или звоните, чтобы узнать подробности работы с нами, рассчитать стоимость и получить ответы на другие вопросы.

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Популярные методы защиты авто от коррозии

Какой бы не была модель авто, со временем каждый автовладелец сталкивается с коррозией корпуса транспортного средства. Кузов машины постоянно подвергается воздействию ряда факторов: перепадов температур, загазованности воздуха, соли и песка на дороге и пр.

Различают три вида коррозии автомобиля, а именно: химическую, электрохимическую, механическую.

Коррозия автомобиля химическая возникает вследствие окисления металлических деталей под воздействием окружающей среды, а электрохимическая — под действием воды и содержащихся в ней примесей. Если же при первых двух видах коррозии металлическая поверхность подвергается также вибрациям или повышенному трению, то возникает механическая коррозия.

Самым распространённым видом коррозии для авто остается электрохимическая коррозия. Особенно возрастает риск появления ржавчины зимой, когда на дорогах посыпан песок или соль. Как известно, в их составе есть ряд примесей, которые при контакте с водой (снег, дождь) растворяются и формируют электролиты, отрицательно воздействующие на металлические поверхности.

Чтобы предотвратить коррозию авто требуется постоянно следить за состоянием кузова и проводить антикоррозийную обработку.

Наиболее эффективным способом борьбы с ржавчиной выступает оцинковка. Она позволяет защитить авто не только электрохимическим, но и барьерным способом. При оцинковке в большую емкость, наполненную цинком (расплавленным), полностью погружается кузов авто. На поверхности кузова автомобиля образуется сплав, который защищает его от сколов и царапин. Сначала разрушению поддастся слой цинка, а затем уже сам кузов.

Оцинковку кузова можно заменить с помощью УКПЗ (устройства катодно-протекторной защиты). В основе его действия лежит принцип поляризации металла. В процессе поляризации между электродом и металлом образуется гальваническая пара, а благодаря отрицательному заряду, передаваемому железу от устройства, оно не окисляется. Особенно эффективен этот метод при регулярном применении устройства.

Главное преимущество данного устройства заключается в антикоррозийной обработке труднодоступных поверхностей, к примеру, таких как:

— внутренняя часть дверей, багажника, крышки капота и полости крыльев;

— потолок салона;

— пороги авто;

— днище.

Для замедления процесса износа кузовных панелей авто можно укрыть их специальной полимерной пленкой. Это особый бесцветный материал, с одной стороны которого нанесен слой клея. Такой метод еще называют ламинированием. В отличие от других методов защиты ламинирование обладает рядом преимуществ:

—  пленка, которая прикреплена на пораженный ржавчиной участок, абсолютно незаметна;

— это отличный метод для защиты крыльев, дверец и капота, а также внешних поверхностей других деталей кузова;

— ламинирование выполняется легко и очень быстро;

— с помощью пленки можно защитить особо уязвимые места;

— полимерная пленка устойчива к перепадам температуры и не отклеится, а также позволяет надолго сохранить товарный вид авто.

Конечный результат ламинирования зависит именно от качественной подготовки поврежденного участка. Прослужит такая пленка около 2-3 лет, а затем ее без труда можно заменить.

Но самым оптимальным по цене и времени методом считается обработка кузова с помощью специальных антикоррозийных средств.

Сегодня их выбор весьма богат и зависит от обрабатываемой поверхности. К примеру, сланцевыми мастиками обрабатывают днище и внешнюю сторону колесных арок. Образуемая мастикой битумная пленка полностью изолирует части кузова от влаги. Для обработки еще и наружной части днища авто,  колесных арок понадобится резинобитумная мастика. Она устойчива к сильным морозам, эластична (до –60 оС), практически не подвержена деформациям, не растрескивается, не отслаивается и защищает днище от атак гравием. Чтобы защитить от ржавчины не только внутренние, но и внешние поверхности колесных арок, порогов, багажника или днища, не покрытых лакокрасочными материалами, применяют битумно-каучуковую мастику.

Большой популярностью пользуется среди автомобилистов мовиль. Любой стык или место соединения будет надежно и эффективно защищено вместе с ним. Мовиль хорошо проникает в поверхность, растекается и формирует своеобразный слой воска, вытесняющий влагу с поверхности металла. Мовили можно использовать после нанесения других средств. Сегодня существует много разновидностей мовилей (силиконовые, преобразующие ржавчину и пр.).

Для защиты порогов и дверей, стоек и других деталей авто от окислителей используется пороговый автомобильный консервант. Также он может на непродолжительный срок защитить днище, арки и краску на стыках от повреждений. Его также можно наносить на скрытые полости, но только после их обработки консервирующим составом. Автоконсервантам не страшна влага и коррозия, так как они успешно с ними борются.

Места, наиболее подверженные механическим повреждениям (арки, спойлеры, порог и двери), отлично защищает антигравий. Он может быть черного или серого цвета. За основу антигравия взят каучук, битум и смолы. Данное покрытие способно защитить авто не только от влаги и коррозии, но и от камней, вылетающих из-под колес и соли. Антигравий поддается окраске любой доступной на рынке краской.

Важно помнить, что при повторной антикоррозийной обработке автомобиля есть несколько нюансов, о которых важно помнить. Традиционно повторная обработка проводится с использованием средств, не требующих особой подготовки. Также не стоит забывать о том, что нет смысла обрабатывать поверхность мастикой по мастике, воском по воску. Все дело в том, что если под предыдущим слоем есть ржавчина, то новый слой мастики никак на нее не подействует и она продолжит распространяться. По этой причине при выборе средства для повторной обработки металлических поверхностей стоит отдать предпочтение масляным средствам, так как они сумеют добраться до влаги и коррозии даже сквозь толщу другого вещества.

Методы и способы защиты от коррозии металлов

Проблема изыскания новых и совершенствование старых способов защиты от коррозии актуальна, как для всей тяжёлой промышленности в целом, так и для автомобильной отрасли в частности.

Еще в XIX веке лучшие инженерные умы того времени волновала проблема защиты металлических конструкций от ржавления. Например, Александр Гюста́в Э́йфель, отец и создатель знаменитой «Tour de 300 mètres», говорил: «Трудно переоценить роль краски в сохранении металлического сооружения, и забота об этом – единственная гарантия его долголетия».

Портрет Александра Гюста́ва Э́йфель и его творение — Эйфелева башня

Кстати, вот уже 131 год эта достопримечательность Парижа противостоит воздействию неблагоприятных факторов окружающей среды именно благодаря краске. Интересный факт – для защиты 200.000 м2 наружной поверхности башни используется около 60 тонн специальной краски. Покраской занимается обслуживающая Эйфелеву башню специально созданная компания «SETE» («Société Nouvelle d’exploitation de la Tour Eiffel»). Весь процесс окраски занимает около 18 месяцев! Вначале, все детали конструкции тщательно осматриваются. Те, на которых слой антикоррозионного покрытия нарушен, – очищаются от старого и покрываются новым. Кроме того, вся поверхность сооружения перед окраской очищается паром высокого давления. Красят башню в два слоя.

Но, окрашивание защищаемой поверхности – всего лишь один из способов защиты металла от коррозии. Применительно к автомобилестроению, все методы защиты можно условно разделить на следующие виды:
1. Нанесение защитных покрытий (металлических и неметаллических).
2. Изменение характеристик коррозионной среды.
3. Легирование.
4. Электрохимическая защита
5. Рациональное конструирование.

Нанесение защитных покрытий Нанесение защитных покрытий – один из самых простых, а также исторических старых способов защиты металла от коррозии. Различают металлические и неметаллические покрытия. В свою очередь неметаллические покрытия делят на органические и неорганические.

Органические покрытия – это, привычные нам, лак и краска, а также разнообразные смолы. Сюда же относят полимерные плёнки и резину.

Неорганические покрытия включают в себя разнообразные эмали и грунты на основе соединений кремния, фосфора, цинка и хрома, а также оксидов металлов (например, оксид титана). Классическим примером использования неорганического покрытия в автомобилестроении является процесс фосфатирования автомобильных кузовов. Так, слоем фосфатов перед покраской покрывают кузова автомобилей на заводах Mercedes-Benz.

Металлические покрытия (анодные и катодные) представляют собой нанесённый на защищаемую поверхность слой металла (цинк, хром, кадмий, алюминий и др.) или металлического сплава (олово, бронза, латунь и т.д.). У анодного покрытия электродный потенциал меньше электродного потенциала защищаемого металла. Поэтому, при повреждении анодного покрытия в первую очередь будет окисляться непосредственно оно само. В случае с катодным металлическим покрытием – наоборот: электродный потенциал покрытия выше потенциала защищаемого металла. Значит, при повреждении такого покрытия первой будет окисляться сама защищаемая поверхность.

Нанесение антикоррозийной защиты Krown

Цинкование

Применительно к автомобилестроению, классическим примером защиты с помощью металлического покрытия является оцинкованный автомобильный кузов. Этот способ получил очень широкое распространение и на сегодняшний день целый ряд автопроизводителей используют цинкование для защиты кузовных деталей. Но, первопроходцем в этом деле стала немецкая компания Audi, впервые применившая оцинковку для защиты кузовов своих автомобилей. Не остановившись на этом, инженеры Audi AG разработали и внедрили в производство двухстороннюю цинковую защиту не только кузовных деталей, но и их сварных соединений, а также и самих кузовов в целом. (Метод т.н. «горячего» цинкования погружением в ванну.) Первым серийным автомобилем с полностью оцинкованным кузовом стал Audi 80 B3, впервые сошедший с конвейера в уже далеком 1986 году.

Процесс цинкования 

 Изменение характеристик коррозионной среды

Изменение характеристик коррозионной среды – суть этого метода защиты заключается в том, что для снижения агрессивности среды в ней уменьшают количество опасных в коррозионном отношении компонентов или же применяют ингибиторы коррозии. (Это специальные вещества, замедляющие её скорость.) И вот, казалось бы, неразрешимая дилемма – как можно снизить количество опасных для стальных деталей автомобиля химических соединений в городской среде? Да очень просто – для начала перестать сыпать на дороги зимой активаторы коррозии, к примеру, тот же хлорид натрия. (О его роли в химическом процессе ржавления автомобиля мы говорили в первой части нашего рассказа.)

Что касается ингибиторов коррозии, то их целесообразно использовать в замкнутых системах (где редко или мало обновляется циркулирующая жидкость). В автомобилестроении типичным примером таковой является система охлаждения двигателя. А все современные антифризы в обязательном порядке содержат в себе ингибиторы коррозии.

Легирование

Легирование (от немецкого legieren – «сплавлять» и от латинского ligare – «связывать») – один из самых эффективных и, одновременно, дорогих способов борьбы со ржавчиной. Суть этого метода заключается в том, что в состав стали добавляют т.н. «легирующие элементы». Таковыми являются некоторые металлы: хром, никель, марганец, ванадий, ниобий, вольфрам, молибден, титан, медь. Данные компоненты придают сплаву пассивность – т.е. при начале коррозии образуются плотные поверхностные продукты реакции, предохраняющие металл от дальнейшего коррозионного разрушения.

Легированные стали, устойчивые к коррозии в атмосфере и агрессивных средах, также называют «нержавеющими сталями», или же, в простонародье, «нержавейкой». Если говорить об её применении в машиностроении, то нужно сказать, что изготовить кузов автомобиля целиком из нержавеющего сплава, конечно же, возможно. Вот только никакой целесообразности в этом нет, ибо цена такой машины будет астрономической. Причина – изначально высокая стоимость коррозионно-стойкой стали. Тем не менее, в автомобилестроении она активно используется. Так, из неё изготавливают детали системы выпуска отработанных газов и термоотражающие экраны.

Электрохимическая защита

Электрохимическая защита автомобиля

Если говорить о методе электрохимической защиты, то, применительно к автомобилестроению, он является малоиспользуемым. Его суть заключается в торможении протекающих при электрохимической коррозии процессов (катодного / анодного). Например, к защищаемому элементу присоединяется деталь из более активного, нежели сам элемент, металла. В образовавшейся гальванической (коррозионной) паре в первую очередь будет разрушаться активный металл (протектор).

А вот метод рационального конструирования, в силу своей относительной простоты и малозатратности, наоборот, получил широкое распространение в машиностроении. Суть его заключается в том, что при проектировании узлов и агрегатов по возможности пытаются уменьшить площадь контакта с агрессивной средой опасных в коррозионном отношении участков деталей (сварных швов и металлических соединений). Если, в силу особенностей конструкции, сделать это не представляется возможным, предусматривают защиту данных узлов от коррозии различными вышеуказанными методами.

Защита автомобиля от коррозии навсегда

Автомобиль, проехавший по дороге, посыпанной реагентом, становится жертвой коррозии. И чем больше автомобиль будет забрызган грязью с дорожного полотна, тем активнее будет коррозия кузова. Реагент, находящийся на поверхности кузова, даже в сухом гараже притягивает к себе молекулы воды из воздуха, как любая соль. И чем выше влажность воздуха, тем активнее пагубное воздействие реагента. Соль делает своё коварное дело в любых условиях, разница лишь в скорости коррозии металла. Хорошо, если металл окрашен, а если имеется хотя бы небольшая царапина, то ржавчина сразу туда проникает. И не везде помогут антикоррозийные покрытия, или мастики. Ведь мелкую царапину изначально трудно заметить, а когда она превратится в сквозную коррозию, будет уже поздно. Да и необходимо постоянно следить за кузовом, чтобы своевременно закрасить краской, или замазать антикорозийкой появившийся скол краски от удара камня.
Думаю Вы замечали, отечественные автомобили ржавеют очень быстро, европейские немного медленнее, а японские автомобили – наиболее стойкие к коррозии. Для уменьшения коррозии, ещё на этапе производства автомобиля применяют различные способы защиты кузова. Например, японцы, живущие на островах, в условиях влажного морского климата применяют специальную обработку кузова автомобиля высокими частотами. Один из способов защиты от коррозии – оцинковка поверхности металла. Замечено, что после ремонта автомобиля, сварные швы наиболее подвержены коррозии. Ускорение коррозии происходит из-за высокотемпературного «ослабления» металла.
Наиболее простым и действенным способом защиты кузова автомобиля от коррозии является – катодная защита. Это вид активной – электрохимической защиты.
Изучая эту тему в Интернете, я столкнулся с тем, что она описывается не совсем «специалистами». Статьи либо пишутся автолюбителями, мало соображающими в электронике, либо электронщиками, мало понимающими в электрохимических процессах и плохо представляющими принцип катодной защиты на автомобилях. Поэтому, в основном у них получается экспериментальный, не оптимальный и малоэффективный вариант устройств защиты. В этой статье, мы рассмотрим принцип и способы реализации катодной защиты от коррозии и разработаем оптимальный её вариант.
Принцип действия катодной защиты состоит в следующем:
В качестве катода (минуса) используется корпус автомобиля, а в качестве анода (плюса) – металлические сооружения, различные пластины и другие окружающие поверхности, проводящие ток, в том числе и влажное дорожное покрытие. Из-за разности потенциалов между защищаемой поверхностью металла и поверхностью «анода» по цепи, образующейся через влажный воздух, проходит слабый ток. На аноде происходит реакция окисления — освобождение электронов. Анод, постепенно окисляясь, разрушается, а разрушение катода наоборот прекращается.
В некоторых статьях Интернета по теме катодной защиты приводится разность потенциалов между катодом и анодом: Для железа и его сплавов полная защита от коррозии достигается при потенциале 0,1…0,2 В. Дальнейший сдвиг потенциала в сторону увеличения мало влияет на степень защиты. Плотность защитного тока должна быть в пределах 10…30 мА/м2.
На самом деле эти цифры кем-то «надуманы» для тех, кто не знает, что такое электрический ток. Но мы то с Вами знаем. Анод и катод можно расположить на расстоянии одного сантиметра друг от друга, а можно и на расстоянии нескольких сантиметров и даже метров. По законам электрохимии, для эффективности, чем дальше электроды находятся друг от друга, тем больше должна быть разница потенциалов. Поэтому говорить о конкретном значении в 0,1…0,2 вольта – неправильно. Кроме того, воздух, который используется в качестве электролита, проводит электрический ток только с большой разницей потенциалов – порядка киловольт, а маленькое напряжение ему «как слону дробина». Поэтому, по закону Ома, о наличии защитного тока, как и о его плотности в пределах 10…30 мА/м2 говорить также нелепо. Этого тока просто не будет!
Другое дело, если мы будем рассуждать не об электрическом токе, а о разности зарядов (или потенциалов). Тогда можно будет говорить о концентрационной поляризации по кислороду, при котором молекулы воды, попадая на поверхность металла, ориентируются на поверхностях электродов так, что на аноде происходит освобождение электронов — реакция окисления, а на катоде наоборот, окисление прекращается. Так как электрический ток отсутствует, то освобождение электронов происходит очень медленно. Этот процесс безопасен и не заметен для глаз. Учитывая эффект поляризации молекул воды, наблюдается дополнительное смещение потенциала кузова автомобиля в отрицательную сторону, что позволяет периодически выключать устройство защиты от коррозии (при ремонте автомобиля, зарядке аккумулятора и т.п.). Особо необходимо отметить важный момент, чем больше площадь анода (анодов), тем эффективнее защита.
В качестве защищаемого катода, как было описано ранее, используется корпус автомобиля. Нам необходимо выбрать, что мы будем использовать в качестве анода.
Ещё раз повторюсь, для работы схемы защиты нам не требуется ток, протекающий между электродами. Если он будет, то это будет «побочный» ток, который может возникнуть в результате намокания анодов, колёс автомобиля и т.д. Это ток разряжающий аккумулятор и не более того. Поэтому автомобильную бортовую сеть + 12 вольт достаточно подключить к аноду (нескольким анодам) через добавочный резистор. Основное назначение резистора – ограничение тока разряда аккумуляторной батареи в случае замыкания анода на катод, которое может произойти по причинам «неудачной установки», повреждения анода, его химического разложения в результате окисления и т.д.
Варианты анодов, применяемых на автомобиле, находящемся на стоянке (гараже): металлическое сооружение, находящееся в непосредственной близости от автомобиля, например металлический гараж, в котором хранится автомобиль; контур заземления, используемый при отсутствии металлического гаража, в том числе на открытой стоянке. Другие варианты анодов, применяемых на движущемся, или находящемся на стоянке (гараже) автомобиле: металлизированный резиновый заземляющий «хвост»; защитные электроды (протекторы) на кузове автомобиля.
Рассмотрим все перечисленные варианты
1. Использование металлического гаража в качестве анода является наиболее простым способом защиты главным образом внешних металлических поверхностей облицовки автомобиля. Если пол в гараже также железный, или содержит открытые участки металлической арматуры, то тогда защищается и поверхность днища автомобиля. Летом, как правило, в металлическом гараже – парниковый эффект, который при катодной защите не разрушает, а наоборот сохраняет и очищает кузов автомобиля от коррозии. Для создания такой защиты достаточно корпус гаража подключить к плюсу аккумуляторной батареи, установленной в автомобиле через обыкновенный добавочный резистор и монтажный провод. В качестве плюса, можно использовать прикуриватель, при условии, что в нём есть напряжение в режиме стоянки при отключенном замке зажигания (не у всех автомобилей при отключенном зажигании работает прикуриватель).
2. Использование контура заземления в качестве анода подобно использованию металлического гаража. Разница состоит лишь в том, что главным образом от коррозии защищается днище автомобиля. Для создания лучшего контура заземления, по периметру автомобиля необходимо забить в грунт четыре металлических кола (стержня) длиной не менее одного метра. Колы, электрически соединяются друг с другом с помощью проволоки. Контур подключается к автомобилю точно так же, как и корпус гаража – через добавочный резистор.
3. Металлизированный резиновый заземляющий «хвост» — простой и эффективный способ защиты движущегося автомобиля. В условиях влажного воздуха – дождя, мокрого дорожного покрытия, создается разность потенциалов между кузовом автомобиля и дорожным покрытием. Влажный воздух и мокрое дорожное полотно усиливает коррозию кузова автомобиля, но в данном случае наблюдается обратное — чем больше влажность, тем эффективнее антикоррозийная работа заземляющего хвоста. Хвост устанавливается сзади автомобиля так, чтобы в сырую погоду, при движении автомобиля, на хвост летели брызги воды от заднего колеса. Это улучшает эффективность антикоррозийной защиты.
Вторая функция заземляющего хвоста – он выполняет функцию антистатического приспособления. Я думаю, вы замечали, на бензовозах всегда волочится и гремит металлическая цепь, предназначенная для исключения накопления статического заряда на корпусе автомобиля и как следствие – исключения возникновения электрической искры, опасной для перевозимого груза. В некоторых статьях Интернета пишут, что цепь, волочащаяся за бензовозом – это антикоррозийное приспособление. К таким наблюдениям можно отнестись только с улыбкой.
Хвост должен быть изолирован от корпуса автомобиля по постоянному току и наоборот «закорочен» на корпус по переменному току. Достигается это RC-цепочкой, представляющей собой элементарный частотный фильтр.
4. Использование в качестве анодов защитных электродов — протекторов, практически отдельная тема. Элементарные металлические пластинки — «защитные протекторы» прикрепляются в наиболее уязвимых для коррозии местах — под крыльями, на днище кузова, на порогах. Они отвлекают на себя ржавчину за счёт того же эффекта, что и все предыдущие варианты анодов. Достоинство такого способа – постоянное наличие анода, стоит машина или едет. Такая локальная защита, говорят, дает хорошие результаты. Правда, анодов надо установить штук 15-20. Это трудоемко, но думаю «овчинка выделки стоит».
В качестве защитных электродов (анодов) могут использоваться как разрушающиеся материалы (нержавеющая сталь, алюминий), требующие замены через 4…5 лет, так и неразрушающиеся. В качестве неразрушающихся электродов можно применять карбоксил, магнетит, графит или платину. Защитные электроды выполняются в виде прямоугольных либо круглых пластин площадью 4…10 см2.
При установке и монтаже электродов следует помнить, что:
— один защитный электрод защищает площадь с радиусом около 0,25…0,35 м;
— защитные электроды устанавливаются только на места, защищенные лакокрасочным покрытием;
— для крепления электродов рекомендуется использовать только эпоксидный клей или шпатлевку на его основе, предварительно зачистив глянец (эпоксидный клей на глянец не прилипает), но думаю, что это не догма;
— наружную сторону защитных электродов (где нет пайки) нельзя покрывать мастикой, краской, клеем или другим электроизоляционным покрытием.
Пластины-протекторы — это положительные пластины конденсатора, которые должны быть изолированы от отрицательной пластины — кузова автомобиля. Но расстояние между пластинами должно быть небольшим, чтобы ёмкость этого конденсатора была достаточной — на большом расстоянии между пластинами электрическое поле будет стремиться к нулю. Лакокрасочное покрытие автомобиля и эпоксидный клей, находящиеся в промежутке между кузовом и пластинами — это диэлектрическая прокладка конденсатора.
Установка электродов в этих точках наиболее эффективна:
1 — коробчатые усилители брызговиков; 2 — места крепления фар и подфарников; 3 — нижняя часть передней панели; 4 — полости за щитками-усилителями передних крыльев; 5 — внутренние поверхности дверей и порогов; 6, 7 — передняя нижняя часть заднего крыла и арка колеса по стыку с крылом; 8 — фартук задней панели.
Провода к протекторным пластинам подключаются через проколы в резиновых заглушках, закрывающих отверстия в днище автомобиля, которые предусмотрены его конструкцией.
Другой вариант использования меньшего количества электродов, но с большей площадью самих пластин:
Выглядит вполне логично, зачем устанавливать много электродов малой площади, если можно установить мало электродов, но большего размера. Главное, установить их в местах наиболее подверженных коррозии, или вблизи этих мест. Кроме того, в связи с тем, что в качестве «электролита» выступает влажный воздух, пластины должны располагаться обращёнными не внутрь (внутри короба, куда не проникает влага), а наружу – навстречу агрессивной среде, например брызгам от колеса.
Кузов автомобиля током бить не может, так как токи антикоррозийной защиты очень слабые. Даже если вы положите голую пластину под обнажённое «седалище», вы почувствуете только твёрдый металл этой пластины, не более. В антикоррозийной защите используется слабый постоянный ток, который создает слабое электрическое поле, а по альтернативной теории электрического тока — магнитное поле, только в промежутках между кузовом и местом установки протекторов. Поэтому электромагнитное поле обыкновенного сотового телефона более, чем в 100 раз сильнее, поля создаваемого катодной защитой.
Думаю, что элементарных теоретических понятий достаточно, поэтому перейдём к разработке устройства антикоррозийной защиты.
Учитывая особенности и специфику использования различных вариантов анодов, конечно лучшим вариантом является одновременное использование всех перечисленных ранее способов.
Схема устройства простейшая. Самое сложное – изготовление «заземляющего хвоста» и установка «протекторных пластин».
Изучая вопрос протекторной защиты в Интернете, я не встретил ни одной схемы, которая оптимально выполняет задачу защиты от ржавчины. Вернёмся к тому, что в некоторых статьях пишут, что полная защита от коррозии достигается при потенциале 0,1…0,2 В. Дальнейший сдвиг потенциала в сторону увеличения мало влияет на степень защиты. Мы не будем оспаривать этого предлагаемого значения. Защитного тока фактически не существует, он возникает только в случае «появления» проводника, образующегося за счёт проводимости воды, попадающей на пластины протекторов, или на покрышки колёс. Исходя из этого, можно сделать вывод: Если мы будем стремиться к значению 0,1…0,2 вольта, тогда придется ставить делитель напряжения, а это — лишний – паразитный разряд аккумулятора впустую. Если увеличение потенциала, не ухудшает степень защиты, тогда проще подать на аноды все 12 вольт, которые будут сами по себе «падать» в зависимости от влажности пластин. Достигается это обыкновенным добавочным резистором. Необходимо рассчитать его на такой ток, при котором в случае замыкания протекторных пластин на корпус автомобиля, происходит «безопасный» разряд аккумуляторной батареи. Абсолютно все, встречающиеся в Интернете схемы катодной защиты либо имеют фиксировано малую разницу потенциалов между анодом и катодом (до 1,8 вольта), либо имеют большую разницу потенциалов (до 8…11 вольт), но авторы этих схем описывают их, как «выдающие» 0,1…0,2 вольта. Разница этих схем – в максимальном токе, определяемом добавочным резистором. Непонятно, они или сами не умеют рассчитать простейший делитель напряжения, или пытаются обмануть Вас?
Из руководства по эксплуатации автомобиля, автомобилисты знают, что устойчивый пуск двигателя с помощью стартера возможен, если емкость аккумулятора составляет не менее 60% номинальной. Если использовать одно из устройств, публикуемых авторами разных статей с током потребления 5 мА, то время, в течение которого аккумулятор можно не подзаряжать составит 40 дней. С учетом саморазряда аккумулятора это время будет еще меньше. При постоянном использовании автомобиля это не опасно, но если Вы собрались в отпуск, или длительную командировку, то такое устройство следует отключить от аккумулятора автомобиля.
Приведу популярную схему катодной защиты, даже с рисунками протекторов:
На рисунке, вывод «Вых.» подсоединяется на пластины-протекторы. Против таких протекторов я ничего не имею, поскольку их геометрия мало влияет на степень защиты (можете вырезать хоть звездочку), а влияет лишь площадь пластин.
Определим, какое же напряжение подается на пластины, и какой ток потребляет устройство?
На кристалле светодиода HL1 типа АЛ307БМ падение постоянного прямого напряжения равно 2 В (из справочника).
Остальные 10 В падают на резисторах.
Общее сопротивление R1+R2+R3 будет равно 4855 Ом (R1+R2 в параллель и R3 последовательно).
Ток делителя будет равен Iдел = U / Rобщ. = 10/4855 = 2,1 mA.
Отсюда: Напряжение на выходе Uвых = Iдел * R3 + UHL1 = 2,26 * 4300 + 1 = 10,8 B.
Где же заявляемые 0,1…0,2 вольта? Мало того, в этой схеме, проходящий через светодиод ток 2,1 mA его толком и не зажжёт, у светодиода номинальный ток 10 mA.
Кроме того, на лицо «паразитный» ток разряда аккумуляторной батареи – через делитель. Вывод: схема придумана малограмотным экспериментатором.
Подобная схема с «паразитным» разрядом аккумуляторной батареи приводится в схеме с заземляющим хвостом:

В соответствии с описанием этой схемы, на кузов автомобиля, относительно земли, подаётся отрицательный потенциал, напряжением около 1,9 вольт. При наличии в воздухе даже небольшой влажности поверхность колёс (за счёт наличия солей) становится электропроводящей и электрическая цепь замыкается.
В схеме существует важный недочёт — цепь уже и так замкнута по пути: «+» аккумуляторной батареи, резистор R1, стабистор V1, «-» аккумуляторной батареи.
Паразитный ток разряда аккумуляторной батареи, протекающий через стабистор приблизительно составляет: I = UR1 / R1 = 10,1 / 240 = 42 mA, это довольно много. Защитный ток, использующий влажность воздуха такой схемы будет на порядок меньше «паразитного». Получается, что эта схема ещё хуже предыдущей.
Встречались и другие статьи, в которых по плотности тока на протекторах вычислялись значения резисторов делителей напряжения – что является заблуждением.
________________________________________
Закончим критику, и приступим к делу. Как я и писал ранее, нет смысла стремиться к уменьшению разности напряжений между анодом и катодом. Все предлагаемые схемы катодной защиты, построенные на делителях напряжения способны принести не только пользу, но и вред. Особенно активно вы будете лить слёзы в случае осыпания пластин аккумуляторной батареи, когда произойдёт случайное замыкание протектора на корпус, а Вы этого не заметите. Если напряжение катодной защиты будет больше, то хуже от этого не будет, а даже наоборот – лучше. В то же время, ток ограниченный добавочным резистором делает такое напряжение безопасным.
Предлагаю оптимальное устройство катодной защиты, использующее все варианты анодов, которое фактически не разряжает аккумулятор, что особенно важно при длительном хранении автомобиля. Время использования может составлять до бесконечности, пока сам аккумулятор не умрёт своей смертью, даже если регулярно четвероногий друг будет мочиться на протекторы.
За шаблон, на котором мы изобразим схему, мы возьмём предыдущее схематичное изображение автомобиля, доработав его простой, но «толковой» схемой защиты.
Устройство позволяет поддерживать значение потенциала влажных участков поверхности кузова на уровне, необходимом для полной остановки и прекращения коррозийных процессов за счет разрушения защитных электродов, в качестве которых выступают стенки металлического гаража, защитные протекторы. Кроме того, во время осадков в качестве защитного анода используется и мокрая поверхность дорожного полотна.

В схеме имеется три цепи защиты:
Первая цепь катодной защиты – цепь «стационарной» защиты с использованием контура заземления, или корпуса металлического гаража (ракушки). Является самым эффективным способом защиты автомобиля от коррозии в условиях «парника» металлического гаража. Применяется с дополнительным проводом, подключаемым одним концом в гнездо Гн1, другим соединяется с соответствующим анодом. Гнездо Гн1 можно расположить в любом удобном для Вас месте автомобиля. Удобнее всего – в салоне, у водительского места. В состав первой «стационарной» цепи защиты входят светодиод VD1, резистор R1, гнездо Гн1 и многожильный монтажный изолированный провод. Если у Вас нет условий для использования этого вида защиты, не переживайте, значит у Вас и нет металлического гаража, а так же есть остальные цепи защиты.
Вторая цепь катодной защиты – цепь «мобильной» защиты с использованием заземляющего «хвоста». Это наиболее эффективная защита от коррозии во время дождя, тумана, мокрого дорожного полотна. Электрод-хвост располагается сзади автомобиля, на одной линии с колесом, для того, чтобы брызги воды от колеса попадали на хвост. В состав второй «мобильной» цепи защиты входят светодиод VD2, резистор R2, изолятор (на рисунке — коричневый), заземляющий электрод — хвост Э1. Дополнительно в состав второй цепи входят элементы R3 и С1, которые совместно с Э1 выполняют функцию защиты кузова автомобиля от статического напряжения. Обратите внимание, что хвост прицепляется не непосредственно к металлическому кузову автомобиля, а через изоляционный материал. В качестве хвоста используйте тонкую металлизированную резиновую ленту. Как вариант, можно использовать тонкостенный резиновый шланг с продетым в него тонким металлическим тросиком, выглядывающим на конце.
Третья цепь катодной защиты – цепь «постоянной» защиты от коррозии с использованием протекторных пластин. Эта защита от коррозии действует постоянно, как на стоянке, так и в движении, как во время дождя, так и в сухую погоду. Её эффективность зависит от количества, размеров и мест расположения пластин-электродов. Чем суммарная площадь электродов больше, тем лучше. Но учтите, что электроды должны быть распределены по кузову автомобиля в наиболее уязвимых для коррозии местах. О самих протекторах было написано выше. Наиболее приемлемый не дорогой материал для протекторов – нержавеющая сталь. В состав третьей «постоянной» цепи защиты входят светодиод VD3, резистор R4 и протекторы (на рисунке — синие). Пластины крепят на клей, но думаю, что конструкция на болтах будет работать не хуже и при умелом соединении, безусловно, будет надёжнее.
Номиналы резисторов R1, R2, R4 схемы защиты выбраны такими, чтобы в случае замыкания протекторов, хвоста, или гаражной конструкции на кузов автомобиля максимальный ток был ограничен номинальным значением тока светодиодов – 10mA. Другими словами, в условиях сухого воздуха (сухого кузова автомобиля) светодиоды не должны гореть. Если в сырую погоду, светодиоды загораются, то это свидетельствует о работе катодной защиты. Чем больше влажности, тем ярче будут гореть светодиоды. Если один из светодиодов горит максимально ярко на «сухом» автомобиле, то это означает, что имеет место неисправность – замыкание элементов защиты от коррозии на корпус автомобиля. Тогда необходимо, не позднее чем в течение недели после загорания светодиода определить место замыкания и устранить его. Основное назначение светодиодов – контроль исправности цепей катодной защиты. В условиях минимального воздействия влаги они не должны ярко светиться. Слабое свечение допускается.
Проверку исправности цепей защиты на обрыв проводят приблизительно 1 раз в месяц путем замыкания на корпус автомобиля: первую цепь проверяют замыканием провода, который должен крепиться к стенке металлического гаража; вторую – замыканием заземляющего хвоста; третью – замыканием одного из протекторов. При замыкании, соответствующий светодиод должен загореться. Для удобства, можно использовать дополнительный монтажный провод. Неплохо, при проверке исправности схемы катодной защиты ещё и осмотреть защитные протекторы.
Само нехитрое устройство можно разместить в любом удобном для Вас месте. Нет необходимости размещать его на панели приборов, перед глазами водителя. Там оно будет только отвлекать. Устройство защиты, размещённое в моторном отсеке, не позволит своевременно отреагировать на замыкание анодов на корпус автомобиля, потому как многие не заглядывают под капот своего коня от одной, до другой смены масла в двигателе. Поэтому, по моему мнению, оптимальное место расположения устройства – под приборной панелью, в нише, на 10-20 сантиметров выше педалей управления. Перед выходом из машины, водитель обычно опускает глаза для изъятия ключа из замка зажигания, поэтому светодиоды устройства защиты окажутся в поле его зрения. А красный горящий светодиод обязательно привлечёт внимание.
Необходимо, чтобы устройство оставалось подключенным к аккумулятору даже при отключенном общем электрооборудовании автомобиля (выключенном зажигании). В простейшем случае устройство можно расположить на небольшой изоляционной пластине (гетинакс, текстолит, пластмасса). Лучший вариант, если устройство поместить в какую-либо изолированную коробочку, или залить эпоксидной смолой.

Защита от коррозии -Советы автовладельцам

ООО «Альфа-Гарант» предоставляет полный комплекс услуг по защите автомобиля от коррозии с применением только высококачественных материалов.

КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ…

С того момента, как человек стал использовать железо в производстве транспортных средств и всевозможных металлоконструкций, коррозия, воздействие которой приводит к серьезным убыткам, начала привлекать внимание исследователей.
Это произошло в 30-х годах 20 века, когда автомобильная промышленность развивалась весьма активно.

Именно тогда была создана шведская компания AB Tikamin, впоследствии переименованная в концерн Dinol AB. К настоящему времени его специалисты разработали широчайший спектр антикоррозионных материалов, которые продаются под маркой Dinitrol, известной во всем мире. Отметим тот немаловажный факт, что компания Tikamin стала одной из родоначальниц рынка антикоррозионных материалов. Поэтому сейчас концерн Dinol AB обладает очень большим опытом по разработке и производству составов различных областей применения.

ЧТО ТАКОЕ КОРРОЗИЯ?

Коррозия является достаточно сложным процессом. Но даже не углубляясь в основы химии, можно понять его причины. С точки зрения обывателя, коррозия превращает железо в ржавчину. Этот процесс происходит в обязательном присутствии двух компонентов – воды и кислорода. Очевидно, что оба эти вещества в избытке находятся в атмосфере и полностью изолировать металл от их воздействия практически невозможно. Воду (вместе с растворенными в ней различными элементами) часто называют электролитом.

На скорость протекания коррозии могут влиять и другие обстоятельства. К примеру, соль, а вернее, ионы хлора, равно как и примеси промышленных выбросов, является мощным ускорителем коррозии. А если учесть, что в зимний период дороги крупных городов нашей страны регулярно обрабатываются теми или иными реагентами на основе различных солей, то можно понять, почему в России так актуальна проблема антикоррозионной защиты автомобилей.

Но не только присутствие тех или иных химических элементов влияет на скорость протекания коррозии. К примеру, она увеличивается при росте влажности или температуры, что накладывает ограничения на функционирование выхлопной системы, моторного отсека и плохо вентилируемых скрытых полостей.

Проблемы коррозии также особенно сильно волнуют автомобилистов скандинавских стран — там, как и в России, зима длится дольше всех других времен года. Поэтому не случайно именно Швеция является законодателем мод на рынке антикоррозионных составов, а компания Dinol AB — одним из его основных лидеров.

АВТОМОБИЛЬНАЯ СПЕЦИФИКА

Коррозия автомобильного кузова имеет много специфических особенностей. Известно, что различные его участки корродируют с разной скоростью, т.к. при эксплуатации находятся в разных условиях. Одно из основных уязвимых мест — сварные швы, с помощью которых конструкция сохраняет свою форму. Именно там чаще всего и возникают очаги ржавчины. Дело в том, что в местах сварки всегда есть микротрещины, которые без труда заполняются влагой. В механизме щелевой коррозии важную роль играют вибрации автомобиля при езде, а также перепады температур в зимний период. В последнем случае влага, превращаясь в лед, увеличивает щель, т.к. в твердом состоянии занимает уже больший объем. Поэтому в следующий раз образовавшийся зазор заполнится большим количеством воды, которая, замерзнув, снова его увеличит. Такой, казалось бы, незатейливый циклический процесс в конечном счете приводит к серьезным последствиям. Следует также отметить, что коррозионная стойкость стали в местах швов существенно ниже из-за воздействия высокой температуры в момент сварки как на саму сталь, так и на гальваническое покрытие в случае его наличия.

Автомобильный кузов в силу своих конструктивных особенностей обладает большим количеством внутренних полостей. Мало того что они скрыты от глаз автомобилиста (это часто приводит к позднему обнаружению ржавчины), так еще и плохо вентилируются. В результате там скапливается вода и прочие пагубные для металла вещества и образуется зона повышенной влажности. Так что коррозия в скрытых полостях протекает особенно быстро и, что самое опасное, незаметно.

Еще одно уязвимое для коррозии место автомобильного кузова — поверхность днища. И это вполне очевидно, т.к. постоянное механическое воздействие щебня и песка вместе с водой и солью, в избытке летящих из-под колес, в состоянии «пробить» даже надежные защитные покрытия.

Работа двигателя и выхлопной системы автомобиля также может спровоцировать появление ржавчины, т.к. функционирование данных узлов связано с существенным повышением температуры.

Таким образом, современный автомобиль, обладая сложной конструкцией кузова, весьма сильно подвержен воздействию коррозии. Причем, с точки зрения защиты, разные его компоненты требуют индивидуального подхода, что заметно усложняет процедуру антикоррозионной обработки.

О НАДЕЖНОСТИ ЗАВОДСКОЙ ЗАЩИТЫ

У владельцев многих иномарок существует мнение, что их автомобилям не нужна дополнительная антикоррозионная обработка, т.к. на конвейере уже обо всем позаботился производитель. А если данный автомобиль оснащен оцинкованным кузовом, то это мнение переходит в настоящую убежденность. Но, как оказывается, реальность несколько отличается от ожиданий. Но обо всем по порядку.

Помимо оцинковки, набирающей популярность в развитых странах, для защиты от коррозии применяют различные методы грунтования. При производстве отечественных автомобилей чаще используется так называемый анафорезный метод. В развитом мире он уже давно устарел морально, т.к. демонстрировал низкие показатели антикоррозионной стойкости. Тем не менее, в нашей стране его применяют весьма активно.

Катафорезный метод грунтования более эффективен. Но как показала реальная эксплуатация, без дополнительной антикоррозионной обработки подобные кузова также довольно быстро пасуют перед ржавчиной. Данный метод используется в России все активнее. К примеру, новые вазовские модели, а также многие иномарки обрабатываются именно таким образом.

Наконец, наиболее действенный способ заводской борьбы с коррозией — оцинковка. В автомобильной промышленности принята толщина цинкового покрытия 6-9 мкм. На опытной пластине с такой толщиной гальванического цинка при ее размещении в станции натурных испытаний (напр. промышленной зоне большого города) первые признаки коррозии проявляются в среднем уже через 9-12 месяцев. Это объясняется наличием микропор в цинковом покрытии, через которые влага воздуха вместе со всеми примесями проникает до металла, и процесс прошел. Чем толще цинковое покрытие, тем меньше вероятность, что микропоры «совпадают», и тем надежнее защита. Каждый дополнительный мкм цинкового покрытия увеличивает вес автомобиля и тем самым расход топлива. Поэтому найден компромисс — 6-9 мкм цинкового покрытия, что значительно уменьшает коррозионную стойкость автомобиля и не столь уж увеличивает расход топлива. Действительно, оцинкованные кузова «живут» гораздо дольше. Но не так долго, как это принято думать. Срок их жизни, во-первых, зависит от толщины гальванического покрытия, типа (двустороннее или одностороннее), а главное — от наличия в процессе эксплуатации его повреждений. Последних избежать практически невозможно, т.к. они появляются во время точечной сварки, когда не только «сгорает» тонкий слой цинка, но и оголенная сталь образует в месте сварки гальванический элемент с цинком, тем самым ускоряя начало коррозии. Поэтому даже оцинкованные кузова по прошествии нескольких лет эксплуатации страдают от коррозии в случае отсутствия дополнительной поддержки антикоррозионных материалов.

РЕЦЕПТЫ DINITROL

Как было упомянуто выше, компания Dinol существует на рынке антикоррозионных материалов еще с довоенного времени, поэтому опыта в создании различных составов накопила очень много. Сейчас ассортимент ее продукции насчитывает более 40 наименований. Причем составы отличаются не только названиями, но и имеют свои уникальные черты.

Широкое разнообразие продукции позволяет покупателю, с одной стороны, выбрать необходимый именно ему материал. Но при этом появляется заманчивая перспектива обеспечить комплексную защиту автомобиля с помощью целого набора препаратов и, более того, разработать не один, а несколько методов обработки, адаптированных под финансовые запросы различных групп населения.

И с этой глобальной (не побоимся этого слова) задачей специалисты компании Dinol к настоящему моменту справились на отлично, создав три метода антикоррозионной обработки автомобилей, которые носят названия Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ

В основе действия всех составов Dinitrol лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги. В зависимости от типа препарата это достигается различными путями (об этом мы расскажем чуть ниже). Здесь же хотелось бы упомянуть об общих особенностях составов.

Антикоррозионные материалы Dinitrol состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ. Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, т.е. силу сцепления пленки с поверхностью. Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку. Первая обладает наименьшей механической прочностью, а последняя – наибольшей.

Наконец, специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.

ОБРАБОТКА СКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ

Без преувеличения можно сказать, что качественная обработка скрытых полостей кузова является одним из ключевых моментов в деле защиты автомобиля от коррозии. Этому направлению препаратов компания Dinol уделяет особое внимание.

Разберемся, что происходит во внутренних полостях автомобиля при его эксплуатации. Отсутствие вентиляции, с одной стороны, и надежной изоляции от внешней среды – с другой, приводит к накоплению влаги и солей на скрытых поверхностях кузова. В результате при отсутствии антикоррозионного покрытия, либо при его плохом качестве металл начинает ржаветь. И если этот процесс вовремя не остановить, то коррозия вполне может стать причиной сквозных дырок в кузове.

Если же попытаться посмотреть на эту проблему глазами разработчиков, то становится очевидной сложность задачи создания эффективных препаратов для скрытых полостей. Ведь подобные составы должны не только защищать металл от воздействия электролита, но и обладать высокой проникающей способностью, чтобы пробраться в микротрещины и сквозь слой возможно образовавшейся ржавчины, уметь вытеснять влагу и соли, всегда присутствующие на поверхности. Надо также учесть тот факт, что даже в оснащенном сервисном центре невозможно произвести предварительную очистку скрытых полостей в силу их недоступности. Поэтому всю работу должен выполнять антикоррозионный материал.

Из всех составов Dinitrol для скрытых полостей (а их количество превышает 10) наиболее популярен в нашей стране препарат Dinitrol ML. Это объясняется тем, что он предназначен для обработки подержанных автомобилей, со следами коррозии. Dinitrol ML представляет собой антикоррозионную жидкость на восковой основе с высокой проникающей способностью в ржавые соединения. В состав материала входят специальные пленкообразователи, растворители и уникальные ингибиторы, которые обеспечивают эффективную и долговечную защиту от начавшейся коррозии. Таким образом, залог успеха данного материала в сочетании высокой проникающей и вытесняющей способностей и эффективного действия мощных ингибиторов.

Естественно, что модельный ряд составов Dinitrol для скрытых полостей не исчерпывается одним препаратом. Специалистами компании разработаны материалы как с крайне высокой проникающей способностью – для защиты корродированных автомобилей, так и с меньшей, которые образуют более прочную пленку и имеют больший сухой остаток. Последние составы имеют либо универсальное применение, либо рекомендованы для обработки новых автомобилей. Среди них можно отметить такие препараты, как Dinitrol 3850, Dinitrol 1000, Dinitrol 3642W, Dinitrol 470, Dinitrol 472, Dinitrol 473.

Не так давно на рынке появились антикоррозионные препараты Dinitrol нового поколения, которые сочетают в себе хорошую проникающую способность и высокое содержание сухого остатка. Подобные составы разрабатывались в целях уменьшения вредного воздействия летучих веществ на человека и окружающую среду. Это материалы Dinitrol 3641A, Dinitrol 3654-1, Dinitrol 3650.

Помимо разнообразия самих составов, отметим наличие нескольких типов комплектаций: многие только что упомянутые материалы поставляются как в аэрозольных баллончиках индивидуального использования, так и в 200-литровых бочках для профессионального применения на станциях техобслуживания.

Таким образом, у потенциального потребителя продукции Dinitrol есть богатый выбор и антикоррозионных материалов, и способов их нанесения. Хотя ради справедливости отметим, что общую обработку автомобиля необходимо производить исключительно на авторизованных станциях техобслуживания.

ОБРАБОТКА ДНИЩА

Из всех частей автомобильного кузова днище чаще всего подвергается пагубному воздействию со стороны окружающей среды. Это и летящие из-под колес камни и песок, и вода, в зимнее время больше похожая на концентрированный солевой раствор, и банальные царапины о бордюры, и прочие несущественные на первый взгляд препятствия.

Заводская защита некоторых иномарок и почти всех отечественных автомобилей не в состоянии долгое время «держать оборону». Поэтому рано или поздно практически каждый автолюбитель сталкивается с необходимостью произвести антикоррозионную обработку. Качественный состав для защиты днища должен удовлетворять целому набору требований. Среди них следует отметить высокую степень адгезии к обрабатываемой поверхности, стойкость к абразивному воздействию и одновременно эластичность образуемой пленки. Кроме того, препараты для защиты днища должны выдерживать как низкие, так и высокие температуры.

До недавнего времени стандартом де-факто среди антикоррозионных материалов для днища считались битумные мастики. С одной стороны, антиабразивные свойства подобных составов сомнений не вызывают, т.к. после их высыхания на поверхности образуется очень прочный износостойкий слой. Но с другой стороны, недостаточная проникающая способность битумных материалов накладывает серьезные ограничения на качество обрабатываемой поверхности, которая должна быть идеально чистой. Но даже при выполнении этого условия долговременной защиты от коррозии с помощью мастик добиться трудно, т.к. в процессе эксплуатации автомобиля неизбежно появляются микротрещины, которые не в состоянии «самозалечиться» вследствие низкой тиксотропности битумных составов, что, в конечном счете, приводит к появлению ржавчины.

Компания Dinol AB одна из первых решила отказаться от производства морально устаревшей продукции и почти полностью перешла на выпуск препаратов на восковой основе. Сейчас в ее ассортименте осталось лишь два битумно-восковых состава — Dinitrol 482 Universal UBS и Dinitrol 2000A. Все остальные модели – а их насчитывается 5 – основаны только на восковых компонентах.

Препараты Dinitrol для днища способны образовывать прочную, но эластичную воскообразную пленку, устойчивую к абразивному воздействию песка и гравия. При этом, обладая высокой тиксотропностью, она препятствует проникновению электролита к металлу даже в случае повреждения поверхности. Сочетание этих двух свойств позволяет говорить о чрезвычайно высокой антикоррозионной эффективности данной группы материалов, к которой можно отнести составы Dinitrol 4941, Dinitrol 4942, Dinitrol 478.

Но в ассортименте компании Dinol AB есть и более интересные, с точки зрения состава, продукты. И здесь нельзя не упомянуть о материале Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan», на разработку которого ушло довольно много времени. Но зато и конечный результат оправдал возложенные на него ожидания. Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan» также основан на восковых компонентах, но в отличие от только что упомянутых препаратов, содержит 20% диспергированного алюминия. Добиться такого высокого процента содержания металла – задача нетривиальная. К примеру, в мастичные препараты не удается добавить больше единиц процентов алюминия либо цинка. В результате этого нововведения существенно повысилась не только устойчивость к абразивному износу, но и антикоррозионная стойкость.

Для усиления защиты днища и колесных арок дополнительно имеет смысл использовать так называемые антигравийные препараты. Их основная задача – усилить механический барьер против проникновения к металлу песка, гравия и, в конечном счете, электролита. В ассортименте Dinitrol есть довольно много подобных составов. Большинство из них (это препараты Dinitrol 440, Dinitrol 441, Dinitrol 442, Dinitrol 445, Dinitrol 447, Dinitrol 448) выполнены на пластиковой основе. Поэтому их антиабразивные свойства заслуживают только высокой оценки. Кроме того, после полимеризации поверхность можно окрашивать. Отметим также, что слой антигравия неплохо изолирует салон автомобиля от дорожных шумов.

В текущем модельном ряду антигравийных средств Dinitrol есть состав, отличающийся экологической чистотой, — Dinitrol 958. Он выполнен на водной основе, но при полимеризации образовывает прочную эластичную пленку, надежно защищающую днище от воздействия гравия и дорожной соли.

СРЕДСТВА СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ

Помимо защиты основных поверхностей кузова – скрытых полостей и днища, часто требуется производить обработку, казалось бы, второстепенных деталей. Для таких целей компания Dinol AB выпускает специализированные антикоррозионные материалы.

К примеру, для защиты лицевых элементов кузова стандартные препараты не подойдут, т.к. образуемая ими пленка просто-напросто будет портить внешний вид авто. Эту проблему в состоянии разрешить состав Dinitrol 485 Korrotec. Его главная особенность – это прозрачная, твердая и практически невидимая глазу пленка, которая по наличию эффективных ингибиторов не уступит более привычным для большинства автомобилистов материалам. Помимо внешних элементов кузова, препаратом Dinitrol 485 Korrotec имеет смысл обрабатывать багажный и моторный отсеки, а также внутрисалонное пространство.

Перед многими автомобилистами довольно остро стоит проблема антикоррозионной защиты сильногреющихся узлов, в частности, двигателя. Обычные препараты здесь не подойдут по двум параметрам: во-первых, они нетермостойкие, а во-вторых, в большинстве случаев непрозрачны, что не позволит считывать номера. Для решения этой проблемы специалистами Dinol AB были разработаны материал Dinitrol 4010 и 4012, обладающие после полимеризации прозрачностью, устойчивостью к воздействию солей и кислот, высокой термостойкостью. Обработка двигателя препаратом 4012 на порядок улучшит его пусковые качества, особенно в зимний период.

В процессе антикоррозионной обработки подержанных автомобилей часто возникает необходимость каким-либо образом удалить ржавчину. Делать это чисто механическим способом неприемлемо (если, конечно, ржавчина не рыхлая), т.к. очаг коррозии не будет подавлен. В данном случае применяют так называемые преобразователи ржавчины, которые позволяют связать ее в нейтральное химическое соединение. В результате устраняется очаг коррозии и одновременно сохраняется механическая прочность металла. В ассортименте компании Dinol AB есть два таких состава – RC800 и RC900. Они активно используются при обработке подержанных автомобилей, фактически повышая их срок службы.

КОМПЛЕКСНАЯ ЗАЩИТА

Узнав практически про весь модельный ряд антикоррозионных материалов Dinitrol, уже гораздо легче понять основную идею разработчиков компании Dinol AB. Она заключается в предоставлении потребителю максимально возможного разнообразия составов. Покупатель должен иметь возможность выбрать именно те материалы, которые подойдут для конкретного автомобиля, эксплуатирующегося в конкретных условиях. И концерн Dinol AB обеспечивает этот выбор.

Но не только в этом заключается ценность продукции Dinitrol. Дело в том, что Dinol AB уделяет большое внимание развитию систем комплексной защиты на основе производимых препаратов. То есть владелец автомобиля, приехав на авторизованную станцию техобслуживания, будет уверен в том, что его машину обработают не просто качественными, но и совместимыми друг с другом составами.

В настоящее время Dinol AB предлагает на выбор три метода комплексной защиты автомобиля — Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini. Отметим, что они отличаются вовсе не применяемыми материалами: каждый из них допускает использование почти полного спектра составов. Отличие методов обработки друг от друга заключается в разной степени скрупулезности антикоррозионной обработки конкретных деталей кузова.

Tuff-Kote Dinol представляет собой наиболее завершенную систему защиты. Ее отличительной особенностью является использование комбинации проникающего и уплотняющего составов для обработки как днища, так и скрытых полостей. После тщательной мойки и сушки внешних частей кузова производится обработка скрытых полостей и днища проникающим составом, содержащим эффективные ингибиторы коррозии. Пробираясь по всевозможным микротрещинам, зазорам и вытесняя влагу, он эффективно изолирует металл от электролита. После этого многие скрытые полости покрываются более долговечным уплотняющим густым составом, а некоторые – даже уплотняющим составом для днища. Таким способом достигается эффективная защита на длительный срок. Некоторые элементы днища также обрабатываются в два этапа – сначала проникающим, а затем уплотняющим составами. В том случае, если на автомобиле присутствуют следы коррозии, есть возможность произвести предварительную обработку преобразователем ржавчины.

Комплексная система Dinitrol радикально не отличается от Tuff-Kote Dinol. Просто обработка некоторых деталей кузова производится только одним препаратом для скрытых полостей (это касается стоек, дверей и некоторых элементов днища). Также не предполагается использование преобразователей ржавчины. В остальном методы Dinitrol и Tuff-Kote Dinol очень похожи друг на друга.

модели автомобилей

Наконец для бережливых автомобилистов предназначен наиболее простой метод под названием Dini. Он представляет собой обработку лишь наиболее подверженных коррозии частей кузова. Dini наиболее дешев, т.к. требует минимального расхода антикоррозионных материалов.

Таким образом, три системы комплексной антикоррозионной защиты от компании Dinol AB позволят найти оптимум по соотношению качества и цены для любого автомобилиста. Ведь в каждом из методов можно дополнительно выбрать используемые антикоррозионные составы.

Если вы приняли решение защитить свой автомобиль от коррозии, вы можете восползоваться полным комплексом услуг антикорозийной обработки в центре защиты автомобиля ООО «Альфа-Гарант» по адресу: г. Пермь, ул.Героев Хасана, 105 «Б». Тел./факс (342) 240-38-28

Лучший спрей для предотвращения ржавчины для автомобилей (обзоры и руководство по покупке) в 2021 году

Большинство царапин, мелких вмятин, отслаивания или отслаивания лакокрасочного покрытия — это мелкие дефекты, которые можно исправить без использования множества инструментов. Однако нет ничего более утомительного, чем удаление с вашего автомобиля толстой чешуйчатой ​​ржавчины. Возможно, вам понадобится сочетание мощных шлифовальных инструментов и средств для удаления ржавчины, чтобы восстановить внешний вид вашего автомобиля — это если ржавчина не нанесла столько повреждений, что вам необходимо заменить деталь.Лучший способ обойти это — не откладывать это, пока не станет слишком поздно. Еще до того, как вы начнете замечать признаки ржавчины, обработайте свой автомобиль формулой для защиты от ржавчины. Вы можете легко сделать это с помощью спрея для предотвращения ржавчины, где всего несколькими брызгами вы создадите герметичное покрытие, которое блокирует влагу и предотвращает окисление. Более того, большинство этих составов также действуют как средство для удаления ржавчины или преобразователя. Поэтому, если вы хотите поддерживать свой автомобиль в идеальном состоянии, это руководство станет отличной отправной точкой.

Преимущества спрея для предотвращения ржавчины

• Экономит деньги. Ржавчина может вызвать серьезные проблемы с вашим автомобилем, а обработка скопившейся ржавчины — дорогостоящее мероприятие. Антикоррозийный спрей для автомобилей гарантирует, что вы решите проблему до того, как она превратится в серьезную финансовую утечку.
• Сохраняет стоимость при перепродаже. Ржавчина повреждает вашу машину, снижая ее стоимость. Если вы защитите свой автомобиль от ржавчины, вы можете получить лучшее предложение, потому что он хорошо выглядит и плавно работает.
• Повышает долговечность. Автомобили со временем изнашиваются. Избавление от ржавчины — это один из способов обеспечить вам отличный сервис в течение долгого времени.
• Снижает вероятность несчастных случаев. Антикоррозийный спрей для автомобилей гарантирует, что все части вашего автомобиля находятся в хорошем состоянии и функционируют должным образом. Если каждый компонент работает должным образом, вероятность механического отказа и несчастных случаев сводится к минимуму.

Типы спреев для предотвращения ржавчины

Ингибиторы

Ингибиторы специально разработаны для предотвращения ржавчины на поверхностях.Они замедляют процесс окисления, что приводит к образованию ржавчины. Их следует использовать до появления ржавчины, а лучшие ингибиторы ржавчины для автомобилей — отличная профилактическая мера, особенно во влажных помещениях.

Removers

Removers считаются одними из лучших спреев для защиты от ржавчины для автомобилей. Это потому, что, в отличие от ингибиторов, их можно распылять непосредственно на ржавчину. Они сцепляются с ржавчиной, а образовавшееся вещество можно смыть водой с мылом. Вы также можете использовать ремуверы в качестве ингибиторов.

Грунтовки

Грунтовки образуют основу, которая представляет собой обработанную поверхность, которую можно окрашивать. Их обычно комбинируют со средствами для удаления ржавчины, чтобы создать мощные спреи для предотвращения ржавчины. Грунтовки — это связующие вещества, которые создают связь между поверхностью под ними и краской, нанесенной сверху. Их основная задача — сделать так, чтобы краска хорошо прилипала к поверхности.

Ведущие бренды

3M

3M была основана в 1902 году как Minnesota Mining and Manufacturing Company. Открытие низкосортного минерала превратило компанию в глобального новатора с брендами и продуктами более чем в 10 ключевых отраслях.Сегодня это чрезвычайно успешная компания, известная такими продуктами, как Professional-Grade Rubberized Undercoating

Rust-Oleum

Основанная Робертом Фергюссоном в 1921 году, Rust-Oleum имеет опыт производства одних из лучших защитных красок и покрытий для бытовое, автомобильное и промышленное использование. Это дочерняя компания RPM International Inc. со штаб-квартирой в Вернон-Хиллз, штат Иллинойс. Одним из самых продаваемых спреев для нейтрализации и предотвращения ржавчины является Rust Reformer Spray.

VHT Paints

VHT Paints — это подразделение компании Dupli-Color, производящей средства по уходу за автомобилем с 1938 года. VHT означает «очень высокая температура», что является отражением того, для чего предназначена ее продукция. Это производитель автомобильных красок, средств для обработки ржавчины и систем покрытий, которые могут выдерживать высокие температуры.

Permatex

С 1909 года Permatex находится в авангарде автомобильной промышленности.Он производит автомобильную продукцию как для домашнего, так и для коммерческого использования. Это надежный бренд, представленный более чем в 80 странах. Один из самых продаваемых продуктов — гель для растворения ржавчины.

Цены на спрей для предотвращения ржавчины

• 5–10 долларов США: Если у вас ограниченный бюджет, это отличное место для начала. Спрей в этом ценовом диапазоне работает как нейтрализатор ржавчины на любой металлической поверхности.
• 11–20 долларов США: В этом ценовом диапазоне есть другие варианты. Спреи поставляются в банках объемом от 12 до 16 унций и оставляют чистый финиш.
• 20 долларов и выше: Некоторые из лучших средств защиты ходовой части от ржавчины входят в эту ценовую категорию. Большинство средств защиты от ржавчины, которые стоят более 20 долларов, можно перекрашивать. Некоторые производители продают по два или три распылителя в упаковке, так что вы получите отличное соотношение цены и качества.

Основные характеристики

Коррозионная стойкость

Спрей для защиты от ржавчины должен содержать ингибиторы коррозии, чтобы защитить ваш автомобиль от эффекта ежедневного износа, возникающего при жизни во влажной среде.В идеале он должен оставлять прочную защитную пленку, которая не пропускает влагу и предотвращает окисление, чтобы сохранить качество металла.

Время высыхания

Время высыхания отделяет лучшие пробки от ржавчины для автомобилей от худших. Вам необходимо средство, которое займет всего несколько часов, чтобы они высохли. Это важно, если вы планируете закрасить область. Если спрей сохнет слишком долго, возможно, вам придется подождать несколько часов — или дней — перед покраской автомобиля.

Прочие соображения

• Количество. Вам нужно учитывать, насколько велика поверхность, чтобы вы могли решить, достаточно ли одной бутылки. Например, для обработки больших поверхностей, таких как капот автомобиля или двери, вам может потребоваться более одной бутылки.
• Цвет. Некоторые составы могут оставлять после высыхания черный матовый оттенок, в то время как другие могут оставлять прозрачную пленку. Первые могут помочь вам легко определить участки, которые не были обработаны. Однако, если вы собираетесь закрасить поверхность, отдавайте предпочтение аэрозолям, которые оставляют прозрачный слой.
• Тип поверхности. Вы должны учитывать тип поверхности, для которой разработан состав, чтобы не вызвать коррозию. Например, некоторые составы подходят только для металла и могут разъедать стекловолокно, винил или пластик. Однако вы можете найти многоцелевые составы, которые можно использовать для обработки ржавчины на любой поверхности.

Обзоры и рекомендации лучших спреев для предотвращения ржавчины 2021

Советы

• При использовании ингибиторов ржавчины важно знать, какие из них требуют предварительной подготовки ржавых частей.Не все спреи можно использовать непосредственно для удаления ржавчины. Некоторые работают как превенторы, а другие — как лечебные.
• Обязательно проверьте, можно ли использовать ваш спрей для защиты от ржавчины с краской. Хотя спреи оставляют чистую отделку, последующая закрашивание поверхности может оказаться неэффективным. Также проверьте, безопасно ли это для кузовных работ.
• Всегда надевайте правую передачу. Предохранители от ржавчины для автомобилей могут иметь сильный запах, который может вызвать у вас неприятный запах. Пара перчаток и накидка для носа могут быть очень полезны.
• Убедитесь, что у вас есть лишние банки. Это гарантирует, что вы охватите каждую часть, и вы сможете сохранить любые дополнительные продукты для будущих приложений.
• Если вы не уверены в эффекте, сначала проверьте спрей на небольшом участке.
• В зависимости от детали автомобиля вы можете выбрать наиболее эффективный метод нанесения. Распыление — лучшая техника, так как формула проникает во все укромные уголки и трещины. Однако бывают ситуации, когда вам может потребоваться нанести формулу с помощью ткани.

Часто задаваемые вопросы

В: Какой продукт для защиты от ржавчины является лучшим?

Хотя все спреи для предотвращения ржавчины, представленные в нашем обзоре, являются одними из лучших на рынке, мы высоко оцениваем BOESHIELD T-9 Rust & Corrosion Inhibitor за его высококачественные антикоррозионные, антикоррозионные и смазочные свойства.

Q: Можно ли использовать эти средства для удаления ржавчины с бытовыми товарами?

Антикоррозийные спреи для автомобилей содержат агрессивные химикаты, которые могут не подходить для пищевых продуктов.Вы можете использовать такие продукты, как Evapo-Rust Super Safe Rust Remover, для чистки предметов домашнего обихода. Домашние средства для удаления ржавчины, такие как уксус, пищевая сода и уксусная кислота, также работают хорошо.

В: В чем разница между антикоррозийной защитой и грунтовкой?

Антикоррозионная защита включает нанесение ингибитора ржавчины на любую поверхность автомобиля, которая может быть подвержена ржавчине. Напротив, грунтовка включает нанесение слоя герметика на ходовую часть вашего автомобиля, чтобы защитить его от ржавчины, коррозии или мелких царапин.

В: Что такое ингибитор ржавчины?

Ингибитор ржавчины или средство для пробки ржавчины — это химическое вещество, замедляющее процесс окисления, вызывающий ржавчину. Он герметизирует поверхность стойким покрытием, блокирующим влагу и кислород, которые необходимы для образования ржавчины.

В: Можно ли наносить ингибиторы ржавчины на нагретые участки, такие как выхлопные трубы?

Если не указано иное, производители не рекомендуют наносить эти спреи на участки, температура которых превышает 200 градусов по Фаренгейту (93 градуса по Цельсию).

Последние мысли

Мы обнаружили, что ингибитор ржавчины и коррозии BOESHIELD T-9 является лучшим спреем для предотвращения ржавчины для большинства автомобилей. В нем используются антикоррозионные и гидроизоляционные технологии, обеспечивающие эффективную защиту от ржавчины. Если вам нужен только недорогой очиститель ржавчины, чтобы удалить небольшие следы ржавчины на кузове вашего автомобиля, вы можете использовать спрей Rust-Oleum Rust Reformer Spray.

Вся правда об электронной защите от ржавчины

Если вы учитесь в колледже продаж автомобилей и думаете о карьере по продаже автомобилей и автомобильных запчастей, вы наверняка слышали много дискуссий о защите от ржавчины и о том, действительно ли она необходима.Чтобы понять суть этого обсуждения, автосалон должен понимать, откуда берется ржавчина. Ржавчина — это результат электрохимической реакции. Когда кислород и вода контактируют с металлической поверхностью автомобиля, начинается окисление, которое в конечном итоге вызывает коррозию. Дорожная соль, которую зимой разбрасывают на дороги для обеспечения тяги, ускоряет образование ржавчины, поскольку увеличивает количество растворенных электролитов в воде, вызывая коррозию металла еще быстрее. Автовладельцы, живущие в зимнем климате, постоянно беспокоятся об очистке своих автомобилей от дорожной соли в конце дня, чтобы предотвратить образование ржавчины.Такие продукты, как электронная защита от ржавчины, утверждают, что останавливают этот химический процесс коррозии, но многие в отрасли оспаривают законность этих продуктов.

Что такое электронная защита от ржавчины?

Несмотря на то, что в наши дни автомобили служат все дольше и дольше, специалист по обслуживанию автомобилей заметит, что люди часто перепродают свои автомобили примерно через пять лет, чтобы купить более новую модель. Чтобы получить хорошую цену за свой автомобиль, владелец принимает осторожные меры для обеспечения его долговечности, такие как защита от коррозии из-за ржавчины.Несмотря на то, что в наши дни многие автомобили производятся с защитой от коррозии, существует ряд комплектов для вторичного рынка для защиты автомобиля от ржавчины после того, как продукция заводского производства ослабнет. Одним из таких устройств является электронная система защиты от ржавчины. Это маленькое устройство может быть легко установлено механиком, и оно работает, пропуская слабый электрический ток по металлу транспортного средства. Этот ток мешает заряду между металлом и кислородом, предотвращая образование ржавчины. Эти устройства часто предлагаются дилерами или могут быть куплены в автомобильном розничном магазине.

Работает?

Электронная защита от ржавчины получила неоднозначные отзывы клиентов. Хотя многие будут в восторге от его возможностей, похоже, есть такой же (если не больший) сегмент, который заявляет, что процесс завышен и неэффективен. Хотя защита вашего автомобиля от ржавчины определенно приветствуется, спреи и воски часто являются более рекомендуемыми вариантами, которые доказали свою эффективность на протяжении многих лет. Эксперты, занимающиеся автомобильной карьерой , не верят, что есть существенные доказательства эффективности электронной системы защиты от ржавчины или того, что она работает лучше, чем другие варианты, такие как воски.

Сама технология основана на моделях, используемых на днище лодок. В дополнение к другим аргументам многие говорят, что электронная защита от ржавчины для автомобилей действительно работает только при полном погружении в воду. На сегодняшний день нет официальных отчетов, свидетельствующих о том, что автомобили с электронной защитой от ржавчины имеют меньше коррозии, чем без устройства.

Что вы думаете о продуктах и ​​устройствах для защиты от ржавчины — некоторые из них более эффективны, чем другие?

Категории: Новости УВД, Монреаль
Теги: автомобильный колледж, автомобильная карьера, техник по обслуживанию автомобилей

Защита от коррозии автомобильных деталей и безопасность

Ранее в этом году NACE International опубликовала исследование «Международные меры по предотвращению, применению и экономике коррозионных технологий» (IMPACT).По его оценкам, глобальные издержки от коррозии составляют 2,5 триллиона долларов, что составляет примерно 3,4% мирового ВВП.

Исследование также включало тематическое исследование по управлению коррозией в автомобильной промышленности и подчеркивало его успехи. Исследование показало, что автомобильная промышленность экономила 9,6 млрд долларов или 52% в год в 1999 году по сравнению с 1975 годом, добавив, что успех был обусловлен тем, что «решения по предотвращению коррозии были приняты на самом высоком уровне».

За прошедшие годы был достигнут значительный прогресс, но коррозия остается дорогостоящей проблемой для автомобильной промышленности, и недавние отзывы только подчеркнули эту проблему.

Отзыв из-за коррозии

Полную стоимость отзыва сложно измерить количественно, и она варьируется в индивидуальном порядке. Ремонт, судебные издержки и ущерб имиджу бренда — все это может иметь финансовые последствия, которые во многом будут зависеть от дефекта, вызвавшего отзыв, и от того, как с ним бороться.

Коррозия — это долгосрочная проблема для производителей автомобилей, не в последнюю очередь потому, что ряд факторов, некоторые из которых находятся вне контроля производителей оригинального оборудования, вносят свой вклад в эту проблему.Важнейшие детали, такие как компоненты тормозов и подвески, могут быть подвержены коррозии, и, поскольку они имеют решающее значение для безопасности на дороге, производители и поставщики продолжают разрабатывать сложные технологии предотвращения коррозии. Несколько недавних отзывов с участием Mazda, Toyota, Kia и Mitsubishi подчеркивают проблему коррозии деталей подвески.

В августе 2016 года Mazda подтвердила, что отзывает более 190 000 кроссоверов CX-7 с 2007 по 2012 модельные годы. Национальное управление безопасности дорожного движения США подтвердило, что вода может попасть в шарниры шарнира передней подвески CX-7.Если вода содержит загрязняющие вещества, например соль, используемую для удаления льда с дорог, это может вызвать коррозию шарового шарнира. Если коррозия была достаточно серьезной, это, в свою очередь, могло привести к отделению переднего нижнего рычага подвески от автомобиля, что затруднило управление автомобилем и увеличило риск аварии.

[inlinead]

Этим летом Toyota инициировала аналогичный отзыв: более 370 000 автомобилей Toyota и Lexus были отозваны для устранения серьезной проблемы с подвеской. Речь идет о кроссовере RAV4 2006-2011 годов и седане Lexus HS 250h 2010 года выпуска.Проблема в том, что контргайки на рычаге задней подвески могли быть неправильно затянуты. В результате они могут быть слишком ослаблены, что приведет к ржавчине резьбы и выходу рычагов подвески из строя. Опять же, это затруднит управление транспортным средством и повысит риск аварии.

Еще один отзыв был произведен компанией Mitsubishi: более 174 000 автомобилей были отозваны из-за возможной коррозии передних нижних рычагов управления. Как и в случае с Kia, отзывы производятся в штатах, которые используют соль для удаления льда с дорог.Вызванная коррозия может привести к отсоединению переднего нижнего рычага подвески от других компонентов подвески, что сделает управление автомобилем небезопасным. Все отозванные автомобили будут проверены, и на новые и существующие детали будут нанесены дополнительные антикоррозионные покрытия для защиты в будущем.

Проблемы с коррозией

Отзыв является неотъемлемой частью индустрии массового производства, и, как уже упоминалось, автомобильная промышленность добилась больших успехов за предыдущие десятилетия. Однако очевидно, что коррозия все еще остается проблемой, особенно когда соль соединяется с водой, чтобы повредить металлические детали и компоненты.Тот факт, что различные типы коррозии влияют на автомобили, также означает, что требуются различные решения.

Атмосферная коррозия может возникнуть при контакте любой металлической поверхности автомобиля с воздухом, содержащим влагу. Тонкой пленки влаги, осаждающейся в условиях ненулевой влажности, достаточно, чтобы вызвать постепенное разложение стальных поверхностей. Толщина пленки будет зависеть от таких факторов, как температура и давление окружающей среды, относительная влажность и присутствие солей.

Щелевая коррозия относится к электрохимическим процессам, которые происходят в замкнутых пространствах, таких как прокладки, уплотнения, фланцы и пространства, заполненные отложениями. Этот тип коррозии представляет собой локальное поражение из-за наличия застоявшегося раствора или электролита.

Гальваническая коррозия возникает, когда два разных металла находятся в электрическом контакте. Один металл может подвергаться коррозии преимущественно по сравнению с другим. Одним из таких примеров является коррозия гаек и болтов, соединяющих компоненты вместе.

Точечная коррозия — это еще одна форма локального воздействия, похожая на щелевую коррозию. Обычно это происходит в пассивных материалах, где пассивная оксидная пленка, которая защищает металл, разрушается в результате химического или механического воздействия. Хлор в соленой воде очень эффективно разрушает такие пассивные оксидные пленки.

Средства и решения для обработки коррозии

Условия окружающей среды могут играть значительную роль в коррозии, но причины также могут быть связаны с производственными процессами, а обработка является значительным сектором сама по себе.Объем рынка антикоррозионных покрытий составлял 22,45 млрд долларов в 2015 году и, по прогнозам, достигнет 30,04 млрд долларов к 2021 году. В отрасли существует множество решений, и некоторые из ведущих защитных покрытий подробно описаны ниже.

Henkel

Поставщик автомобильной продукции Компания Henkel предлагает ряд технологий обработки поверхностей для защиты от коррозии, включая предварительную обработку, оборудование для управления технологическим процессом, нанесение металлических покрытий и обработку поверхностей автомобилей с защитой от коррозии.Решения Henkel оптимизированы для работы с различными приложениями и процессами, от шасси до кузова в белом.

Покрытие Bonderite (ранее Aquence) M-PP 937, например, обеспечивает защиту от коррозии для таких применений, как рамы автомобилей и компоненты шасси. Эпоксидно-акриловое уретановое покрытие обеспечивает высокий глянцевый внешний вид, сохраняя при этом высокие характеристики при испытаниях в нейтральном солевом тумане (NSS) и испытаниях на циклическую коррозию OEM. Твердое покрытие обеспечивает производителям ряд преимуществ, включая экологическую устойчивость с очень низким содержанием летучих органических соединений, термостойкость, превосходную гибкость и ударопрочность, а также более низкие требования к техническому обслуживанию.

Преимущества автоосаждения по сравнению с традиционными операциями по нанесению покрытий включают значительно меньшее количество рабочей силы и оборудования, а также меньшее время цикла, энергии, обращения, упаковки и транспортировки. Его можно использовать в комбинированной последовательности отверждения с некоторыми верхними покрытиями из-за низкого содержания летучих органических соединений, и он является самоограничивающимся, поэтому его нельзя наносить чрезмерно. Покрытие также обеспечивает равномерную толщину всех деталей, включая края и сложные формы, без подтеков, потеков или провисаний.

Покрытия Henkel одобрены такими компаниями, как BMW, Volkswagen и PSA.

Surface Technology

Surface Technology — ведущий поставщик автомобильных покрытий и услуг по нанесению покрытий, среди клиентов которого — Jaguar Land Rover, BMW, Volkswagen и Toyota.

Его услуги по нанесению покрытий включают порошковое покрытие, смазку сухой пленкой, цинк-никель, герметизацию пористости, цинкование и химическое никелирование. Применения включают блоки цилиндров и головки цилиндров, компоненты системы кондиционирования воздуха, гидроусилитель рулевого управления и тормозные трубопроводы, топливопровод и системы подачи топлива, а также тормозные суппорты.Помимо антикоррозионных свойств, их покрытия также обеспечивают износостойкость, защиту от истирания, истирания, электроизоляцию, где это необходимо, и стойкость к тепловой и серной коррозии.

BASF

BASF — еще один ключевой поставщик, который предлагает широкий спектр покрытий, красок и технологических процессов специально для автомобильной промышленности. В ее портфель электронных покрытий входят Cathoguard 800 и Cathoguard 900 — новейшие технологии, которые не содержат олова в соответствии с нормативными требованиями и содержат менее 1% растворителей.

Эти катодные электронные покрытия наносятся во время погружения в бак для электролитического покрытия и защищают края, поверхности и полости автомобиля от коррозии. Для получения катодного электронного покрытия используется электрический ток для постоянного нанесения краски на корпус или компонент. Покрываемая деталь фактически становится катодом с отрицательным зарядом. Частицы связующего покрытия действуют как катионы с положительным зарядом. В ванне катодного электронного покрытия частицы покрытия перемещаются к стальному телу или детали с помощью электрического тока и осаждаются.Этот процесс обеспечивает идеальное покрытие для защиты от коррозии, так как все полости и края могут быть покрыты равномерно.

Сводка

В отрасли с такими объемами отзыва неизбежны те или иные отзывы. Однако стоимость отнюдь не незначительна, и коррозия — одна из основных причин, по которым инициируются отзывы. Внедрение легких металлов в производство также поставило ряд новых задач, поскольку такие металлы, как магний, полезны для снижения веса, но подвержены коррозии.Для защиты различных материалов и компонентов от коррозии требуются различные подходы, и этот сектор автомобильной промышленности будет продолжать развиваться.

Final Coat Автозащитное покрытие

Защита от коррозии

Наконец, экологически чистый способ защитить весь кузов вашего автомобиля.

Борьба с ржавчиной — необходимость. Несмотря на достижения в автомобилестроении, вам нужна защита от коррозии, выходящая за рамки ограниченной гарантии производителя.

Электромагнитный ингибитор ржавчины CM-4000 компании

Final Coat обеспечивает самую современную защиту от коррозии. А для современных гибридных и электромобилей такая же непревзойденная защита от коррозии теперь доступна с гибридной моделью Final Coat BPH-5000.

Гарантия

Final Coat гарантирует эффективность электромагнитного модуля против перфорации ржавчины (отверстие) на дверях , боковых панелях, порогах, крышке капота, крышке багажника, крыше, раме, досках пола и поперечинах . В случае появления коррозионной перфорации (отверстие) поврежденный участок будет отремонтирован или заменен в соответствии с решением администратора гарантии.

Гарантии могут различаться, подробности можно узнать у вашего гарантийного продавца и у продавца.

Гарантия от косметической ржавчины

Настоящая гарантия распространяется на косметическую ржавчину и пузыри краски. Косметическая ржавчина — это поверхностное повреждение, где ржавчина имеет диаметр не менее двух сантиметров. Пузырьки краски возникают на окрашенных поверхностях панелей кузова, где нет обнаженного металла или поверхностной ржавчины, а краска не сломана, не изношена, не отслаивается, не раскололась или отсутствует.

Гарантия от косметической ржавчины

Для этого покрытия требуется установка модуля CM4000 или BPH5000 и нанесение защиты от краски.

Final Coat гарантирует на срок до десяти (10) лет отсутствие косметической ржавчины или пузырей краски на окрашенной внешней части панелей кузова, как указано в списке, дверных панелях , боковых панелях, панелях качелей, крыше, багажнике. и капот двигателя, , как определено ниже.

Косметическая ржавчина — это повреждение поверхности ржавчиной на окрашенных внешних поверхностях транспортного средства, где площадь ржавчины составляет не менее 2 см в диаметре или больше. Краска

Пузырьки определяются как пузыри краски на окрашенных внешних участках панелей кузова, как указано в списке, на которых не видно оголенного металла или поверхностной ржавчины, а краска не сломана, не изношена, не потрескалась, не раскололась или отсутствует.

FAQ’s

Гостевая колонна 3M: четыре основных решения для полной защиты от коррозии

Как мы уже сообщали ранее, компания 3M назвала защиту от коррозии одной из наиболее часто упускаемых процедур при послеремонтных проверках.Учитывая важность темы, которая может быть неверно истолкована как отдельная процедура, а не как процесс, мы спросили, можем ли мы перепечатать этот комментарий «3M Tech Talk» по этому вопросу в качестве гостевой колонки для читателей наших специалистов по ремонту и страхованию:

Деннис Р. Кейчер

Вы когда-нибудь видели автомобиль с коррозией только на одной панели? Вы тогда задаетесь вопросом, почему корродировала только одна панель, а та же панель на противоположной стороне автомобиля — нетронутая и не подверженная коррозии?

Ремонт повреждений в результате столкновения может создать «горячие точки» для запуска и ускорения коррозии быстрее, чем остальная часть автомобиля.На это дополнительно влияют условия окружающей среды, и если не принять надлежащих мер для защиты ремонта, возникший отказ может появиться быстро или через годы.

Все больше внимания уделяется защите от коррозии после ремонта. Это привело к более сложному подходу к восстановлению стандартов OEM при ремонте. В подразделении 3M Automotive Aftermarket Division мы определили четыре основных решения для обеспечения надлежащей защиты от коррозии: воск для полостей, герметики для швов, покрытия и системы окраски.

Автомобильные производители принимают всесторонние меры для предотвращения преждевременной коррозии своих моделей, начиная с оцинкованного листового металла и заканчивая прочными атмосферостойкими прозрачными покрытиями. В некоторых моделях используются специальные покрытия, наносимые на нижние панели кузова и участки, подверженные сколам.

Один из процессов, который невозможно повторить в ремонтной мастерской, — это процесс электроосаждения, известный как электронное покрытие. Этот процесс выполняется на кузове автомобиля сразу после того, как он был сварен и прикреплены болтовые закрывающие панели — в основном, металлический кузов.Сам процесс довольно обширный и включает в себя несколько чистящих, ополаскивающих и подготовительных ванн, которые полностью погружают кузов автомобиля. Наконец, кузов погружается в грунтовку, указанную поставщиком краски производителя.

Производители автомобилей в основном применяют аналогичные процессы для защиты кузовов автомобилей на протяжении многих лет эксплуатации в суровых условиях; Таким образом, транспортные средства сохраняют свою красоту и ценность, но, что еще более важно, их безопасность, поскольку ключевые структурные компоненты получают выгоду от этой защиты.

Примите участие в ремонте после столкновений, если было повреждено электронное покрытие или были заменены детали. Детали, утратившие защиту заводского электронного покрытия, требуют восстановления в пораженном месте. Фактически, многие производители автомобилей рекомендуют использовать герметики и внутренние или внешние антикоррозионные покрытия на новых болтах на запасных частях, таких как двери, капоты, крышки палубы и подъемные или задние двери, даже если эти материалы могли не присутствовать в оригинале. часть.

Мы рассмотрим важность этих герметиков и покрытий в процессе ремонта и предложим комплексное решение для защиты от коррозии внутренних и основных материалов.Дополнительные материалы, предоставляемые производителями красок, составляют баланс полного пакета защиты от коррозии (одобренные грунтовки, базовое покрытие и лак).

Воск для полостей: первая линия защиты от коррозии

Шлифовка и сварка стали представляют собой идеальный шторм, когда речь идет о окислении стали (ржавчине).

Чаще всего внешняя поверхность будет обработана, чтобы соответствовать окружающим частям тела, однако внутренняя часть остается открытой и подвержена распространению ржавчины.Внутренняя защита от коррозии, известная в промышленности как «Cavity Wax», служит для герметизации и защиты этой области.

Этот тип продукта имеет низкую вязкость и наносится с помощью длинной гибкой трубки, оснащенной распылительной форсункой на 360 градусов для эффективного покрытия закрытых полостей. Такие покрытия предназначены для того, чтобы оставаться в «липком» невысушенном состоянии на неопределенный срок, не «отслаиваться» от поверхности сварного шва или панели, и они будут проникать даже в самые узкие углубления при нанесении нескольких слоев.

Эта технология почти повсеместно используется производителями автомобилей для приварных панелей и панелей, поврежденных в результате столкновений.Малоизвестным фактом является то, что те же производители рекомендуют этот тип материала и для новых запасных частей с болтовым креплением.

Этот дополнительный шаг служит защитой от послепродажного ремонта, дополняя упомянутый выше процесс нанесения электронного покрытия, продлевая срок службы заменяемой детали.

Шовные герметики: Вторая ступень

Герметики для швов служат для предотвращения проникновения воды между соединяемыми панелями и, в свою очередь, предотвращения образования коррозии.

Многие поставщики оригинального оборудования полагаются на поливинилхлорид, наносимый жидкостью, для выполнения требований к герметикам для герметиков и распылителей. Эти продукты требуют процесса высокотемпературного отверждения, что делает эту технологию неприменимой для рынка запчастей для автомобилей.

Однокомпонентные химические вещества, отверждаемые влагой, обеспечивают наиболее надежный и экономичный метод герметизации внутренних и внешних швов автомобилей; тем не менее, двухкомпонентные эпоксидные и уретановые формулы играют большую роль в ремонтной промышленности, поскольку мастерские могут повысить производительность за счет более предсказуемого времени высыхания.

Герметики обычно наносятся на внешнюю часть шва; однако по возможности герметизация шва с обеих сторон обеспечивает наилучшую защиту. Некоторые герметики обеспечивают адекватную защиту от коррозии даже при нанесении на неизолированный металл. Для других герметиков сначала необходимо нанести качественную двухкомпонентную или эпоксидную грунтовку — подробнее об этом позже.

Многие производители рекомендуют герметизировать фланцевые соединения кромки, расположенные на заменяемых дверях, капотах, крышках палубы и подъемных или задних дверях, даже если в исходной части не было герметика.Этот дополнительный этап (в сочетании с воском для полости) служит вариантом послепродажного ремонта, который обеспечивает лучшую защиту от коррозии вместо упомянутого выше процесса нанесения электронного покрытия, дополнительно продлевая срок службы заменяемой детали.

Покрытия повышают защиту от коррозии

Покрытия

служат для дальнейшего усиления защиты от коррозии. Сюда входят нижние покрытия, напыляемые герметики для швов и защитные покрытия от гравия или стружки.

Опять же, эта технология на уровне автомобильного производства чаще всего представляет собой поливинилхлорид и требует циклов высокотемпературного отверждения, что делает этот тип технологии неприменимым для рынка запчастей для автомобилей.

Послепродажные решения для покрытий могут быть химическими на основе растворителей или воды; однако также существуют некоторые варианты из двухкомпонентного уретана и эпоксидной смолы.

После установки детали часто могут отличаться от первоначального вида покрытия / уплотнения, включая поддоны для пола или нижнюю часть кузова / конструктивные детали.

Ремонтные предприятия должны знать, что многие производители оригинального оборудования предполагают, что эти отремонтированные или замененные детали требуют нанесения защитного грунтовочного покрытия для повышения коррозионной стойкости заменяемой детали, даже если исходная деталь не выглядела таким образом.Производители автомобилей хорошо осведомлены о том, что процесс, используемый на вторичном рынке, не может точно воспроизвести исходный производственный процесс, и рекомендуют альтернативные материалы и процедуры для предотвращения образования коррозии.

Система окраски является неотъемлемой частью пакета защиты

Четвертая и последняя группа продуктов, дополняющих пакет защиты от коррозии, — это материалы, предоставленные производителями красок (одобренные грунтовки, базовое покрытие и лак).

Хотя предпочтения краски варьируются в зависимости от цеха и специалиста по покраске, поэтапное нанесение слоев имеет решающее значение для защиты от элементов, которые могут привести к коррозии после ремонта. Лакокрасочные материалы являются неотъемлемой частью всего процесса, особенно высококачественная грунтовка, как упомянуто выше; База и лак могут применяться или не применяться во всех областях ремонта, так как внешний вид салона и под капотом может отличаться в зависимости от производителя. Достаточно сказать, что мировые производители красок вкладывают значительные средства в разработку продуктов, которые могут противостоять условиям окружающей среды, вызывающим коррозию, они предлагают комплексные решения по окраске, которым следует следовать и не смешивать с элементами сторонних производителей.

Таким образом, вы можете видеть, что предотвращение коррозии привлекает серьезное внимание на уровне автомобилестроения, и современные автомобили являются тому подтверждением, поскольку они сохраняют свою красоту и безопасность в течение многих лет.

Продукты и этапы процесса были созданы для восстановления защиты, изначально заложенной производителем, и следование инструкциям производителя по ремонту, внедрение передовых методов и простая забота о защите от коррозии могут обеспечить долговечность и безопасность вашего ремонта.

Посетите www.3MCollision.com, чтобы узнать о СОП по предотвращению коррозии при ремонте. Защитите вложения ваших клиентов и сохраните их безопасность, предотвращая коррозию при каждом ремонте, когда существует вероятность коррозии.

Деннис Р. Кейчер (Dennis R. Keicher) является специалистом по технической поддержке подразделения 3M Automotive Aftermarket Division. Текущие задания 3M включают управление проектами и техническое руководство в разработке новых продуктов, таких как антикоррозийные покрытия и технологии герметизации швов.

Дополнительная информация:

«3M Tech Talk: четыре основных решения для полной защиты от коррозии»

3М, 2017

Изображений:

Если вы видите коррозию на одной стороне автомобиля, но не видите на другой, это может быть вина вашего ремонтника. (Джэ Ён Джу / iStock)

Специалист отдела технической поддержки подразделения автомобильных запчастей 3M Деннис Кейчер. (Предоставлено 3M)

Эти изображения 3M демонстрируют нанесение воска для полости, слева и покрытие внутренней части рокер-панели.(Предоставлено 3M)

Уплотнители швов можно увидеть на разделительном желобе крыши и поддоне пола. (Предоставлено 3M)

Поделиться:

Связанные

Предотвращение коррозии легких материалов для автомобильной промышленности

В настоящее время большинство производителей автомобилей сокращают массу конструкции транспортного средства, используя несколько современных материалов (помимо традиционной / традиционной низкоуглеродистой стали), включая современные высокопрочные стали, сверхвысокопрочные стали , алюминиевые (Al) сплавы, магниевые (Mg) сплавы и композиты.Выбор материалов зависит от того, где лучше всего оптимизировать каждый материал с точки зрения производительности и стоимости. Традиционно автомобили в основном состояли из чугуна и стали. Использование алюминия в автомобильном секторе увеличилось в последние десятилетия, большинство OEM-производителей (производителей оригинального оборудования) обычно начинают с использования алюминиевых кожухов, одной из причин которых является сравнительно отличная коррозионная стойкость. Однако в связи с постоянным поиском еще более легких материалов, которые могут не обеспечивать столь же хорошую коррозионную стойкость, требуется более глубокое понимание коррозионного поведения новых автомобильных материалов.

Решения для защиты от коррозии и защиты для Mg

Магний — это самый легкий конструкционный металл, используемый в конструкциях, который долгое время использовался в транспортных средствах (типичное применение — балка приборной панели и рулевое колесо). Однако рост использования магния в автомобильном секторе был не таким значительным, как многие ожидали за последние два десятилетия. Фактически, поскольку приборная панель из Mg, отлитая под давлением под давлением, постепенно заменялась, среднее использование сплавов Mg в автомобиле снизилось с 2008 года. ^1,2,3 Одна из основных проблем — низкая коррозионная стойкость Mg и Mg сплавов. ⁴

Низкая коррозионная стойкость сплавов Mg является внутренней, поскольку Mg имеет самый низкий (наименее благородный) электрохимический потенциал среди всех металлов, используемых в автомобильных конструкциях. ^5,6,7,8,9 По сравнению с Al, который также является химически активным металлом, Mg имеет пористый и незащищенный поверхностный оксидный слой, который не обеспечивает пассивацию от коррозии, в отличие от пассивации, наблюдаемой в сплавах Al.Текущие усилия направлены на использование различных легирующих элементов с целью получения большего количества «нержавеющего магния». ^10,11 Однако не было достигнуто значительного прогресса в доступности коррозионно-стойких промышленных сплавов Mg, с AZ91D (номинально Mg-9Al-1Zn (-0,4Mn), мас.%) И AM60 (номинально Mg-6Al- 1Mn, мас.%) По-прежнему остаются наиболее популярными сплавами Mg для автомобильной промышленности.

Использование барьерного покрытия — одно из решений для предотвращения коррозии сплава Mg; однако, несмотря на эффективность таких покрытий, они также могут создавать неблагоприятное соотношение площадей анода / катода в местах дефектов покрытия.Более того, предыдущий опыт показал, что большинство современных покрытий на органической или эпоксидной основе не могут надолго или полностью предотвратить проникновение водного электролита на нижележащую Mg-подложку. Как только водный электролит достигает любой Mg-подложки, реакция коррозии может начаться и продолжиться (без потребности в кислороде) и привести к образованию водорода. Образование водорода приведет к образованию пузырей под покрытием и, в конечном итоге, нарушит систему защиты от коррозии.В результате покрытия на органической или эпоксидной основе нельзя наносить непосредственно на Mg-основу. ¹² Несомненно, в течение срока службы транспортного средства ожидается некоторое неправильное обращение (преднамеренное или случайное) или повреждение во время использования, особенно для наружных применений, поэтому должен быть некоторый допуск на глубокие царапины или легкие повреждения — по мере необходимости. Для сравнения, коррозионная стойкость Al превосходит коррозионную стойкость как стали, так и Mg. В случае стали возможны защитные покрытия, которые являются жертвенными, и существует множество автомобильных сталей, которые принимают современные формы классических покрытий Zn.Однако из-за реакционной способности Mg и его положения в гальваническом ряду остается сложной задачей (и коммерчески еще не реализованной) разработка временного покрытия для подложек из Mg. Однако стоит отметить, что на сегодняшний день были предприняты попытки лабораторного масштаба ^13,14,15 , и требуются дальнейшие работы.

Реакционная способность и вышеупомянутый низкий электрохимический потенциал Mg также делает сплавы Mg очень восприимчивыми к гальванической коррозии, ¹⁶ при контакте практически со всеми другими автомобильными сплавами.Эта подверженность гальванической коррозии является ключевым фактором, значительно ограничивающим применение магния в автомобильной промышленности. Что также усложняет использование сплавов Mg в автомобильной промышленности на сегодняшний день, так это то, что во многих случаях конструкция компонента Mg обычно переносится из предшествующих конструкций из стали или алюминия, где не было проблем с гальваническим взаимодействием. На самом деле инженер по коррозии обычно не участвует в начальных этапах проектирования, которые обычно больше сосредоточены на оптимизации анализа методом конечных элементов для требований конструкции, а затем на моделировании потока для процесса литья.Однако такие конструкции впоследствии могут быть сочтены несоответствующими из-за того, что они не прошли испытания на коррозию на более поздних этапах валидации компонентов; требуют значительных затрат времени и средств на изменение конструкции и инструментов. В некоторых случаях такая задержка неприемлема для запуска продукта, что может привести к возврату к исходной конструкции из стали или алюминия. Хотя электрическая изоляция может эффективно уменьшить гальваническую коррозию, ^17,18 этот инженерный метод, однако, часто требует дополнительных затрат и веса, что делает решение Mg менее конкурентоспособным.

Для решения вышеуказанных практических вопросов необходимо учитывать следующие прикладные области:

• Для текущих инженерных приложений необходимо систематическое исследование совместимости Mg и его сплавов с другими техническими материалами. Разработка передовых методов или руководств по проектированию Mg-компонентов для уменьшения гальванической коррозии (которые могут применяться проектировщиками транспортных средств).

• В краткосрочной перспективе большое значение имеет разработка надежной, самовосстанавливающейся, доступной и экологически чистой системы покрытия для магниевых сплавов.Такая система покрытия должна обладать устойчивостью к царапинам и соответствовать существующим отраслевым требованиям, таким как стандарты GMW / SAE / ISO. Чтобы такое покрытие было конкурентоспособным, идеальная целевая цена должна быть ниже 1 долл. / М ² .

• В долгосрочной перспективе разработка коррозионно-стойкого сплава Mg, который имеет скорость коррозии <0,1 мм / год (обычно после 7 дней погружения в раствор NaCl с концентрацией 3,5 мас.%) Или имеет коррозионные характеристики, эквивалентные или лучше, чем у алюминиевых сплавов конкурентов (например, как Silafont 36, A356 или даже сплавы AA5xxx и AA6xxx) в испытаниях на коррозию (таких как испытание в нейтральном солевом тумане ASTM B117 или испытание в циклическом солевом тумане GMW 14872).Это может быть достигнуто путем добавления форм легирующих элементов для повышения коррозионной стойкости или содействия образованию плотной пассивной пленки на поверхности.

Гальваническая коррозия между полимером, армированным углеродным волокном, и металлом

Композиты, армированные углеродным волокном (CFRP), и другие композиты, армированные волокном, привлекательны для инженеров и производителей, поскольку они обладают высокой удельной прочностью и являются многообещающими легкими материалами для автомобилей Приложения.Хотя полимерные смолы могут иметь некоторую предрасположенность к разрушению, в целом композиты, армированные волокном, считаются стабильными и устойчивыми к коррозии. Однако при армировании углеродными волокнами могут возникнуть последующие проблемы с коррозией, которые могут возникнуть при соединении композитов из углеродного волокна с металлами. Углеродные волокна в углепластиках электропроводны и обладают очень высоким электрохимическим качеством. Следовательно, когда металл или сплав неправильно соединен с углепластиком (так что имеется электрическое соединение), металл подвержен гальванической коррозии.В сочетании с застежкой, болтом или гайкой ситуация ухудшается, потому что большая площадь поверхности углепластика связана с небольшими металлическими деталями. В этих обстоятельствах скорость гальванической коррозии может увеличиваться из-за высокого отношения площадей катода к площади анода ( A _c / A _a ).

Гальваническая коррозия металлов, связанных с углеродными композиционными материалами, на самом деле не нова, о ней сообщалось с 1970-х годов. ¹⁹ Проблема также была актуальной на протяжении десятилетий в контексте аэрокосмической промышленности, ²⁰ , которая теперь приняла углепластики в современных самолетах.Что касается автомобильных сплавов, то недавно было проведено исследование соединения углепластика со сталью с покрытием ²¹ , показывающее, что поведение пары углепластик / сталь при гальванической коррозии критически зависит от состояния поверхностного полимерного слоя углепластика. Постоянный спрос на использование углепластика в автомобильной промышленности требует дальнейшего систематического изучения гальванической коррозии между композитами из углеродного волокна и материалами для автомобильной промышленности, включая ряд сталей (с различными видами обработки поверхности) и многочисленные сплавы алюминия.Особенно важно влияние различных комбинаций материалов, геометрии и способов соединения на последующую интенсивность коррозии. Остается понять, что желаемый результат снижения гальванической коррозии может быть достигнут путем выбора соответствующих материалов и соответствующей конструкции метода соединения.

Гальваническая коррозия для стратегии смешанных материалов в белом кузове

Так называемый корпус в белом (BIW) относится к этапу проектирования / производства автомобилей, на котором компоненты кузова соединяются вместе.Среди различных стратегий уменьшения веса транспортных средств одна — это «стратегия смешанных материалов», заключающаяся в использовании нужного материала в нужном месте в нужном количестве. Отмечается, что автомобили из смешанных материалов ни в коем случае не новость. В настоящее время весь автомобиль, как правило, изготавливается из смешанных материалов, включая алюминиевые блоки двигателей и детали подвески, стальные кузова, пластиковую отделку и опорные балки приборной панели из магния. Однако такие детали обычно прикрепляются к преимущественно стальному корпусу (т.е.е., стальной БСВ) в окончательной сборке. Чтобы получить еще более легкий автомобиль с большей жесткостью, требуется более сложный «гибрид» из различных материалов для конструкции кузова. Взяв, к примеру, Cadillac CT6, это первый укомплектованный автомобиль General Motors с кузовом, изготовленным из смешанных материалов, включающим несколько марок стального листа, алюминиевого листа, отливок и профилей, как показано на рис. 1. Аналогичная тенденция теперь наблюдается. нашел и в других автомобилях, например в нынешнем Chevrolet Malibu. Чтобы удовлетворить требованиям структурной целостности, были применены традиционные и недавно разработанные методы соединения, включая широкое использование клеев.

Рис. 1

BIW из смешанных материалов для Chevrolet Malibu и Cadillac CT6 (любезно предоставлено General Motors)

Гальваническая коррозия, различное тепловое расширение и другие эффекты сближения двух или более разнородных материалов и сплавов вместе. В случае коррозии это означает сочетание различных материалов с разными потенциалами электродов, что может привести к гальванической коррозии. Традиционно гальваническую коррозию оценивали в основном экспериментальными методами.С точки зрения понимания (или оценки) гальванической коррозии априори, о применении численных методов, таких как метод граничных элементов, для гальванической коррозии сообщалось многочисленными авторами ^{22,23,24,25,26,27} и коммерчески доступным программным обеспечением например, BEASY® продемонстрировал способность прогнозировать распределение гальванического тока в морских приложениях. Однако следует отметить, что большинство этих попыток моделирования гальванической коррозии были исследованиями системы, полностью погруженной в электролит.Однако в случае автомобильного применения среда фактического использования — это такая, в которой материалы находятся под тонкопленочным электролитом, с большими колебаниями влажности и влажности окружающей среды. В таких случаях поведение коррозии (и поведение гальванической коррозии) будет сложным из-за электрохимической системы и пути проводимости, постоянно меняющегося / изменяющегося. Недавно BEASY® разработала тонкопленочную модель для имитации гальванической коррозии под тонкопленочным электролитом, с логическим дальнейшим стремлением к более широкому экспериментальному подтверждению таких моделей.Первоначальное исследование было многообещающим, указывая на перспективу прогнозирования результатов испытаний в солевом тумане на уровне компонентов. ²⁸ При дальнейшем развитии такие комбинированные экспериментально-экспериментальные подходы могут быть полезны для моделирования общего тока и распределения потенциала всего транспортного средства из смешанных материалов в условиях коррозии, помогая при проектировании.

Стандарт корреляции между лабораториями и коррозии для новых материалов

Автомобильная отрасль всегда оставалась динамичной, и хотя выше были упомянуты только некоторые новые материалы, представляющие интерес, несомненно, что многочисленные новые материалы (или новые варианты существующих материалы, такие как новые марки сплавов или материалы с улучшенной обработкой поверхности и т. д.) скоро войдет в процесс производства автомобилей. Эта неизбежность влечет за собой множество проблем при валидации коррозии. Современные автомобили обычно имеют требования к коррозии от 10 до 15 лет, и производители оригинального оборудования часто предоставляют заказчику гарантию от 3 до 6 лет. Инженеры по коррозии транспортных средств и многочисленные производители оригинального оборудования накопили исторические данные за десятилетия, чтобы разработать комплексную методологию предотвращения коррозии и проверки. Поэтому производители оригинального оборудования и их поставщики традиционно проводят точную (и относительно быструю) оценку долговечности автомобильных материалов и компонентов, используя разумные ресурсы и время, в течение типичного полного цикла разработки автомобиля продолжительностью от 3 до 4 лет.Такой подход на сегодняшний день доказал свою эффективность, поскольку продукты и детали, которые могут пройти эти валидационные испытания, исторически считались долговечными в реальных рыночных условиях. Однако, как можно догадаться, большинство методов проверки, используемых на сегодняшний день, основаны на данных испытаний, основанных на черных металлах, при этом большинство автомобилей массового рынка изготавливаются из низкоуглеродистой стали в течение длительного времени. Как подчеркивается в этом комментарии, спрос на новые автомобильные материалы (обусловленный сочетанием эффективности и нормативов) означает, что существующие оценки, методологии и стандарты могут не точно коррелировать с будущей долговечностью в реальных условиях эксплуатации.Такое обстоятельство может привести либо к недоработке, либо к переизбытку. Таким образом, систематическое изучение корреляции между результатами лабораторных испытаний (которые обязательно ускоряются по своей природе) и фактическими условиями использования новых материалов становится очень важным для обеспечения эффективного и действенного внедрения новых материалов.

Стоит ли покупать антикоррозийную защиту для своего автомобиля?

Покупатели новых автомобилей неизменно слышали предложения о расширенных гарантиях и защитных пакетах, которые стали пищей для многих дилерских центров.

Наиболее часто рекомендуемым дополнением является защита от ржавчины, но ее ценность сильно обсуждается.

«Сегодняшние автомобили производятся с хорошей защитой от коррозии… проблемы с ржавчиной в современных автомобилях почти исчезли», — говорится в ежегодных автомобильных исследованиях Consumer Reports. «Стандартная гарантия на отсутствие ржавчины на большинство отечественных и импортных автомобилей составляет пять и более лет».

История продолжается под рекламой

Но поскольку потребители часто выбирают долгосрочные автокредиты, которые могут длиться до 96 месяцев, небольшие вложения для защиты от ржавчины могут быть стоящим рассмотрением.Это особенно верно, если вы живете в Центральной или Восточной Канаде, где зимняя соль является основной причиной коррозии.

Не все методы защиты от ржавчины одинаковы, а цены варьируются от примерно 100 до более чем 1000 долларов. Ключ к тому, чтобы избежать мошенничества, — это понять ваши варианты и убедиться, что вы получаете справедливую цену. Вот краткое изложение наиболее распространенных методов:

Электронный модуль

Новейшая технология защиты от ржавчины включает установку небольшого устройства в вашем автомобиле, известного как электронный модуль, который затем пропускает слабый электрический ток через металл. и теоретически не дает ему ржаветь (коррозия — это электрохимическая реакция).

Большинство автосалонов продвигается к предложению этих модулей, потому что они проще в установке и, как правило, требуют более высокой цены, которая может варьироваться от 500 до 1000 долларов в представительстве. Однако вы можете легко найти аналогичные продукты за пределами дилерского центра за меньшую плату. Канадская шина, например, предлагает модуль за 300 долларов плюс установка за 60 долларов.

Наука об этом методе все еще отсутствует, и отзывы как от экспертов, так и от владельцев автомобилей неоднозначны. В то время как CAA рекомендует защиту от ржавчины для продления срока службы вашего автомобиля, оно предпочитает и рекомендует распыленные растворы вместо модулей.Единственный модуль, который предлагает Canadian Tire, имеет средний рейтинг потребителей в обзоре 2,7 звезды из пяти на своем веб-сайте, при этом на момент написания было более 40 отзывов.

Спрей на основе смолы

История продолжается под рекламой

Метод на основе смолы также известен как грунтовка. Он включает в себя распыление черного смолистого вещества на поддоны пола, колесные арки и другие открытые части днища вашего автомобиля, которое затем затвердевает и действует как постоянный щит от влаги, соли и других элементов.

Тем не менее, это не защитит весь кузов вашего автомобиля и не может остановить коррозию, если она уже началась, а это означает, что его лучше всего применять для новых автомобилей. Главный риск для растворов на основе дегтя заключается в том, что при неправильном применении со временем в затвердевшем покрытии могут развиться трещины, в результате которых будет задерживаться влага, что приведет к ржавчине. Ziebart является одним из крупнейших поставщиков этого метода защиты от ржавчины и взимает около 150 долларов за автомобиль.

Масляный спрей без капель

Ziebart также предлагает продукт под названием Penetr-Oil, который представляет собой очень плотный масляный спрей, напоминающий воск, наносимый на весь кузов автомобиля.Основным достоинством этого спрея является то, что он не имеет капель, потому что вещество затвердевает при высыхании, подобно спрею на основе дегтя, но оно бесцветное.

Однако есть одна загвоздка, так как этот метод включает сверление отверстий в дверях, крыльях и других местах автомобиля, чтобы убедиться, что вещество наносится повсюду. Другая известная проблема заключается в том, что из-за высокой вязкости вещество не может проникнуть во все укромные уголки и трещины так же, как водянистые масляные растворы. Ziebart взимает около 120 долларов за автомобиль и 140 долларов за фургон или внедорожник для этого метода, и рекомендуется повторно применять его ежегодно.

Масляный спрей для капель

История продолжается под рекламой

Для защиты от ржавчины, наиболее часто рекомендуемых экспертами, являются капельные масляные спреи, ведущими поставщиками которых являются компании Krown и Rust Check. Как следует из названия, небольшое раздражение вызывает то, что распыленное масло капает в течение примерно двух дней после нанесения, потенциально оставляя пятна в вашем гараже, на подъездной дорожке или на парковке.

Ключевым преимуществом капельного масляного спрея является то, что он достаточно водянистый, чтобы охватить большее количество частей вашего автомобиля, чем масляный спрей без капель.Отверстия все еще необходимо просверлить в определенных местах на вашем автомобиле, чтобы гарантировать нанесение вещества на все участки, и снова рекомендуется ежегодное повторное нанесение. Krown берет около 120 долларов за опрыскивание автомобиля и 140 долларов за опрыскивание фургона или внедорожника.

Для защиты от ржавчины или нет?

Выбор, вкладывать ли средства в защиту от ржавчины, на самом деле зависит от того, как долго вы планируете хранить свой автомобиль. Если вы намерены вернуть свой автомобиль по окончании срока аренды или планируете обменять на новую модель до истечения срока гарантии производителя транспортного средства, то нет никакого смысла платить за защиту от ржавчины.Вы можете позволить следующему хозяину позаботиться об этом. В этой таблице перечислены стандартные условия гарантии производителя на ржавчину.

Для тех, кто планирует врезаться в землю, защита от ржавчины может немного дольше сохранить красивый внешний вид вашей поездки. В любом случае, вы всегда должны учитывать стоимость защиты от ржавчины по сравнению с ценой вашего автомобиля — было бы глупо тратить 1000 долларов на защиту от ржавчины автомобиля за 10000 долларов.